JP2011168234A

JP2011168234A - 乗り物用エアバッグ

Info

Publication number: JP2011168234A
Application number: JP2010035923A
Authority: JP
Inventors: Akihiko Yamami; 彰彦山見
Original assignee: Nihon Plast Co Ltd
Current assignee: Nihon Plast Co Ltd
Priority date: 2010-02-22
Filing date: 2010-02-22
Publication date: 2011-09-01

Abstract

【課題】非縫製によりガスの排気孔を形成しつつ、縫製部の端末部や折り返し点にバッグ本体の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないようにした乗り物用エアバッグを提供する。
【解決手段】重ねた少なくとも二枚の基布２，３と、該基布２，３の周縁部２ａ、３ａの内、ガス供給手段の取付部及び供給したガスを排気可能とした排気孔５を除いて縫製することで袋状に形成してなると共に内部に供給したガスにより膨張可能なるバッグ本体１とよりなり、前記排気孔５は、縫製部７の端末部７ａが、前記排気孔５のガス流路９の外に臨ませるようにして形成した。
【選択図】図３

Description

本発明は、乗り物用エアバッグ、特に、バッグ本体の構造に関するものである。

従来の乗り物用エアバッグ、特に、自動車に搭載されてなるバッグ本体は、複数の基布よりなり、それらの基布の周縁部を縫製して形成した袋体において、周縁部の一部に縫製しない部分を設けてインフレータから発生するガスの排気孔としている。縫製しない部分の端は、単に止めただけの場合と、基布の周縁側に鋭角に折り返した場合（先行技術文献１）のものが、従来技術として知られている。

特開平９−０１１８４５号公報

しかしながら、かかる従来技術は、バッグ本体の膨張展開時に加わる衝撃荷重が縫製部の端末部などに集中するので、ガスの排気孔の開口面積が変化してしまうおそれがあり、基布や縫い糸の選択に配慮せねばならず、原価高騰の一原因になる。

上記の課題を解決するために、本発明は、非縫製によりガスの排気孔を形成しつつ、縫製部の端末部などにバッグ本体の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないようにした乗り物用エアバッグを提供するものである。

上記の課題を解決するために、本発明の請求項１記載の乗り物用エアバッグは、重ねた少なくとも二枚の基布と、該基布の周縁部の内、ガス供給手段の取付部及び供給したガスを排気可能とした排気孔を除いて縫製することで袋状に形成してなると共に内部に供給したガスにより膨張可能なるバッグ本体とよりなり、前記排気孔は、前記縫製部の端末部が、前記排気孔のガス流路の外に臨ませるようにして形成したことを特徴とする。

また、本発明の請求項２記載の乗り物用エアバッグは、請求項１記載の前記排気孔のガス流路の外に前記縫製部の端末部を臨ませる手段は、前記縫製部の端末部を円弧状の第２縫製部で囲繞することで形成してなることを特徴とする。

また、本発明の請求項３記載の乗り物用エアバッグは、請求項１記載の前記排気孔のガス流路の外に前記縫製部の端末部を臨ませる手段は、前記縫製部の端末部自体を反転させて形成した反転縫製部で囲繞することで形成してなることを特徴とする。

請求項１記載の発明によれば、排気孔は、前記縫製部の端末部が、前記排気孔のガス流路の外に臨ませるようにして形成したため、縫製部の端末部などにバッグ本体の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布や縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、などの効果を奏する。

また、請求項２記載の発明によれば、前記排気孔のガス流路の外に前記縫製部の端末部を臨ませる手段は、前記縫製部の端末部を円弧状の第２縫製部で囲繞することで形成してなるため、縫製部の端末部などにバッグ本体の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布や縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、という効果を奏する。

また、請求項３記載の発明によれば、前記排気孔のガス流路の外に前記縫製部の端末部を臨ませる手段は、前記縫製部の端末部自体を反転させて形成した反転縫製部で囲繞することで形成してなるため、縫製部の端末部などにバッグ本体の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布や縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、という効果を奏する。

本発明の実施例１に係る乗り物用エアバッグを搭載した座席の正面図。図１の乗り物用エアバッグの平面図。図２の一部を拡大して示した断面図。図３のＳＡ−ＳＡ線に沿った断面図。本発明の実施例２に係る乗り物用エアバッグの図３相当平面図。本発明の実施例３に係る乗り物用エアバッグの図３相当平面図。本発明の実施例４に係る乗り物用エアバッグの図３相当平面図。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。本発明において、非縫製によりガスの排気孔を形成しつつ、縫製部の端末部などにバッグ本体の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないようにした乗り物用エアバッグを提供するという目的を、重ねた少なくとも二枚の基布と、該基布の周縁部の内、ガス供給手段の取付部及び供給したガスを排気可能とした排気孔を除いて縫製することで袋状に形成してなると共に内部に供給したガスにより膨張可能なるバッグ本体とよりなり、前記排気孔は、前記縫製部の端末部が、前記排気孔のガス流路の外に臨ませるようにして形成したことで、実現した。以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

本発明の実施例１に係る構造を、図１〜図４を用いて説明する。この実施例１の乗り物用エアバッグ、特に、自動車に搭載されてなる側突用エアバッグは、重ねた少なくとも二枚の基布２，３と、該基布２、３の周縁部２ａ、３ａの内、ガス供給手段であるインフレータ６の取付部である開口４及び該インフレータ６からエアバッグ１内に供給したガスＧを外に排気可能とした排気孔５を除いて縫製７することで袋状に形成してなるバッグ本体１とよりなる。

バッグ本体１の内部に供給したガスＧにより膨張可能であり、前記バッグ本体１に形成した排気孔５は、前記縫製部７の端末部７ａが、前記排気孔５のガスＧ流路９の外、つまり、図３に示すように、円弧状の第２縫製部８で、前記縫製部７の端末部７ａを囲繞することで、前記排気孔５のガスＧ流路９の外に前記縫製部７の端末部７ａを臨ませることができる。

従って、前記縫製部７の端末部７ａは、前記第２縫製部８で遮られ、前記縫製部７の端末部７ａには、ガスＧの熱害等が直接的には加わらず、耐熱性の糸を選ぶなどのような原価高騰の一原因を除くことが出来る。

尚、図１の符号１１は、座席１０の背もたれ、符号１２は、座席１０の座部、符号１３は、座席１０のヘッドレスト、符号１４は、ドア、符号１６は、背もたれ１１のドア１４側に形成されてなる収納空間１５内に嵌合されてなるエアバッグ装置のハウジングである。ドア１４側のハウジング１６の側部には、開口が設けてあり、この開口はリッド（図示省略）により通常時は閉塞されている。符号１７はアームレストである。

従って、本実施例１によれば、前記排気孔５は、前記縫製部７の端末部７ａが、前記排気孔５のガス流路９の外に臨ませるようにして形成したため、縫製部７の端末部７ａにバッグ本体１の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布２，３や縫製部７に使われる縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、などの効果を奏する。

また、前記排気孔５のガスＧ流路９の外に前記縫製部７の端末部７ａを臨ませる手段は、前記縫製部７の端末部７ａを円弧状の第２縫製部８で囲繞することで形成してなるため、縫製部７の端末部７ａにバッグ本体１の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布２，３や縫製部７に使われる縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、という効果を奏する。

本発明の実施例２に係る構造を、図５を用いて説明する。この実施例２の乗り物用エアバッグ、特に、自動車に搭載されてなる側突用エアバッグは、前記縫製部７の端末部７ａが、円弧状の第２縫製部８内に入り込むことで、囲繞しているから、前記排気孔５のガスＧ流路９の外になり、縫製部７の端末部７ａにバッグ本体１の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布２，３や縫製部７に使われる縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、という効果を奏する。

本発明の実施例３に係る構造を、図６を用いて説明する。この実施例３の乗り物用エアバッグ、特に、自動車に搭載されてなる側突用エアバッグは、前記縫製部７が、一筆書きのように、折り返して、円弧状の第２縫製部８’を作って、そのまま基布２，３の端部内に入り込むことで、囲繞しているから、前記排気孔５のガスＧ流路９の外になり、縫製部７の周縁部２ａ、３ａにまで縫われて端末部７ａを形成しているので、前記排気孔５のガスＧ流路９の外になるばかりか、バッグ本体１の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布２，３や縫製部７に使われる縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、という効果を奏する。また、縫製部７と第２縫製部８’とが一連の縫製作業として実施できるので、縫製部７と第２縫製部８’とを個々に縫製する場合のミシンの一旦停止や糸切り、位置合わせなどに伴う作業ロスも無くすことが出来る、という効果を奏する。

本発明の実施例４に係る構造を、図７を用いて説明する。この実施例４の乗り物用エアバッグ、特に、自動車に搭載されてなる側突用エアバッグは、前記縫製部７が、一筆書きのように、円弧状の第２縫製部８”を作って、前記縫製部７に間を開けて端末部７ａを形成しているので、前記排気孔５のガスＧ流路９の外になるばかりか、バッグ本体１の膨張展開時に加わる衝撃荷重が集中しないことになり、基布２，３や縫製部７に使われる縫い糸の選択に配慮する必要が無く、原価が低減できる、という効果を奏する。

前記実施例１〜４では、側突用エアバッグとして説明したが、これに限定せず、インストルメントパネルに組み込んだ助手席用エアバッグやステアリングホイールに組み込んだ運転席用エアバッグ或いは座席の背部に組み込んだエアバッグでも良い。

前記実施例１〜４では、座席１０の背もたれ１１に組み込んだエアバッグとして説明したが、これに限定せず、アームレスト１７或いはドア１４に組み込んだエアバッグでも良い。

前記実施例１〜４では、自動車に搭載されてなるエアバッグとして説明したが、これに限定せず、乗り物であれば、鉄道車両、航空機など乗り物に搭載されてなるエアバッグであれば良い。

１バッグ本体
２、３基布
４インフレータの取付部である開口
５排気孔
６インフレータ（ガス供給手段）
７縫製部
７ａ縫製部の端末部
８、８’、８” 第２縫製部
９排気孔のガス流路
Ｇインフレータから供給されるガス

Claims

重ねた少なくとも二枚の基布と、該基布の周縁部の内、ガス供給手段の取付部及び供給したガスを排気可能とした排気孔を除いて縫製することで袋状に形成してなると共に内部に供給したガスにより膨張可能なるバッグ本体とよりなる乗り物用エアバッグであって、
前記排気孔は、前記縫製部の端末部が、前記排気孔のガス流路の外に臨ませるようにして形成したことを特徴とする乗り物用エアバッグ。
請求項１記載の乗り物用エアバッグであって、
前記排気孔のガス流路の外に前記縫製部の端末部を臨ませる手段は、前記縫製部の端末部を円弧状の第２縫製部で囲繞することで形成してなることを特徴とする乗り物用エアバッグ。
請求項１記載の乗り物用エアバッグであって、
前記排気孔のガス流路の外に前記縫製部の端末部を臨ませる手段は、前記縫製部の端末部自体を反転させて形成した反転縫製部で囲繞することで形成してなることを特徴とする乗り物用エアバッグ。