JP2011153697A - 電磁弁コイルの製造方法及び電磁弁 - Google Patents

Abstract

【課題】信頼性を確保しつつ、容易に製造することができる電磁弁コイルの製造方法、電磁弁コイル及び電磁弁を提供する。
【解決手段】電磁弁コイルの樹脂モールド部を射出成形するための成形型６１は、コイル部３２が収容される第１キャビティ６６及びターミナル３３が収容されるとともに第１キャビティ６６に連通する第２キャビティ６７を有する。また、同成形型６１は、第１キャビティ６６に溶融樹脂を供給する第１経路７１、及び第２キャビティ６７に溶融樹脂を供給する第２経路７２を有する。そして、第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、第２経路７２からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにして樹脂モールド部を射出成形により形成した。
【選択図】図６

Description

本発明は、電磁弁コイルの製造方法、該製造方法により製造された電磁弁コイル及び電磁弁に関する。

従来、自動変速機（ＡＴ）や無段変速機（ＣＶＴ）等の油圧制御には、例えば特許文献１に記載されているような電磁弁が用いられている。この種の電磁弁は、そのコイルにて発生する電磁力により駆動されるプランジャを備えたソレノイドユニットと、プランジャの移動により筒状のスリーブ内をその軸方向に移動するスプールを有するスプール制御弁とから構成されている。

こうした電磁弁に設けられた電磁弁コイルの本体部は、円筒部と、該円筒部の軸方向両端から径方向外側に延出される一対のフランジ部と、外部に接続されるターミナルが設けられたコネクタ部とからなるボビンを有し、該ボビンにおける一対のフランジ部間に導線が巻回されてなるコイル部が形成されている。そして、同電磁弁コイルは、コイル部の巻始め及び巻終わりの各接続端部がターミナルに接続されるとともに、コイル部の周囲を被覆する被覆部及びターミナルが内部に配置されるソケット部からなる樹脂モールド部が該本体部に対して射出成形により形成されることで製造される。

なお、特許文献１の電磁弁コイルでは、コイル部の各接続端部は、同コイル部の弛み等を防止すべく、ボビンの円筒部とターミナルとの間で交差されてそれぞれターミナルに接続されている。また、樹脂モールド部の射出成形に用いられる成形型は、コイル部が収容されて被覆部を形成するための第１キャビティ、及び第１キャビティに連通するとともにターミナルが収容されてソケット部を形成するための第２キャビティを有して構成されている。そして、こうした成形型には、溶融樹脂の充填速度を確保する等の理由から、第１キャビティに溶融樹脂を供給するための第１経路及び第２キャビティに溶融樹脂を供給するための第２経路が形成されており、各経路からそれぞれ溶融樹脂が供給されて、樹脂モールド部が形成されるようになっている。

ところで、成形型の各キャビティ内に溶融樹脂を充填する際に、コイルの各接続端部を交差させた部分（以下、クロス部）近傍の導線が樹脂の流れを受けることで該導線が引っ張られることがあり、樹脂モールド部の形成時にクロス部近傍の導線に初期歪みが生じることがある。一方、樹脂と導線とは、その熱膨張係数が異なるため、電磁弁コイルの温度が変化すると、樹脂モールド部と導線との熱膨張差が生じて導線に応力が作用する。そして、電磁弁コイルの温度が繰り返し変化すると、導線にも繰り返し熱応力が作用するため、上記クロス部近傍の導線のように初期歪みが生じている部分では、該導線が断線する虞があり、電磁弁の信頼性を確保できなくなるという問題がある。なお、導線が断線するまでの応力の作用回数（電磁弁コイルの温度変化の繰り返し回数）は、導線の初期歪みが大となるほど小さくなる、すなわち導線の初期歪みが大きいほど断線し易くなることが知られている。

そこで、上記特許文献１の電磁弁コイルでは、クロス部の導線を被覆するシリコンゴム層を設けることにより、成形型の各キャビティ内に溶融樹脂を充填する際に、クロス部の導線が樹脂の流れを直接受けることを抑制している。これにより、クロス部の導線の初期歪みを小さくすることができ、電磁弁コイルの温度変化に起因して生じる応力により導線が断線することを防止して電磁弁コイルの信頼性を確保している。

特許３１８９５３０号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の構成では、クロス部にシリコンゴム層を設けなければならず、電磁弁コイルを構成する部品点数及び製造工程が増加するため、同電磁弁コイルの製造コストが増大する要因となっていた。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、信頼性を確保しつつ、容易に製造することができる電磁弁コイルの製造方法、電磁弁コイル及び電磁弁を提供することにある。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、円筒部と、前記円筒部の軸方向両端から径方向外側に延出される一対のフランジ部と、外部に接続されるターミナルが設けられたコネクタ部とからなるボビンを有し、前記一対のフランジ部間に導線が巻回されてなるコイル部が設けられた本体部を備え、前記コイル部の巻始め及び巻終わりの各接続端部が前記ターミナルに接続され、前記コイル部の周囲を被覆する被覆部及び前記ターミナルが内部に配置されるソケット部からなる樹脂モールド部が該本体部に対して射出成形により形成されてなる電磁弁コイルの製造方法において、射出成形に用いる成形型には第１キャビティ及び該第１キャビティよりも容積の小さな第２キャビティが形成されるとともに、該第１キャビティ及び該第２キャビティにそれぞれ溶融樹脂を供給する第１経路及び第２経路が形成され、前記第１キャビティは前記コイル部が収容されて前記被覆部を形成するためのものであり、前記第２キャビティは前記第１キャビティに連通するとともに前記ターミナルが収容されて前記ソケット部を形成するためのものであって、前記第１経路から前記第１キャビティへの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、前記第２経路から前記第２キャビティへの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにして、前記樹脂モールド部を形成することを要旨とする。

上記構成では、第１経路から第１キャビティへの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、第２経路から第２キャビティへの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにして、樹脂モールド部を形成するようにしている。

ここで、射出成形時において、第１経路からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量と第２経路からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量とを等しくした場合には、両キャビティの容積差により、コイル部が収容される第１キャビティよりも先にターミナルが収容される第２キャビティ内への溶融樹脂の充填が完了する。そして、第２キャビティ内への溶融樹脂の充填が完了した後に、同第２キャビティ側から第１キャビティ側に流れ込む溶融樹脂が、コイル部とターミナルとの間の導線に引張力を作用させ、該導線に初期歪みを発生させる大きな要因となっていることを本発明者らは見出した。

そこで、上記構成のように第１経路からの溶融樹脂供給量を第２経路からの溶融樹脂供給量よりも多くすることにより、第２キャビティよりも容積の大きな第１キャビティ内への溶融樹脂の充填と、第１キャビティよりも容積の小さな第２キャビティ内への溶融樹脂の充填とを略同時に完了させることが可能になる。これにより、第２キャビティ側から第１キャビティ側に溶融樹脂が流れ込むことで、コイル部とターミナルとの間の導線に引張力が作用することを抑制し、該導線の初期歪みを小さくすることができる。その結果、電磁弁コイルの温度変化に起因して生じる応力により導線が破断することを抑制でき、電磁弁コイルの信頼性を確保することができる。そして、上記構成では、従来のようにシリコンゴム層を設けずともよいため、電磁弁コイルの製造工程を簡略化し、容易に電磁弁コイルを製造することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の電磁弁コイルの製造方法において、前記第１経路及び前記第２経路は、同一の樹脂供給源に接続され、前記第１経路の前記第１キャビティへの溶融樹脂の注入口である第１ゲートの開口面積が、前記第２経路の前記第２キャビティへの溶融樹脂の注入口である第２ゲートの開口面積よりも大きくなるように形成されたことを要旨とする。

上記構成によれば、例えば第１経路及び第２経路にそれぞれ別個の樹脂供給源を接続し、該各樹脂供給源の射出圧を異ならせる場合に比べ、簡易な構成で第１経路からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量を第２経路からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くして樹脂モールド部を形成することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の電磁弁コイルの製造方法において、前記ソケット部は、前記コイル部の径方向外側に形成され、前記成形型には、前記第１ゲートが前記コイル部の軸方向一端側に開口して形成され、前記ボビンとして、前記第１ゲート側に配置される前記フランジ部に切欠きが形成されたボビンを用いることを要旨とする。

上記構成によれば、フランジ部に切欠きが形成されたボビンを用いることで、第１ゲートからコイル部の外周に速やかに溶融樹脂を充填することができる。つまり、速やかに第１キャビティへ溶融樹脂を充填することができるため、第２キャビティへの溶融樹脂の充填速度を速くしても、第１キャビティ内への溶融樹脂の充填と、第２キャビティ内への溶融樹脂の充填とを略同時に完了させることが可能になる。この結果、樹脂モールド部全体を速やかに形成して、電磁弁コイルの製造効率の向上を図ることができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３にいずれか一項に記載の方法により製造された電磁弁コイルを備えた電磁弁であることを要旨とする。
上記構成によれば、電磁弁コイルの信頼性を確保しつつ、その製造コストの低減を図ることができるため、信頼性に優れた電磁弁を低コストで提供することができる。

本発明によれば、信頼性を確保しつつ、容易に製造することが可能な電磁弁コイルの製造方法、電磁弁コイル及び電磁弁を提供することができる。

電磁弁の概略構成を示す断面図。 電磁弁コイルの断面図。 本実施形態の電磁弁コイルの平面図。 Ａ−Ａ断面図。 ボビンのガイド部近傍における各接続端部の状態を説明するための斜視図。 成形型の概略構成を示す断面図。 別の電磁弁コイルの平面図。

以下、本発明を自動変速機（ＡＴ）の油圧制御を行う電磁弁に具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１に示すように、電磁弁１は、ソレノイドユニット２と、該ソレノイドユニット２に結合されたスプール制御弁３とによって構成されている。なお、このスプール制御弁３は図示しない自動変速機のバルブボディに形成された挿入凹部に挿入されている。

ソレノイドユニット２は、略円環状の電磁弁コイル５と、同電磁弁コイル５にて発生する電磁力により駆動される円柱状のプランジャ６とを備えている。一方、スプール制御弁３は、筒状のスリーブ７と、上記プランジャ６の移動により同スリーブ７内をその軸方向に移動する軸状のスプール８とを備えている。そして、電磁弁１は、プランジャ６を駆動することにより、スプール８のスリーブ７に対する軸方向位置を調整し、自動変速機の油圧制御を行うようになっている。

先ず、ソレノイドユニット２の構成について説明する。
ソレノイドユニット２は、電磁弁コイル５及びプランジャ６を収容するケース１１を備えている。このケース１１は、スプール制御弁３側に開口する有底円筒状に形成されている。そして、ケース１１内には、磁性材料からなる略円筒状のヨーク１２が固定されるとともに、上記プランジャ６が同ヨーク１２内にその軸方向に沿って移動可能に設けられている。

このヨーク１２におけるケース１１の底部１１ａ側には、その径方向外側に延出される延出部１３が形成されており、ヨーク１２は、延出部１３がケース１１内に圧入されることで同ケース１１に固定されている。一方、ヨーク１２におけるケース１１の開口端部１１ｂ側は、その外径がケース１１の内径よりも小さくなるように形成されている。そして、上記電磁弁コイル５は、ケース１１の内周面とヨーク１２の外周面との間に収容固定されている。

また、ケース１１の開口端部１１ｂには、磁性材料からなる略円筒状のコアソレノイド１４が設けられている。このコアソレノイド１４は、電磁弁コイル５の内側に挿入される筒状部１５と、該筒状部１５のスプール制御弁３側の端部に設けられてケース１１の開口端部１１ｂの内面に圧入される円環状の鍔部１６とを備えている。そして、筒状部１５におけるケース１１の底部１１ａ側の内径は、プランジャ６の外径と略等しく形成されており、同プランジャ６が筒状部１５内を移動可能となっている。また、筒状部１５におけるケース１１の開口端部１１ｂ側には、その内径がケース１１の底部１１ａ側の内径よりも小径となる段差部１７が形成されている。これにより、プランジャ６は、段差部１７に当接することで、該段差部１７よりもスプール制御弁３側への移動が規制されるようになっている。

このように構成されたソレノイドユニット２では、上記電磁弁コイル５に駆動電力を供給することにより、コアソレノイド１４に設けられた段差部１７に磁気吸引力を発生させ、プランジャ６をスプール制御弁３側へ引き寄せるように駆動する構成となっている。

次に、スプール制御弁の構成について説明する。
スプール制御弁３の上記スリーブ７は、ケース１１の開口端部１１ｂに固定されている。このスリーブ７には、複数の作動油ポート２１がスプール８の変位方向に沿って設けられている。なお、各作動油ポート２１は、図示しない油圧ポンプや自動変速機、或いはオイルパン等に接続されている。一方、スプール８には、スリーブ７の内周面に対応した外面を有する複数のランド２２が形成されている。そして、スプール８は、そのスリーブ７に対する軸方向位置に応じて各作動油ポート２１間の連通状態を調節するようになっている。これにより、自動変速機に接続された作動油ポート２１から出力される油圧等が制御されて自動変速機の油圧制御が行われる。

詳述すると、スプール８のソレノイドユニット２側の端面には、ソレノイドユニット２側から軸方向に突出するシャフト２４が当接しているとともに、同シャフト２４の先端部はプランジャ６に接続されている。これにより、スプール８はプランジャ６と一体で移動するようになっている。また、スリーブ７におけるソレノイドユニット２と反対側の開口端には、略円板状のプラグ２５が固定されるとともに、同プラグ２５とスプール８との間にはリターンスプリング２６が設けられている。従って、スプール８は、リターンスプリング２６により、その軸方向におけるソレノイドユニット２側に常時付勢されている。

このように構成された電磁弁１では、電磁弁コイル５に駆動電力が供給されることによりプランジャ６が駆動されてその軸方向一端側（図１における左側）に移動すると、スプール８はリターンスプリング２６の付勢力に抗して軸方向一端側に移動する。一方、電磁弁コイル５へ駆動電力の供給が減少又は停止されると、スプール８はリターンスプリング２６の付勢力によりその軸方向他端側（図１における右側）へ移動する。なお、スプール８の移動に伴ってプランジャ６も軸方向他端側へ移動する。このように電磁弁コイル５への駆動電力を制御することで、スリーブ７を軸方向に変位させて各作動油ポート２１間の連通状態を調節し、自動変速機の油圧制御を行うようになっている。

次に、本実施形態の電磁弁コイルの構成について説明する。
図１及び図２に示すように、電磁弁コイル５は、樹脂材料からなる略円筒形状のボビン３１と、ボビン３１に導線（エナメル線）が巻回されてなるコイル部３２と、外部端子（図示略）に接続されるターミナル３３とからなる本体部３４を備えている。そして、電磁弁コイル５は、コイル部３２の周囲を被覆する被覆部３６及びターミナル３３が内部に配置されるソケット部３７からなる樹脂モールド部３８を備えている。

詳述すると、ボビン３１は、円筒部４１と、円筒部４１の軸方向両端から径方向外側に延出される一対のフランジ部４２ａ，４２ｂと、ターミナル３３が取着されたコネクタ部４３とから構成されている。各フランジ部４２ａ，４２ｂは略円環状に形成されるとともに、コネクタ部４３は、スプール制御弁３側（図２における上側）のフランジ部４２ａから径方向外側に突出して形成されている。そして、図３に示すように、コネクタ部４３が形成された側のフランジ部４２ａには、その一部を切り欠いた切欠き４５が形成されている。なお、本実施形態では、切欠き４５は、直線状に形成されるとともに、フランジ部４２ａの周方向に等角度間隔で２箇所形成されている。また、説明の便宜上、図２及び図３において、樹脂モールド部３８を二点鎖線により示す。

図１及び図２に示すように、ターミナル３３は、導体材料からなるピンにより構成されている。そして、ターミナル３３は、その基端部がコネクタ部４３の挿入孔４３ａに挿入されることにより固定されて、ボビン３１の径方向外側に配置されている。なお、ターミナル３３は、その略中央でＬ字状に折り曲げられ、その先端側がコイル部３２の軸方向と平行となっている。

また、コイル部３２は、円筒部４１における一対のフランジ部４２ａ，４２ｂ間に導線が巻回されて構成されている。そして、図４に示すように、コイル部３２の巻始め及び巻終わりの各接続端部５１ａ，５１ｂは、ボビン３１におけるコイル部３２とターミナル３３との間で交差されて該ターミナル３３に接続されている。なお、各接続端部５１ａ，５１ｂは、ヒュージングによりターミナル３３に接続されている。また、説明の便宜上、図４では、樹脂モールド部３８を省略して示す。

なお、図５に示すように、フランジ部４２ａ及びコネクタ部４３のコイル部３２側の側面には、その一部が凹んだガイド部５２が形成されている。このガイド部５２は、導線の線径よりも大きく凹んで形成されており、導線の巻始め位置における円筒部４１の接線方向に沿った側壁状のガイド面５２ａを有している。そして、巻始めの接続端部５１ａがガイド面５２ａに沿って引き出されるとともに、巻終わりの接続端部５１ｂが巻始めの接続端部５１ａと略直交するように引き出されることで、これらが互いに接触して擦れ合わないようになっている。

そして、図１及び図２に示すように、樹脂モールド部３８の被覆部３６は、コイル部３２の外周面全体を覆うとともに、コネクタ部４３及びフランジ部４２ａ，４２ｂの一部を覆っている。また、ソケット部３７は、コネクタ部４３からさらにコイル部３２の径方向外側に延出するとともに、スプール制御弁３とは反対側（図１において右側）に開口する有底筒状に形成されている。なお、ターミナル３３の先端部は、ソケット部３７内に露出した状態で収容されるようになっている。そして、ソケット部３７は、ケース１１に形成された貫通孔５３を介してその外側に配置されており、図示しない外部端子がソケット部３７に嵌合することで、ターミナル３３を介してコイル部３２に駆動電力が供給されるようになっている。

次に、本実施形態の電磁弁コイルの製造方法について説明する。
電磁弁コイル５の製造に際しては、先ずボビン３１に導線を巻回してコイル部３２を形成し、同コイル部３２の各接続端部５１ａ，５１ｂをターミナル３３に接続して本体部３４を構成する。そして、射出成形により、本体部３４に対して樹脂モールド部３８を形成することにより製造される。

図６に示すように、射出成形に用いる成形型６１は、本体部３４をその軸方向両側から挟み込む上型６２及び下型６３と、本体部３４（ボビン３１）の内周に挿通される略円柱状のスライド型６４により構成される。そして、これら上型６２、下型６３及びスライド型６４を組み付けることにより、電磁弁コイル５の形状に対応したキャビティ（内部空間）が形成されるようになっている。

具体的には、成形型６１には、コイル部３２、及びコネクタ部４３の一部を除くボビン３１の大部分が収容されて被覆部３６を形成するための第１キャビティ６６と、第１キャビティ６６に連通するとともにターミナル３３及びコネクタ部４３の一部が収容されてソケット部３７を形成するための第２キャビティ６７とが形成される。また、第１キャビティ６６の方が第２キャビティ６７よりも大きな容積を有するように形成されている。なお、各キャビティ６６，６７内に本体部３４を収容した状態で形成される隙間が、樹脂モールド部３８の形状となる。

また、上型６２には、第１キャビティ６６に溶融樹脂を供給するための第１経路７１及び第２キャビティ６７に溶融樹脂を供給するための第２経路７２が形成されている。本実施形態では、第１経路７１は、直線状に形成されるとともに、溶融樹脂の第１キャビティ６６への注入口である第１ゲート７３が１つ形成されている。また、第２経路７２は、直線状に形成されるとともに、溶融樹脂の第２キャビティ６７への注入口である第２ゲート７４が１つ形成されている。そして、成形型６１に接続された樹脂供給源７５から各経路７１，７２を介して各キャビティ６６，６７内に溶融樹脂が供給されて、樹脂モールド部３８が形成されるようになっている。なお、樹脂供給源７５は、例えば図示しないシリンダ内をピストンが移動し、同シリンダ内に貯留された溶融樹脂を押し出すことにより、同溶融樹脂を第１経路７１及び第２経路７２に供給する構成となっている。

ところで、成形型６１の各キャビティ６６，６７内に溶融樹脂を充填する際に、図４に示す各接続端部５１ａ，５１ｂを交差させた部分（以下、クロス部５４）近傍の導線が樹脂の流れを受けることで、該導線がコイル部３２の径方向に引っ張られ、樹脂モールド部３８の形成時にクロス部５４近傍の導線に初期歪みが生じることがある。そして、導線の初期歪みが大きいほど、電磁弁コイル５の温度変化に起因する熱応力が繰り返し作用した場合に、導線が断線し易くなるといった問題がある。

ここで、射出成形時において、第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量と第２経路７２からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量とを等しくした場合には、両キャビティ６６，６７の容積差により、コイル部３２が収容される第１キャビティ６６よりも先にターミナル３３が収容される第２キャビティ６７内への溶融樹脂の充填が完了する。そして、第２キャビティ６７内への溶融樹脂の充填が完了した後に、同第２キャビティ６７側から第１キャビティ６６側に流れ込む溶融樹脂が、クロス部５４に引張力を作用させ、初期歪みを発生させる大きな要因となっていることを本発明者らは見出した。

この点を踏まえ、本実施形態では、第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、第２経路７２からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにして、樹脂モールド部３８を形成するようにしている。

詳述すると、第１経路７１と第２経路７２とは、同一の樹脂供給源７５に接続されるとともに、第１ゲート７３の開口面積が第２ゲート７４の開口面積よりも大きく形成されている。そして、両ゲート７３，７４の開口面積は、第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、第２経路７２からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなり、他方に比して容積の大きな第１キャビティ６６内への溶融樹脂の充填と、容積の小さな第２キャビティ６７内への溶融樹脂の充填とが略同時に完了するように設定されている。この結果、第２キャビティ６７側から第１キャビティ６６側に溶融樹脂が流れ込むことが抑制される。

また、本実施形態では、図３及び図４に示すように、上記のようにコネクタ部４３が形成されたフランジ部４２ａ、すなわち第１ゲート７３側に配置されるフランジ部４２ａには切欠き４５が形成されているため、第１ゲート７３からコイル部３２の外周に速やかに溶融樹脂が充填される。

以上記述したように、本実施形態によれば、以下の作用効果を奏することができる。
（１）電磁弁コイル５の樹脂モールド部３８を射出成形するための成形型６１は、コイル部３２が収容される第１キャビティ６６及びターミナル３３が収容されるとともに第１キャビティ６６に連通する第２キャビティ６７を有する。また、同成形型６１は、第１キャビティ６６に溶融樹脂を供給する第１経路７１、及び第２キャビティ６７に溶融樹脂を供給する第２経路７２を有する。そして、第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、第２経路７２からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにして樹脂モールド部３８を射出成形により形成した。

上記構成のように第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量を第２経路７２からの溶融樹脂供給量よりも多くすることにより、第２キャビティ６７よりも容積の大きな第１キャビティ６６への溶融樹脂の充填と、第１キャビティ６６よりも容積の小さな第２キャビティ６７内への溶融樹脂の充填とを略同時に完了させることができる。これにより、第２キャビティ６７側から第１キャビティ６６側に溶融樹脂が流れ込むことで、各接続端部５１ａ，５１ｂのクロス部５４に引張力が作用することを抑制し、同クロス部５４の導線の初期歪みを小さくすることができる。その結果、電磁弁コイル５の温度変化に起因して生じる応力により導線が破断することを抑制でき、電磁弁コイル５の信頼性を確保することができる。そして、上記構成では、従来（特許文献１参照）のようにシリコンゴム層を設けずともよいため、電磁弁コイルの製造工程を簡略化し、容易に電磁弁コイルを製造することができる。

（２）第１経路７１及び第２経路７２を同一の樹脂供給源７５に接続し、第１ゲート７３の開口面積が第２ゲート７４の開口面積よりも大きくなるように成形型６１を形成した。上記構成によれば、例えば第１経路７１及び第２経路７２にそれぞれ別個の樹脂供給源を接続し、該各樹脂供給源の射出圧を異ならせる場合に比べ、簡易な構成で第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量を第２経路７２からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くして樹脂モールド部３８を形成することができる。その結果、電磁弁コイル５の製造コストの低減を図ることができる。

（３）ソケット部３７をコイル部３２の径方向外側に形成し、第１ゲート７３がコイル部３２の軸方向一端側に開口するように成形型６１を形成した。そして、第１ゲート７３側に配置されるフランジ部４２ａに切欠き４５を形成した。上記構成によれば、フランジ部４２ａに切欠き４５が形成されることで、第１ゲート７３からコイル部３２の外周に速やかに溶融樹脂を充填することができる。つまり、速やかに第１キャビティ６６へ溶融樹脂を充填することができるため、第２キャビティ６７への溶融樹脂の充填速度を速くしても、第１キャビティ６６内への溶融樹脂の充填と、第２キャビティ６７内への溶融樹脂の充填とを略同時に完了させることが可能になる。その結果、樹脂モールド部３８全体を速やかに形成して、電磁弁コイル５の製造効率の向上を図ることができる。その結果、より電磁弁コイル５の製造コストの低減を図ることができる。

（４）電磁弁コイル５の本体部３４は、円筒部４１と、円筒部４１から径方向外側に延出される一対のフランジ部４２ａと、外部に接続されるターミナル３３が設けられたコネクタ部４３とからなるボビン３１を有し、該ボビン３１における一対のフランジ部４２ａ，４２ｂ間に導線が巻回されてなるコイル部３２が形成されてなる。また、コイル部３２の巻始め及び巻終わりの各接続端部５１ａ，５１ｂをターミナル３３に接続し、コイル部３２の周囲を被覆する被覆部３６及びターミナル３３が内部に配置されるソケット部３７からなる樹脂モールド部３８を備えた。そして、電磁弁コイル５の樹脂モールド部３８は、コイル部３２が収容される第１キャビティ６６に溶融樹脂を供給する第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、ターミナル３３が収容される第２キャビティ６７に溶融樹脂を供給する第２経路からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにして形成された。

上記構成によれば、電磁弁コイル５の信頼性を確保しつつ、同電磁弁コイル５を構成する部品（シリコンゴム層）を削減できる。また、製造工程を簡略化し、容易に電磁弁コイルを製造することができるため、その製造コストの低減を図ることができる。そして、これにより、信頼性に優れた電磁弁１を低コストで提供することができる。

なお、上記実施形態は、これを適宜変更した以下の態様にて実施することもできる。
・上記実施形態では、コイル部３２の各接続端部５１ａ，５１ｂを、ボビン３１におけるコイル部３２とターミナル３３との間で交差して該ターミナル３３に接続したが、各接続端部５１ａ，５１ｂを交差させなくともよい。

・上記実施形態では、切欠き４５を直線状に形成したが、これに限らず、例えば図７に示すように、切欠き４５を円弧状に形成してもよい。また、上記実施形態では、切欠き４５をフランジ部４２ａに２つ形成したが、これに限らず、１つ又は３つ以上形成してもよい。

・上記実施形態では、コネクタ部４３が形成された側のフランジ部４２ａに、その一部を切り欠いた切欠き４５を形成したが、これに限らず、フランジ部４２ａに切欠きを形成しなくともよい。

・上記実施形態では、第１経路７１を直線状に形成するとともに第１ゲート７３を１つのみ形成したが、これに限らず、例えば第１経路７１を複数の経路に分岐する形状とし、第１ゲート７３が複数形成されるようにしてもよい。同様に、第２経路７２に第２ゲート７４が複数形成されるようにしてもよい。なお、この場合には、各第１ゲート７３の開口面積の総和が、各第２ゲート７４の開口面積の総和よりも大きくなるようにする。

・上記実施形態では、第１経路７１と第２経路７２とを同一の樹脂供給源７５に接続し、第１ゲート７３の開口面積が第２ゲート７４の開口面積よりも大きくなるように形成した。しかし、これに限らず、例えば第１ゲート７３及び第２ゲート７４の開口面積を同一にするとともに第１経路７１及び第２経路７２にそれぞれ別個の樹脂供給源を接続し、それぞれの射出圧を異ならせることで、第１経路７１からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が第２経路７２からの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにしてもよい。

・上記実施形態では、自動変速機（ＡＴ）の油圧制御を行う電磁弁に具体化したが、例えば無段変速機（ＣＶＴ）の油圧制御を行う電磁弁や、他の装置の油圧制御に用いられる電磁弁に具体化してもよい。

１…電磁弁、２…ソレノイドユニット、３スプール制御弁、５…電磁弁コイル、６…プランジャ、７…スリーブ、８…スプール、３１…ボビン、３２…コイル部、３３…ターミナル、３４…本体部、３６…被覆部、３７…ソケット部、３８…樹脂モールド部、４１…円筒部、４２ａ，４２ｂ…フランジ部、４３…コネクタ部、４５…切欠き、５１ａ，５１ｂ…接続端部、６１…成形型、６２…上型、６３…下型、６４…スライド型、６６…第１キャビティ、６７…第２キャビティ、７１…第１経路、７２…第２経路、７３…第１ゲート、７４…第２ゲート、７５…樹脂供給源。

Claims (4)

1. 円筒部と、前記円筒部の軸方向両端から径方向外側に延出される一対のフランジ部と、外部に接続されるターミナルが設けられたコネクタ部とからなるボビンを有し、前記一対のフランジ部間に導線が巻回されてなるコイル部が設けられた本体部を備え、前記コイル部の巻始め及び巻終わりの各接続端部が前記ターミナルに接続され、前記コイル部の周囲を被覆する被覆部及び前記ターミナルが内部に配置されるソケット部からなる樹脂モールド部が該本体部に対して射出成形により形成されてなる電磁弁コイルの製造方法において、
   射出成形に用いる成形型には第１キャビティ及び該第１キャビティよりも容積の小さな第２キャビティが形成されるとともに、該第１キャビティ及び該第２キャビティにそれぞれ溶融樹脂を供給する第１経路及び第２経路が形成され、
   前記第１キャビティは前記コイル部が収容されて前記被覆部を形成するためのものであり、前記第２キャビティは前記第１キャビティに連通するとともに前記ターミナルが収容されて前記ソケット部を形成するためのものであって、
   前記第１経路から前記第１キャビティへの単位時間当たりの溶融樹脂供給量が、前記第２経路から前記第２キャビティへの単位時間当たりの溶融樹脂供給量よりも多くなるようにして、前記樹脂モールド部を形成することを特徴とする電磁弁コイルの製造方法。
2. 請求項１に記載の電磁弁コイルの製造方法において、
   前記第１経路及び前記第２経路は、同一の樹脂供給源に接続され、
   前記第１経路の前記第１キャビティへの溶融樹脂の注入口である第１ゲートの開口面積が、前記第２経路の前記第２キャビティへの溶融樹脂の注入口である第２ゲートの開口面積よりも大きくなるように形成されたことを特徴とする電磁弁コイルの製造方法。
3. 請求項２に記載の電磁弁コイルの製造方法において、
   前記ソケット部は、前記コイル部の径方向外側に形成され、
   前記成形型には、前記第１ゲートが前記コイル部の軸方向一端側に開口して形成され、
   前記ボビンとして、前記第１ゲート側に配置される前記フランジ部に切欠きが形成されたボビンを用いることを特徴とする電磁弁コイルの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法により製造された電磁弁コイルを備えた電磁弁。

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