JP2012031551A - ポリウレタン系弾性繊維用処理剤、ポリウレタン系弾性繊維の処理方法及びポリウレタン系弾性繊維 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ポリウレタン系弾性繊維用処理剤として、鉱物油を必須成分とする特定の分散媒と、ウレタン化合物からなる特定の分散質とから成り、該分散媒を80〜99.99質量%及び該分散質を0.01〜20質量%(合計100質量%)の割合で含有し、且つ所定の測定方法により測定される平均粒子径を0.01〜500μmの範囲に調製したものを用いた。
【選択図】なし
Description
R1,R2:炭素数8〜50のアルキル基又は炭素数8〜50のアルケニル基
R3:4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート又はヘキサメチレンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基
・化1で示されるウレタン化合物(UT−1)の調製
反応容器に、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート250.27g及びヘントリアコンタノール905.02gを入れ、窒素気流下、190℃に昇温し、内容物を均一溶解した後、ジブチル錫ジラウレート0.15gを入れて、ウレタン化反応を行なった。反応終了後、内容物を一旦冷却して固化した後、ボールミルで粗粉砕してウレタン化合物(UT−1)を得た。このウレタン化合物(UT−1)は25℃における状態が前記の判定方法により液状と判定されない(社会通念上は固状を呈する)ウレタン化合物であった。
ウレタン化合物(UT−1)と同様にして、表1に記載のウレタン化合物(UT−2)〜(UT−4)、(UT−6)〜(UT−9)、(UT−12)〜(UT−15)、(UT−18)〜(UT−21)及び比較のためのウレタン化合物(ut−2)を調製した。
反応容器に、トリレンジイソシアネート174.16g、テトラコサノール354.64g、オクタコサノール410.74gを入れ、窒素気流下、190℃に昇温し、内容物を均一溶解した後、ジブチル錫ジラウラート0.15gを入れてウレタン化反応を行なった。反応終了後、内容物を一旦冷却して固化した後、ボールミルで粗粉砕してウレタン化合物(UT−5)を得た。このウレタン化合物(UT−5)は25℃における状態が前記の判定方法により液状と判定されない(社会通念上は固状を呈する)ウレタン化合物であった。
ウレタン化合物(UT−5)と同様にして、表1に記載のウレタン化合物((UT−10)、(UT−11)、(UT−16)、(UT−17)、(UT−22)及び比較のためのウレタン化合物(ut−3)を調製した。
反応容器に、水添ジフェニルメタンジイソシアネート262.35g及びエタノール92.14gを入れ、窒素気流下、70℃に昇温し、内容物を均一溶解した後、ジブチル錫ジラウレート0.15gを入れて、ウレタン化反応を行ない、ウレタン化合物(ut−1)を得た。このウレタン化合物(ut−1)は25℃における状態が前記の判定方法により液状と判定されるウレタン化合物であった。
ウレタン化合物(ut−1)と同様にして、表1に記載の比較のためのウレタン化合物(ut−4)を調製した。
R−1:ヘントリアコンタノールから水酸基を除いた残基(ヘントリアコンチル基)
R−2:イコサノールから水酸基を除いた残基(イコシル基)
R−3:テトラコサノールから水酸基を除いた残基(テトラコシル基)
R−4:オクタコサノールから水酸基を除いた残基(オクタコシル基)
R−5:ヘキサデカノールから水酸基を除いた残基(ヘキサデシル基)
R−6:ヘキサトリアコンタノールから水酸基を除いた残基(ヘキサトリアコンチル基)
R−7:テトラトリアコンタノールから水酸基を除いた残基(テトラトリアコンチル基)
R−8:ヘキサデカノールから水酸基を除いた残基(ヘキサデシル基)
R−9:ドデカノールから水酸基を除いた残基(ドデシル基)
R−10:ドテトラコンタノールから水酸基を除いた残基(ドテトラコンチル基)
R−11:テトラコンタノールから水酸基を除いた残基(テトラコンチル基)
R−12:デカノールから水酸基を除いた残基(デシル基)
R−13:cis−8−テトラトリアコンテノールから水酸基を除いた残基(cis−8−テトラトリアコンテニル基)
R−14:ヘキサテトラコンタノールから水酸基を除いた残基(ヘキサテトラコンチル基)
R−15:オクタトリアコンタノールから水酸基を除いた残基(オクタトリアコンチル基)
R−16:4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基
R−17:トリレンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基
R−18:ナフタレンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基
R−19:水添ジフェニルメタンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基
R−20:ヘキサメチレンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基
r−1:エタノールから水酸基を除いた残基(エチル基)
r−2:ドペンタコンタノールから水酸基を除いた残基(ドペンタコンチル基)
r−3:2−メチル−1−プロパノールから水酸基を除いた残基(2−メチル−1−プロピル基)
固状:25℃における状態が前記の判定方法により液状と判定されなかったもの
液状:25℃における状態が前記の判定方法により液状と判定されたもの
・実施例1{ポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−1)の調製}
分散媒として25℃における粘度が20×10−6m2/sの鉱物油(a−1)99部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(UT−1)1部とを、20〜35℃の温度で均一になるまで混合した後、横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し、均一分散液として、前記した平均粒子径の測定方法による平均粒子径が5μmの実施例1に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−1)を調製した。
実施例1のポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−1)と同様にして、表2に記載した実施例2〜15、22〜27及び表3に記載した比較例2、7、9〜12に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−2)〜(T−15)、(T−22)〜(T−27)及び(t−2)、(t−7)、(t−9)〜(t−12)を調製した。
分散媒として25℃における粘度が20×10−6m2/sの鉱物油(a−1)90部及び25℃における粘度が20×10−6m2/sのポリジメチルシロキサン(b−1)10部の混合物98部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(UT−6)2部とを、20〜35℃の温度で均一になるまで混合した後、横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し、均一分散液として、前記した平均粒子径の測定方法による平均粒子径が10μmの実施例16に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−16)を調製した。
実施例16のポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−16)と同様にして、表2に記載した実施例18、19、21、28、30〜35、43及び表3に記載した比較例1、3、4に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−18)、(T−19)、(T−21)、(T−28)、(T−30)〜(T−35)、(T−43)及び(t−1)、(t−3)、(t−4)を調製した。
分散媒として25℃における粘度が10×10−6m2/sの鉱物油(a−2)90部、25℃における粘度が10×10−6m2/sのポリジメチルシロキサン(b−2)5部及びイソトリデシルステアラート(c−1)5部の混合物98部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(UT−7)2部とを、20〜35℃の温度で均一になるまで混合した後、横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し、均一分散液として、前記した平均粒子径の測定方法による平均粒子径が10μmの実施例17に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−17)を調製した。
実施例17のポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−17)と同様にして、表2に記載した実施例29、36、42に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−29)、(T−36)、(T−42)を調製した。
分散媒として25℃における粘度が10×10−6m2/sの鉱物油(a−3)95部及びトリメチロールプロパントリラウラート(c−2)5部との混合物99部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(UT−10)1部とを、20〜35℃の温度で均一になるまで混合した後、横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し、均一分散液として、前記した平均粒子径の測定方法による平均粒子径が5μmの実施例20に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−20)を調製した。
実施例20のポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−20)と同様にして、表2に記載した実施例37、38、40、41に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−37)、(T−38)、(T−40)、(T−41)を調製した。
分散媒として25℃における粘度が20×10−6m2/sの鉱物油(a−1)80部及び25℃における粘度が20×10−6m2/sのポリジメチルシロキサン(b−1)20部との混合物98部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(UT−13)2部とを、20〜35℃の温度で均一になるまで混合した後、横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し、均一分散液として、前記した平均粒子径の測定方法による平均粒子径が20μmの実施例39に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−39)を調製した。そして実際の使用場面では、ここで調製したポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−39)100部に対し、アミノ変性ポリジメチルシロキサン1部を併用した。併用したアミノ変性ポリジメチルシロキサンは、アミノ当量が2000で、25℃における粘度が200m2/sのものである。
分散媒として25℃における粘度が10×10−6m2/sの鉱物油(a−2)80部、25℃における粘度が10×10−6m2/sのポリジメチルシロキサン(b−2)10部及びイソトリデシルステアラート(c−1)10部との混合物98部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(UT−20)2部とを、20〜35℃の温度で均一になるまで混合した後、横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し、均一分散液として、前記した平均粒子径の測定方法による平均粒子径が50μmの実施例44に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−44)を調製した。そして実際の使用場面では、ここで調製したポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−44)100部に対し、シリコーンレジン2部を併用した。併用したシリコーンレジンは、ヘキサメチルジシロキサン/テトラメトキシシラン=1/2(モル比)の割合で縮合重合したものである。
分散媒として25℃における粘度が200×10−6m2/sの鉱物油(a−7)90部及び25℃における粘度が10×10−6m2/sのポリジメチルシロキサン(b−2)10部との混合物88部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(UT−22)12部とを、20〜35℃の温度で均一になるまで混合した後、横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し、均一分散液として、前記した平均粒子径の測定方法による平均粒子径が50μmの実施例45に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−45)を調製した。そして実際の使用場面では、ここで調製したポリウレタン系弾性繊維用処理剤(T−45)100部に対し、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン1部を併用した。併用したポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンは、ポリジメチルシロキサン部分/ポリオキシアルキレン基部分=90/10(質量比)の割合で構成されたもので、ポリオキシアルキレン基部分がオキシエチレン単位/オキシプロピレン単位=75/25(質量比)の割合で構成されたものである。
25℃における粘度が20×10−6m2/sの鉱物油(a−1)98部と、分散質として表1に示したウレタン化合物(ut−1)とを混合し、表3に記載した比較例5に相当するポリウレタン系弾性繊維処理剤(t−5)を調製した。
比較例5のポリウレタン系弾性繊維用処理剤(t−5)と同様にして、表3に記載した比較例6、13に相当するポリウレタン系弾性繊維処理剤(t−6)、(t−13)を調製した。
25℃における粘度が10×10−6m2/sの鉱物油(a−2)を比較例8に相当するポリウレタン系弾性繊維用処理剤(t−8)とした。
以上で調製した各例のポリウレタン系弾性繊維用処理剤の内容を表2及び表3にまとめて示した。
a−1:25℃における粘度が20×10−6m2/sの鉱物油
a−2:25℃における粘度が10×10−6m2/sの鉱物油
a−3:25℃における粘度が15×10−6m2/sの鉱物油
a−4:25℃における粘度が30×10−6m2/sの鉱物油
a−5:25℃における粘度が80×10−6m2/sの鉱物油
a−6:25℃における粘度が300×10−6m2/sの鉱物油
a−7:25℃における粘度が200×10−6m2/sの鉱物油
a−8:25℃における粘度が150×10−6m2/sの鉱物油
a−9:25℃における粘度が2000×10−6m2/sの鉱物油
b−1:25℃における粘度が20×10−6m2/sのポリジメチルシロキサン
b−2:25℃における粘度が10×10−6m2/sのポリジメチルシロキサン
c−1:イソトリデシルステアラート
c−2:トリメチロールプロパントリラウラート
*1:ステアリン酸マグネシウム塩
平均粒子径:前記した平均粒子径の測定方法により測定した値(μm)
試験区分2で調製した各例のポリウレタン系弾性繊維用処理剤について、分散安定性、平均粒子径及び粘度上昇を下記のように評価した。結果を表4及び表5にまとめて示した。
各例のポリウレタン系弾性繊維用処理剤100mlを、密栓付きガラス製の100mlメスシリンダーに入れ、25℃にて6か月間放置し、調製直後と6か月間後のポリウレタン系弾性繊維用処理剤の外観を観察して、下記の基準で評価した。
◎:均一な分散状態で外観に変化がない
○:5ml未満の透明層が発生した
△:5ml以上の透明層が発生した
×:沈殿が発生した
分散安定性を評価した調製直後と6か月間後のポリウレタン系弾性繊維用処理剤について、前記した平均粒子径の測定方法にしたがい平均粒子径を測定し、下記の基準で評価した。
×:平均粒子径が0.01μm未満
○:平均粒子径が0.01μm以上0.1μm未満
◎:平均粒子径が0.1μm以上100μm以下
○:平均粒子径が100μm超500μm以下
×:平均粒子径が500μm超
E型粘度計(TOKIMEC社製、DVH−E型)を用いて、調製直後の各例のポリウレタン系弾性繊維用処理剤の30℃における粘度を、ローターE、20rpmで測定し、初期粘度V1(Pa・s)とした。また各例のポリウレタン系弾性繊維用処理剤を密栓付きガラス製容器に入れ、40℃にて6か月間放置し、再度同様に30℃における粘度を測定し、経時後粘度V2(Pa・s)とした。そしてV2/V1を算出し、下記の基準で評価した。
◎:V2/V1が1.3未満
○:V2/V1が1.3以上1.5未満
△:V2/V1が1.5以上2.0未満
×:V2/V1が2.0以上
*2:分散液でないため評価できなかった。
・ポリウレタン系弾性繊維へのポリウレタン系弾性繊維用処理剤の付着
ビス−(p−イソシアネートフェニル)−メタン/テトラメチレンエーテルグリコール(数平均分子量1800)=1.58/1(モル比)の混合物を常法により90℃で3時間反応させ、キャップドグリコールを得た後、このキャップドグリコールをN,N’−ジメチルアセトアミド(以下、DMAcという)で希釈した。次にエチレンジアミン及びジエチルアミンを含むDMAc溶液を前記のキャップドグリコールのDMAc溶液に加え、室温で高速攪拌装置を用いて混合し、鎖伸長させてポリマを得た。更にDMAcを加えて前記のポリマ濃度が約35質量%のDMAc溶液とし、このポリマのDMAc溶液に、ポリマに対して酸化チタンを4.7質量%、ヒンダードアミン系耐侯剤を3.0質量%及びヒンダードフェノール系酸化防止剤を1.2質量%となるように添加し、混合して均一なポリマ混合溶液とした。このポリマ混合溶液を用いて、公知のスパンデックスで用いられる乾式紡糸方法により、単糸数56本からなる560dtexの弾性糸を紡糸し、巻き取り前のオイリングローラーから各例のポリウレタン系弾性繊維用処理剤をそのままニートの状態でローラー給油した。かくしてローラー給油したものを、巻き取り速度500m/分で、長さ115mmの円筒状紙管に、巻き幅104mmを与えるトラバースガイドを介して、サーフェイスドライブの巻取機を用いて巻き取り、乾式紡糸ポリウレタン系弾性繊維のパッケージを得た。ポリウレタン系弾性繊維用処理剤の付着量の調節は、オイリングローラーの回転数を調整することで行なった。
前記で得た乾式紡糸ポリウレタン系弾性繊維パッケージを下記の測定及び評価に供し、結果を表6及び表7にまとめて示した。
前記のパッケージ(1kg巻き)について、捲き幅の最大値(Wmax)と最小幅(Wmin)を計測し、双方の差(Wmax−Wmin)からバルジを求め、下記の基準で評価した。
◎:バルジが4mm未満
○:バルジが4〜6mm
△:バルジが6〜7mm
×:バルジが7mm超
片側に第1駆動ローラーとこれに常時接する第1遊動ローラーとで送り出し部を構成し、また反対側に第2駆動ローラーとこれに常時接する第2遊動ローラーとで巻き取り部を構成して、該送り出し部に対し該巻き取り部を水平方向で20cm離して設置した。第1駆動ローラーに前記と同様のパッケージ(3kg巻き)を装着し、糸巻の厚さが2mmになるまで解舒して、第2駆動ローラーに巻き取った。第1駆動ローラーからのポリウレタン系弾性繊維の送り出し速度を50m/分で固定する一方、第2駆動ローラーへのポリウレタン系弾性繊維の巻き取り速度を50m/分より徐々に上げて、ポリウレタン系弾性繊維をパッケージから強制解舒した。この強制解舒時において、送り出し部分と巻き取り部分との間でポリウレタン系弾性繊維の踊りがなくなる時点での巻き取り速度V(m/分)を測定し、下記の数1から解舒性(%)を求め、次の基準で評価した。
◎:解舒性が120%未満(全く問題なく、安定に解舒できる)
○:解舒性が120%以上160%未満(糸の引き出しにやや抵抗があるものの、糸切れの発生は無く、安定に解舒できる)
△:解舒性が160%以上200%未満(糸の引き出しに抵抗があり、若干の糸切れもあって、操業にやや問題がある)
×:解舒性が200%以上(糸の引き出しに抵抗が大きく、糸切れが多発して、操業に大きな問題がある)
また、25℃で6か月放置したパッケージについても、同様に解舒性を評価した。
摩擦測定メーター(エイコー測器社製、SAMPLE FRICTION UNIT MODEL TB−1)を用い、二つのフリーローラー間に直径1cmで表面粗度2Sのクロムメッキ梨地ピンを配置し、このクロムメッキ梨地ピンに対し、前記のパッケージ(1kg巻き)から引き出したポリウレタン系弾性繊維の接触角度が90度となるようにした。25℃で60%RHの条件下、入側で初期張力(T1)5gをかけ、100m/分の速度で走行させたときの出側の2次張力(T2)を測定した。下記の数2から摩擦係数を求め、次の基準で評価した。
◎:摩擦係数が0.150以上0.220未満
○:摩擦係数が0.220以上0.260未満
△:摩擦係数が0.260以上0.300未満
×:摩擦係数が0.300以上
前記の平滑性の評価を行う際に、クロムメッキ梨地ピンの下部1cmの位置に静電電位測定器(春日電機社製、KSD−0103)を配置し、発生電気を測定して、次の基準で評価した。
◎:発生電気が50ボルト未満(全く問題無く、安定に操業できる)
○:発生電気が50ボルト以上100ボルト未満(整経工程で若干の寄りつきがあるが、問題なく安定に操業できる)
△:発生電気が100ボルト以上500ボルト未満(整経工程で寄りつきがあり、操業はできるものの、問題がある)
×:発生電気が500ボルト以上(整経工程での寄りつきが激しく、丸編み工程での風綿の付着も激しくて、操業できない)
ポリプロピレン製スパンボンド不織布上に、145℃で加熱溶融したスチレンブタジエンスチレンブロック共重合体を主成分とするゴム系ホットメルト接着剤を均一にローラーで塗布し、切断して、40mm×20mmの大きさの切断物を2枚作製した。2枚の切断物の接着剤塗布面の間に、前記のパッケージ(1kg巻き)から引き出した40mmの長さのポリウレタン系弾性繊維の先端部10mmをはさみ、160℃の処理温度、荷重9g/cm2で30秒間、圧着し、試料とした。この試料のポリプロピレン製スパンボンド不織布部分を、引張試験機(島津製作所製、オートグラフAGS)の上部試料把持部に固定し、下部試料把持部にポリウレタン系弾性繊維を固定して、100mm/分の速度で引っ張り、ポリプロピレン製スパンボンド不織布からポリウレタン系弾性繊維を引き抜くのに要する強力を測定し、次の基準で評価した。
◎:強力が35g以上(ホットメルト接着が強く、安定した操業が可能)
○:強力が30g以上35g未満(実用的なホットメルト接着であり、操業で問題は発生しない)
△:強力が25g以上30g未満(ホットメルト接着にやや問題があり、操業で問題が発生することがある)
×:強力が25g未満(ホットメルト接着が弱く、操業に大きな問題がある)
処理剤の種類:ポリウレタン系弾性繊維用処理剤の種類
Claims (8)
- 下記の分散媒と下記の分散質とから成るポリウレタン系弾性繊維用処理剤であって、該分散媒を80〜99.99質量%及び該分散質を0.01〜20質量%(合計100質量%)の割合で含有し、且つ下記の平均粒子径の測定方法により測定される平均粒子径を0.01〜500μmの範囲に調製して成ることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
分散媒:鉱物油を70〜100質量%と、シリコーンオイル及び/又は液状エステル油を0〜30質量%(合計100質量%)の割合で含有し、且つ25℃における粘度が2×10−6〜1000×10−6m2/sの範囲にある液体
分散質:下記の化1で示されるウレタン化合物であって、25℃における状態が、下記の測定方法により液状と判定されないウレタン化合物。
R1,R2:炭素数8〜50のアルキル基又は炭素数8〜50のアルケニル基
R3:4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート又はヘキサメチレンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基)
ウレタン化合物の状態の判定方法:25℃の恒温室にて、ウレタン化合物を、垂直に保持した内径30mm×高さ120mmの平底円筒型のガラス製の試験管に底面からの高さが55mmとなるまで入れ、該試験管を水平にしたときに、該ウレタン化合物の移動面の先端が試験管の底面から85mmの部分を通過するまでに要した時間が90秒以内である場合、該ウレタン化合物は液状と判定する。
平均粒子径の測定方法:ポリウレタン系弾性繊維用処理剤を、25℃における粘度が共に10×10−6m2/sであるポリジメチルシロキサンと鉱物油との1/1(質量比)の混合液を用いて、該ポリウレタン系弾性繊維用処理剤中の分散質の濃度が1000mg/Lとなるよう希釈し、その希釈液を液温25℃でレーザー回折式粒度分布測定装置に供して、体積基準の平均粒子径を測定する方法。 - 分散質が、化1中のR1及びR2が炭素数14〜38のアルキル基又は炭素数14〜38のアルケニル基である場合のものである請求項1記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
- 分散質が、化1中のR1及びR2が炭素数18〜32のアルキル基である場合のものである請求項1記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
- 分散質が、化1中のR3が4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート又はトリレンジイソシアネートから全てのイソシアネート基を除いた残基である場合のものである請求項1〜3のいずれか一つの項記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
- 分散媒が、鉱物油を85〜100質量%と、シリコーンオイル及び/又は液状エステル油を0〜15質量%(合計100質量%)の割合で含有し、且つ25℃における粘度が2×10−6〜100×10−6m2/sの範囲にあるものである請求項1〜4のいずれか一つの項記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
- 平均粒子径を0.1〜100μmの範囲に調製した請求項1〜5のいずれか一つの項記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
- 請求項1〜6のいずれか一つの項記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤を、希釈することなくニート給油法により、ポリウレタン系弾性繊維の紡糸工程においてポリウレタン系弾性繊維に0.1〜10質量%となるよう付着させることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維の処理方法。
- 請求項7記載のポリウレタン系弾性繊維の処理方法によって得られるポリウレタン系弾性繊維。
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