JP2011132116A - ガラスブランク及びその製造方法、並びに磁気記録媒体基板及び磁気記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】平面度精度の高いガラスブランク及びその製造方法、並びに磁気記録媒体基板及び磁気記録媒体の製造方法を提供する。
【解決手段】ガラスブランクが、ガラスブランクの第１面及び第２面の縁部から、該第１面及び第２面の法線方向に夫々突出する第１及び第２の突出部を有し、第１及び第２の突出部の頂面は、夫々該第１面及び第２面と略平行に形成されており、第１及び第２の突出部の頂面の夫々から前記第１面及び第２面に亙って第１及び第２の傾斜面が形成されている構成とした。
【選択図】 図１

Description

本発明は、薄板状のガラス成形品であるガラスブランク及びその製造方法、並びにガラスブランクから作製される磁気記録媒体基板及び磁気記録媒体の製造方法に関する。

ハードディスク等の高密度記録媒体の基材として、特許文献１に示されるような、薄板状のガラス成形品であるガラスブランクが使用される。従来のガラスブランクの断面図を図８に示す。図８に示されるように、従来のガラスブランク２０１は、その第１面２１０及び第２面２２０の縁部に突出部２１１及び２２１が形成された、エの字を横にしたような断面形状に形成されている。ガラスブランク２０１の第１面２１０と突出部２１１との
間、及び第２面２２０と突出部２２１との間には、コーナー部２１２及び２２２が形成されている。従来のガラスブランクにおいては、コーナー部２１２及び２２２の角度はおよそ９０°である。ガラスブランクをこうした形状にすることにより、ラッピングの際、突出部で研削盤の圧力を受け止めることにより、ガラスブランクを弾性変形させた状態でのラッピングを回避することができ、平坦な磁気記録媒体基板を作製することができる。

ガラスブランクは、一般にプレス装置によって成形される。プレス装置は、加熱されて溶融したガラス塊（ゴブ）を上型と下型との間に挟み込んで冷却しながら成形することによって製造される。より具体的には、下型の上にゴブを滴下し、次いで、上型を下型に向けて駆動し、ゴブが上型と下型との間でプレスされる。

ガラスブランクの製造効率を向上させるため、通常は、１つの上型に対して複数の下型を使用し、一旦プレスされたガラスブランクは、上型が離れた後も下型の上に配置され、そのまま冷却される。また、上記の突出部をガラスブランクに形成するため、上型及び下型には段差部が形成されている。

特許第３７１４５０１号

上記の冷却工程においては、自然放熱によってガラスブランクを冷却している。また、プレス時においては、上型の温度が下型よりも低くなっているが、プレス時間が短いためにガラスの温度は上面が下面よりも高くなっている。そのため、冷却工程中のガラスブランクは、上型に近い部分ほど温度の低下幅が大きくなる。この結果、ガラスブランク２０１は上側でより大きく収縮し、図９に示されるように、ガラスブランク２０１に、下に凸となるような反りが発生する。

一旦冷却されたガラスブランクは、下型と、ガラス転移点近辺に維持された平面度修正プレス用上型との間で再度プレスされ、反りが修正される（平面度修正プレス）。しかしながら、ガラスブランク２０１に反りが発生した状態では、下型Ｄによるガラスブランク２０１の保持が不安定な状態となり、例えば下形Ｄの段差部Ｄ１にガラスブランク２０１の突出部２２１の一部が乗り上げた状態で平面度修正プレスが行われる可能性がある。この結果、突出部２１１及び２２１が下型及び上型の段差部間でプレスされることになり、ガラスブランクの平面度精度は低いものとなっていた。また、冷却工程にてガラスブランク２０１の上部が収縮する際に、ガラスブランク２０１の下側のコーナー部２２２が引っ掛かり、ガラスブランク２０１の第１面２１０が引き延ばされて変形し、ガラスブランクの平面度精度を低下させる可能性がある。

本発明は上記の問題を解決するためになされたものである。すなわち、本発明は平面度精度の高いガラスブランク及びガラスブランクの製造方法、並びにガラスブランクから作製される磁気記録媒体基板及び磁気記録媒体の製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明のガラスブランクにおいては、ガラスブランクの第１面及び第２面の縁部から、該第１面及び第２面の法線方向に夫々突出する第１及び第２の突出部を有し、第１及び第２の突出部の頂面は、夫々該第１面及び第２面と略平行に形成されており、第１及び第２の突出部の頂面の夫々から前記第１面及び第２面に亙って第１及び第２の傾斜面が形成されている。

このような構成とすると、平面度修正プレスを行う際にガラスブランクの傾斜面が型に沿って滑り、ガラスブランクは、最初に成形された時と略同じ状態で平面度修正プレスされる。この結果、平面度精度の高いガラスブランクが得られる。

好ましくは、第１及び第２の傾斜面の、第１面及び第２面に対する角度は３０°以下である。このような構成とすると、平面度修正プレス時に傾斜面が型に対してより滑りやすくなる。

好ましくは、第１面及び第２面と、第１及び第２の傾斜面との間のコーナー部は丸められている。また、好ましくは、第１及び第２の突出部の頂面と、第１及び第２の傾斜面との間のコーナー部は丸められている。また、好ましくは、第１及び第２の突出部の頂面と、ガラスブランクの側面との間のコーナー部が丸められている。

ガラスブランクの冷却時には、凸となっているコーナー部からは熱が逃げやすく、一方、凹となっているコーナー部からは熱が逃げにくい。このため、冷却時にはコーナー部に大きな熱応力が発生しやすく、ガラスブランクの大きな熱変形を生じる可能性がある。本発明においては、上記のようにコーナー部を丸めているので、凸となっているコーナー部では熱がより逃げにくくなり、凹となっているコーナー部では熱がより逃げやすくなっている。この結果、本発明の構成においては、コーナー部での熱変形の少ない、精度の高いガラスブランクが実現される。

また、本発明のガラスブランクにおいて、前記第１及び第２の突出部の頂面、前記第１面において傾斜面で囲まれた部分、及び第２面において傾斜面で囲まれた部分のいずれもが平面であり、互いに略平行であることが好ましく、第１の突出部の頂面が同一平面上にあり、かつ、第２の突出部の頂面が同一平面上にあることがより好ましい。ガラスブランクをこのような形状にすることにより、プレス成形後、ガラスブランクをより均等に冷却することができ、ガラスブランクの平坦性を改善することができるし、ガラスブランクの平坦性の評価も容易に行うことができる。また、ガラスブランクから磁気記録媒体基板を作製する際のラップ工程で、ガラスブランクの突出部の頂面全面で研削盤の圧力を均等に受け止めた状態でラップすることができるので、ラップ後の平坦性を一層改善することができ、突出部の欠け防止効果を得ることもできる。

また、上記の目的を達成するため、本発明のガラスブランクの製造方法は、上型及び下型の間で軟化したガラス材料をプレスして薄板状のガラス成形品であるガラスブランクを成形するプレス工程を有し、プレス工程時の上型及び下型は夫々、略水平な平面部と、該平面部の周縁部の全周に形成されその底面が略水平となり且つ該平面部に対して凹となる周縁部と、該平面部と該周縁部の底面との間に形成された傾斜面とを有する。

また、好ましくは、本発明のガラスブランクの製造方法が、プレス工程の後に実行される、下型から上型を離して下型の上で前記ガラスブランクを冷却する冷却工程を更に有する。

また、上記の目的を達成するため、本発明の磁気記録媒体基板の製造方法は、上記本発明のガラスブランクをディスク状基板に加工する、あるいは、上記本発明のガラスブランクの製造方法によりガラスブランクを作製し、該ガラスブランクをディスク状基板に加工する。

また、上記の目的を達成するため、本発明の磁気記録媒体の製造方法は、上記本発明のガラスブランクをディスク状基板に加工し、該基板上に少なくとも磁気記録層を形成する、あるいは、上記本発明のガラスブランクの製造方法によりガラスブランクを作製し、該ガラスブランクをディスク状基板に加工し、該基板上に少なくとも磁気記録層を形成する。

以上のように、本発明によれば、平面度精度の高いガラスブランクを得ることが可能となる。さらに、上記ガラスブランクを使用して磁気記録媒体基板あるいは磁気記録媒体を製造することにより、ガラスブランクから前記基板を製造する工程における加工を省力化することもできる。

図１は、本発明の実施の形態に係るガラスブランクの断面図である。 図２は、下型に溶融ガラスが供給された状態の、本発明の実施の形態に係るガラスブランクの製造装置を示したものである。 図３は、溶融ガラスを切断して溶融ガラスのゴブが形成された状態の、本発明の実施の形態に係るガラスブランクの製造装置の断面図を示したものである。 図４は、下型の上に上型が配置された状態の、本発明の実施の形態に係るガラスブランクの製造装置を示したものである。 図５は、上型と下型との間でプレスを行っている状態の、本発明の実施の形態に係るガラスブランクの製造装置の断面図を示したものである。 図６は、下型の上でガラスブランクの冷却を行っている状態の、本発明の実施の形態に係るガラスブランクの製造装置の断面図を示したものである。 図７は、下型の上でガラスブランクに反りが発生した状態の、本発明の実施の形態に係るガラスブランクの製造装置の断面図を示したものである。 図８は、従来のガラスブランクの断面図である。 図９は、下型の上でガラスブランクに反りが発生した状態の、従来のガラスブランクの製造装置の断面図を示したものである。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。図１は、本発明の実施形態に係るガラスブランクの断面図である。図１に示されるように、本実施形態のガラスブランク１０１は、直径６６ｍｍ、厚さ１ｍｍ程度の円盤形状のガラス成形品である。

ガラスブランク１０１の第１面１１０及び第２面１２０の縁部には、夫々各面の法線方向に突出する、円環状の突出部１１１及び１２１が形成されている。突出部１１１及び１２１の頂面１１１ａ及び１２１ａは、夫々第１面１１０及び第２面１２０と略平行に形成されている。突出部１１１及び１２１は、ガラスブランク１０１をラップ加工する際の支持部（台座）として機能する。本実施形態においては、突出部１１１及び１２１の頂面１１１ａ及び１２１ａが夫々第１面１１０及び第２面１２０と略平行に形成されているため、後工程であるラップ加工を行う時にガラスブランク１０１が安定して保持されるようになっている。なお、突出部１１１及び１２１の高さの好ましい下限は０．０１ｍｍ、より好ましい下限は０．０２ｍｍ、さらに好ましい下限は０．０３ｍｍ、一層好ましい下限は０．０４ｍｍである。突出部１１１及び１２１の高さの好ましい上限は０．１０ｍｍ、より好ましい上限は０．０９ｍｍ、さらに好ましい上限は０．０８ｍｍ、一層好ましい上限は０．０７ｍｍである。突出部１１１及び１２１の高さを過剰にするとプレス成形後の冷却工程で、突出部の冷却スピードが大きくなってガラスブランクを均等に冷却しにくくなり、ガラスブランクの平坦性が低下する。突出部１１１及び１２１の高さが小さすぎると、ラップ工程において研削盤の圧力を突出部のみで受け止めることが困難となり、弾性変形した状態でガラスブランクをラッピングすることになり、特許文献１に記載の突出部の効果を得にくくなる。ガラスブランク（円盤状）の半径方向の突出部の寸法は、突出部の効果を得る上から０．５ｍｍ以上であることが好ましく、０．８ｍｍ以上であることがより好ましく、１ｍｍ以上であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることが好ましく、８ｍｍ以下であることがより好ましく、７ｍｍ以下であることがさらに好ましく、６ｍｍ以下であることが一層好ましく、５ｍｍ以下であることがより一層好ましい。本実施形態においては、突出部１１１及び１２１の高さ（頂面１１１ａ及び１２１ａの、第１面１１０及び第２面１２０からの距離）は、約０．０５ｍｍとなっている。

また、第１面１１０と突出部１１１との間、及び第２面１２０と突出部１２１との間には、夫々傾斜面１１２及び１２２が形成されている。第１面１１０と傾斜面１１２との間の角度θ１及び、第２面１２０と傾斜面１２２との間の角度θ２とは、共に略同じ角度である。また、第１面１１０と傾斜面１１２との間のコーナー部１１３、傾斜面１１２と突出部１１１の頂面１１１ａとの間のコーナー部１１４、第２面１２０と傾斜面１２２との間のコーナー部１２３、及び、傾斜面１２２と突出部１２１の頂面１２１ａとの間のコーナー部１２４は、共に丸められている。また、ガラスブランク１０１の円周面１３０と、突出部１１１及び１２１との間のコーナー部１１５及び１２５もまた、丸められている。後述するコーナー部を丸める効果を得る上から、上記各コーナー部の曲率半径は０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましく、０．２ｍｍ以上であることがさらに好ましく、０．３ｍｍ以上であることが一層好ましい。曲率半径の上限を過剰にすると突出部を形成することができなくなるので、曲率半径の上限はガラスブランクの外径、厚さ、突出部の幅などを考慮して決めればよい。なお、第１面、第２面とも突出部は環状に第１面、第２面の各々の外周を取り囲んでいることが、ガラスブランクを均等に冷却する上から、ラッピングの際の研削盤の圧力を均等に受け止める上から好ましい。

次いで、本実施形態のガラスブランク１０１の製造手順について説明する。ガラスブランク１０１は、プレス装置によって製造される。図２、図３、図４、図５及び図６は、夫々、ガラスブランク１０１の各製造工程におけるプレス装置の断面図である。

ガラスブランク１０１を製造するプレス装置１０は、上型１１（図４、図５）と下型１２との間で、溶融したガラス材料ＧＭの塊であるゴブＧＧをプレスすることによって、ガラスブランク１０１を製造する装置である。

ガラスブランク１０１を製造するにあたっては、最初に、ゴブＧＧを下型１２の上に載せる必要がある。そのためには、図２に示されるように、下型１２を、溶融したガラス材料ＧＭを吐出するノズル１３の下に移動させる。

図２に示されるように、ノズル１３の吐出口１３ａと、下型１２との間には、一対の切整断刃１４が設けられている。一対の切断刃１４は、互いに離間して一対の切断刃１４の間からガラス材料ＧＭを通過させることが可能な第１の状態と、互いに当接してガラス材料ＧＭを通過させないようにする第２の状態とを切り換えることができるようになっている。

図２においては、切断刃１４は第１の状態となっており、ノズル１３の吐出口１３ａから吐出するガラス材料ＧＭは、切断刃１４の間を通過して下型１２の上に載せられる。

なお、図２に示されるように、下型１２の上面には、ガラスブランク１０１（図１）の第２面１２０、突出部１２１、傾斜面１２２、円周面１３０、及びコーナー部１２３〜１２５と同形状の凹部１２ａが形成されている。また、凹部１２ａの周縁には、上型１１と当接する当接部１２ｂが形成されている。凹部１２ａは、中央部に位置し、略水平な平面部１２ｄと、平面部１２ｄの外縁に形成され、平面部１２ｄに対して下に凹となる周縁凹平面１２ｅを有する。なお、上型及び下型においてガラスブランクのコーナー部を成形する面は、コーナー部の丸みを反転した形状に加工しておく。プレス成形型の成形面を転写して丸みを帯びたコーナー部を成形できれば、プレス成形型の上記箇所以外にコーナー部を転写する箇所を設けてもよい。

下型１２の凹部１２ａの上に所定量のガラス材料ＧＭが載せられた後、切断刃１４が第２の状態となる。この状態では、図３に示されるように、切断刃１４によってガラス材料が切断されて、ゴブＧＧが形成される。

下型１２は、次いでゴブＧＧを凹部１２ａに載せたまま上型１１の下に移動する。図４に示されるように、上型１１は、シリンダ部１１ａとピストン部１１ｂを有する。ピストン部１１ｂは、シリンダ部１１ａ内を上下動するよう駆動されるようになっており、上型１１のシリンダ部１１ａの下面である当接面１１ｃを下型１２の当接面１２ｂに当接させると、下型１２の凹部１２ａ、上型１１のピストン部１１ｂの下面１１ｄ、及び上型１１のシリンダ部１１ａの当接面１１ｃの内側に形成された突出部用型部１１ｅに囲まれた密閉空間Ｐが形成される。図４に示されるように、上型１１の当接面１１ｃと下型１２の当接面１２ｂとが当接した状態では、ゴブＧＧは密閉空間Ｐに収容される。

次いで、上型１１のピストン部１１ｂが下型１２に向かって降下する。ピストン部１１ｂの下面１１ｄは、ガラスブランク１０１（図１）の第１面１１０と同一形状となっている。また、上型１１のシリンダ部１１ａの突出部用型部１１ｅには、ガラスブランク１０１の傾斜面１１２と同一形状の傾斜面１１ｅ１及び、突出部１１１の頂面１１１ａと同一形状の周縁凹平面１１ｅ２が形成されている。そのため、ピストン部１１ｂを降下させた状態では、図５に示されるように、密閉空間Ｐがガラスブランク１０１と同一形状となる。

上型１１のピストン部１１ｂを降下させると、図５に示されるように、ゴブＧＧは、急速に薄板状に成形される。この時、ゴブＧＧと上型１１及び下型１２との接触面積が急激に大きくなるため、ゴブＧＧの熱は急激に上型１１及び下型１２に奪われて、円盤形状のガラス製品であるガラスブランク１０１が形成される。

次いで、上型１１を下型１２から離し、下型１２の凹部１２ａの上でガラスブランク１０１を冷却する。プレス時においては、上型１１の温度を下型１２よりも低くしているがプレス時間が短いために、プレスが終了した時点では、ガラスブランク１０１の温度は、上型１１側の方が下型１２側よりも高くなっている。このため、冷却工程での上型１１側の第１面１１０の温度低下量は、第２面１２０の温度低下量よりも大きくなる。このため、冷却工程においては、図７に示されるように、第１面１１０が第２面１２０よりも大きく収縮し、下に凸となるような反りがガラスブランク１０１に発生する。

次いで、冷却工程にてガラスブランク１０１がある程度冷却された後、下型１２は、上型１１と同形状且つ上型１１よりも高温に維持されている平面度修正プレス用上型（不図示）の下に移動し、ガラスブランク１０１が、下型１２と平面度修正プレス用上型との間で再度プレスされる。この結果、冷却工程にて発生したガラスブランク１０１の反りが除去される。

本実施形態においては、前述のように、ガラスブランク１０１の第１面１１０及び第２面１２０と、突出部１１１及び１２１との間に、傾斜面１１２及び１２２が形成されている。また、下型１２及び平面度修正プレス用上型にも、同様の傾斜面１２ｃ及び１１ｅ１が形成されている。

また、上記のように、ガラスブランク１０１が反った状態であると、下型１２によるガラスブランク１０１の保持が不安定なものとなり、ガラスブランク１０１が下型１２の平面部１２ｄ上で移動する可能性がある。本実施形態においては、ガラスブランク１０１の傾斜面１１２及び１２２の、第１面１１０及び第２面１２０に対する角度θ１及びθ２は、３０°以下となっており、平面度修正プレスを行う際は、ガラスブランク１０１の傾斜面１１２及び１２２が、下型１２及び平面度修正プレス用上型及び下型の傾斜面に沿って滑り、下型１２と平面度修正プレス用上型との間の密閉空間（図５における密閉空間Ｐに相当）にガラスブランク１０１が確実に収容された状態で平面度修正プレスが行われる。

このため、本実施形態においては、ガラスブランク１０１が下型１２と平面度修正プレス用上型との間の密閉空間に収容されないまま平面度修正プレスが行われることによって生じ得るガラスブランクの形状不良が防止される。

なお、角度θ１及びθ２は、３０°以上であっても良いが、特に角度θ１及びθ２を３０°以下とすると、ガラスブランク１０１の傾斜面１１２及び１２２が、下型１２及びアニールプレス用上型の傾斜面に沿ってより滑り易くなるため、好適である。

また、冷却工程にてガラスブランク１０１の第２面１２０側が収縮したとしても、ガラスブランク１０１の第２面１２０側の傾斜面１２２が下型１２の傾斜面１２ｃに沿ってスライドするため、ガラスブランク１０１の突出部１２１が下型１２に引っ掛かって第１面１１０及び第２面１２０に変形が生じることはない。

また、前述のように、本実施形態に係るガラスブランク１０１は、第１面１１０と傾斜面１１２との間のコーナー部１１３、傾斜面１１２と突出部１１１の頂面１１１ａとの間のコーナー部１１４、第２面１２０と傾斜面１２２との間のコーナー部１２３、傾斜面１２２と突出部１２１の頂面１２１ａとの間のコーナー部１２４、ガラスブランク１０１の円周面１３０と、突出部１１１及び１２１との間のコーナー部１１５及び１２５が丸められたものである。一般に、凸となるコーナー部は平面部に対して熱が外部に逃げやすく、凹となるコーナー部は平面部に対して熱が逃げにくい。このため、ガラスブランクを冷却している間、コーナー部付近に大きな熱変形が起こる可能性がある。本実施形態においては、コーナー部を丸めることにより、凸となるコーナー部ではより熱が外部に逃げにくく、凹となるコーナー部ではより熱が外部に逃げやすくしている。このため、冷却時にコーナー部で発生し得る熱変形は緩和される。

こうして作製したガラスブランクの平面度は１８μｍであり、本発明によって、平面度が２０μｍ以下の平坦性に優れたガラスブランクを得ることができた。一方、第１面、第２面に傾斜面を設けずプレス成形したガラスブランクの平面度は５０μｍである。また、第１面、第２面ともに凹面とし、第１面及び第２面と、側面との間のコーナー部を、丸みを帯びたコーナー部とせずエッジとしたガラスブランクの平面度は１００μｍであった。このように本発明の要件を満たさないガラスブランクの平面度は５０μｍ以上であり、平坦性等において不十分なものであった。

上記平面度が１８μｍのガラスブランクを用いて中心孔開け加工、外周加工、ラッピング、研磨などの公知の加工を行い、洗浄、乾燥させて磁気記録媒体基板を作製した。平坦性に優れたガラスブランクを使用したので、ラッピング工程を短縮することができた。なお、上記磁気記録媒体基板は必要に応じて化学強化してもよい。磁気記録媒体基板には磁気記録層を含む公知の膜を形成し、磁気ディスク、すなわち、磁気記録媒体とした。

１０ プレス装置
１１ 上型
１２ 下型
１０１ ガラスブランク
１１０ 第１面
１１１、１２１ 突出部
１１１ａ、１２１ａ 頂面
１１２、１２２ 傾斜面
１２０ 第２面

Claims (16)

1. 薄板状のガラス成形品であるガラスブランクであって、
   前記ガラスブランクの第１面及び第２面の縁部から、該第１面及び第２面の法線方向に夫々突出する第１及び第２の突出部を有し、
   前記第１及び第２の突出部の頂面は、夫々該第１面及び第２面と略平行に形成されており、
   前記第１及び第２の突出部の頂面の夫々から前記第１面及び第２面に亙って第１及び第２の傾斜面が形成されている
   ことを特徴とするガラスブランク。
2. 前記第１及び第２の傾斜面の、前記第１面及び第２面に対する角度は３０°以下であることを特徴とする請求項１に記載のガラスブランク。
3. 前記第１面及び第２面と、前記第１及び第２の傾斜面との間のコーナー部は丸められていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のガラスブランク。
4. 前記第１及び第２の突出部の頂面と、前記第１及び第２の傾斜面との間のコーナー部は丸められていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のガラスブランク。
5. 前記第１及び第２の突出部の頂面と、前記ガラスブランクの側面との間のコーナー部が丸められていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のガラスブランク。
6. 前記第１及び第２の突出部の頂面、前記第１面において傾斜面で囲まれた部分、及び第２面において傾斜面で囲まれた部分のいずれもが平面であり、互いに略平行である請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のガラスブランク。
7. 上型及び下型の間で、軟化したガラス材料をプレスして薄板状のガラス成形品であるガラスブランクを成形するプレス工程を有し、
   前記プレス工程時の前記上型及び下型は夫々、略水平な平面部と、該平面部の周縁部の全周に形成されその底面が略水平となり且つ該平面部に対して凹となる周縁部と、該平面部と該周縁部の底面との間に形成された傾斜面とを有する
   ことを特徴とするガラスブランクの製造方法。
8. 前記プレス工程の後に実行される、前記下型から前記上型を離して前記下型の上で前記ガラスブランクを冷却する冷却工程を更に有する、ことを特徴とする請求項７に記載のガラスブランクの製造方法。
9. 前記上型及び下型の傾斜面の平面部に対する角度が３０°以下であることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載のガラスブランクの製造方法。
10. 前記上型及び下型の平面部と傾斜面との間のコーナー部が丸められていることを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか一項に記載のガラスブランクの製造方法。
11. 前記上型及び下型の周縁部の底面と傾斜面との間のコーナー部が丸められていることを特徴とする請求項７から請求項１０のいずれか一項に記載のガラスブランクの製造方法。
12. 前記上型及び下型の周縁部の底面と、該周縁部の外周面との間のコーナー部が丸められていることを特徴とする請求項７から請求項１１のいずれか一項に記載のガラスブランクの製造方法。
13. ガラス製の磁気記録媒体基板の製造方法において、
    請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のガラスブランクをディスク状基板に加工することを特徴とする磁気記録媒体基板の製造方法。
14. ガラス製の磁気記録媒体基板の製造方法において、
    請求項７から請求項１２のいずれか一項に記載の方法によりガラスブランクを作製し、該ガラスブランクをディスク状基板に加工することを特徴とする磁気記録媒体基板の製造方法。
15. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のガラスブランクをディスク状基板に加工し、該基板上に少なくとも磁気記録層を形成する磁気記録媒体の製造方法。
16. 請求項７から請求項１２のいずれか一項に記載の方法によりガラスブランクを作製し、該ガラスブランクをディスク状基板に加工し、該基板上に少なくとも磁気記録層を形成する磁気記録媒体の製造方法。

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