JP2011105626A - 固形粉末化粧料 - Google Patents

Abstract

【課題】湿式成型法による固形粉末化粧料において、湿式成型法特有のなめらかな使用感を有しながら、未使用時のプレス表面と使用した後の表面の色差が小さい固形粉末化粧料を提供するものである。
【解決手段】（ａ）吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカ、及び（ｂ）有色顔料を配合する固形粉末化粧料であって、該粉末化粧料に揮発性溶剤を添加してスラリーとし、次いでそのスラリーを容器に充填した後、前記溶剤を除去して製造したものであることを特徴とする固形粉末化粧料。
【選択図】なし

Description

本発明は、化粧料に関する技術分野に属する。より詳細には、有色顔料を配合する固形粉末化粧料において、吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカを配合することで、湿式成型後に、未使用時の表面と使用した後の表面の色差が小さい固形粉末化粧料に関するものである。

固形粉末化粧料の成型方法は、粉体と油剤を含有する粉末組成物を圧縮成型する乾式成型法、及び粉体と油剤を含有する粉末組成物と揮発性溶剤とを混合してスラリーを調製し、これを容器に充填し、該揮発性溶剤を乾燥により除去して成型する湿式成型法が一般的に用いられている。湿式成型法は、乾式成型法に比べて、弾力を有する粉体やパール剤のようなアスペクト比が高い薄片状粉体等を多量に含有する場合でも、良好な成型物を得ることができ、非常になめらかでしっとりとした感触の成型物が得られるのが特徴である。

この湿式成型法において、粉末組成物と揮発性溶剤を混合したスラリーを容器に充填して、単純に該揮発性溶剤を乾燥により除去する方法では、揮発性溶剤の除去時に内容物が収縮することにより、ひび割れが生じてしまう。そのため、通常はスラリーを容器に充填した後、軽くプレスしてある程度溶剤を除去し、その後乾燥して残存溶剤を除去することにより固形粉末化粧料を得ている。具体的には、プレス時に吸収体により溶剤を吸収もしくは真空吸引することにより、乾燥前の残存溶剤量を減らす工夫をしている（非特許文献１）。

さらに、乾燥時のひび割れ防止方法として、高アスペクト比の粉体と球状粉末を組み合わせる方法（特許文献１）や、フッ素化合物処理の粉体と有機変性粘土鉱物を組み合わせる方法（特許文献２）、さらに耐衝撃性を高める方法として、薄片状シリカと板状粉体を組み合わせる方法（特許文献３）や、球状シリカ被覆マイカと薄片状シリカを組み合わせる方法（特許文献４）が知られている。

ＦＲＡＧＲＡＮＣＥ ＪＯＵＲＮＡＬ，２００６−６，ＰＡＧＥ３４−３９

特許第３６７５５６４号公報 特許第３７５２１８７号公報 特開２００５−３０６８４７ 特開２００６−２１３６５１

しかしながら、上記湿式成型法で得られた固形粉末化粧料は、表面の明度が高くなってしまい、結果として白っぽく見えやすいという問題があった。そのため、未使用時の表面色と使用した後の表面色が大きく異なり、商品としての価値を著しく損ねる結果となっていた。その原因は定かではないが、乾燥前の溶剤除去時において、吸収体により溶剤を吸収もしくは真空吸引する際に、溶剤とともに固形粉末化粧料中の顔料が外に移行してしまうことが考えられる。しかしながら、この問題については、いまだに解決方法が明らかになっていないのが現状であった。

上記のように、湿式成型法においては、得られた固形粉末化粧料の未使用時の表面色と使用した後の表面色の色差が大きくなってしまう問題が存在し、その解決方法が全く示されていないのが現状であった。

そのため、湿式成型法による固形粉末化粧料において、湿式成型法特有のなめらかでしっとりとした感触を活かしたまま、固形粉末化粧料の未使用時の表面色と使用した後の表面色の色差が小さい固形粉末化粧料の開発が望まれていた。

かかる事情に鑑み、本発明者らは、鋭意研究を行った結果、湿式成型法において、（ａ）吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカ、及び（ｂ）有色顔料を配合した固形粉末化粧料は、未使用時の表面色と使用した後の表面色の色差が小さくなることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち本発明は、（ａ）吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカ、及び（ｂ）有色顔料を配合した固形粉末化粧料であって、該粉末化粧料に揮発性溶剤を添加してスラリーとし、次いでそのスラリーを容器に充填した後、前記溶剤を除去して製造したものであることを特徴とする固形粉末化粧料を提供するものである。

以下、本発明を詳細に説明する。本発明に用いられる（ａ）吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカ、及び（ｂ）有色顔料を配合した固形粉末化粧料は、固形粉末化粧料の未使用時の表面色と使用した後の表面色の色差を小さくすることができるものである。

本発明に用いられる（ａ）のシリカは、吸油量測定（ＪＩＳＫ５１０１測定法による）において、吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であることが好ましい。吸油量が１００ｍｌ／１００ｇよりも小さいと、湿式成型後の表面色と使用した後の表面色の色差が大きくなってしまい、好ましくない。

形状は、球状、薄片状、針状など、特に制限はない。また、粒径においても、通常化粧品に用いられる範囲で使用できる。

このようなシリカとしては、サイリシア４４０（吸油量２１０ｍｌ／１００ｇ、富士シリシア社製）、サイリシア３５０（吸油量３１０ｍｌ／１００ｇ、富士シリシア社製）、サンラブリーＣ（吸油量１００ｍｌ／１００ｇ、旭硝子社製）、サンスフェアＨ−３２（吸油量３００ｍｌ／１００ｇ、旭硝子社製）などが挙げられる。

上記シリカの化粧品への配合量は特に制限されないが、０．１〜１０重量％が好ましい。配合量が０．１重量％よりも小さいと、未使用時の表面色と使用した後の表面色の色差が大きくなってしまい、好ましくない。また、配合量が１０重量％よりも大きいと、湿式成型法特有のなめらかでしっとりとした感触が損なわれてきしみ感が出るため、好ましくない。

（ｂ）の有色顔料は、化粧料に用いられるものであれば特に制限されない。具体的には、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、グンジョウ、紺青、カーボンブラック等の有色無機顔料、赤色１０４号、赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２２６号、黄色４号、黄色５号、橙色２０３号、青色１号等の有色有機顔料及びこれらのレーキ物が挙げられる。また、これらをシリコーン処理、脂肪酸処理等の疎水化処理したものも使用できる。

本発明の固形粉末化粧料には、上記のシリカ及び有色顔料の他に、本発明の効果を損なわない範囲で、粉末や油剤を配合することが可能である。

本発明に用いられるその他の粉末としては、タルク、セリサイト、マイカ、合成マイカ、硫酸バリウム、アルミナ、窒化ホウ素、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛等の無機粉末、ナイロン、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、シリコーン粉末等の有機粉末等が挙げられる。また、これらをシリコーン処理、脂肪酸処理等の疎水化処理したものも使用できる。

本発明に用いられる油剤としては、動物油、植物油、合成油等の起源及び、固形油、半固形油、液体油、揮発性油等の性状を問わず、炭化水素類、油脂類、ロウ類、硬化油類、エステル油類、高級アルコール類、シリコーン油類、フッ素系油類、ラノリン誘導体類等の油剤が挙げられる。

本発明の固形粉末化粧料は、該粉末化粧料に揮発性溶剤を添加してスラリーとし、次いでそのスラリーを容器に充填した後、前記溶剤を除去することにより得られるものである。

本発明において用いられる揮発性溶剤としては、沸点が２５０℃以下の揮発性化合物が好ましく、具体的には、エタノール、イソプロピルアルコール、水、ｎ−ブタノール、軽質流動イソパラフィン等の低沸点炭化水素、低重合度のジメチルポリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン等の揮発性シリコーン、低沸点パーフルオロポリエーテル等が挙げられ、これらを一種又は二種以上用いることができる。

本発明において、揮発性溶剤の配合量は特に制限されないが、粉末化粧料に対して２０〜８０重量％が好ましい。

本発明の固形粉末化粧料としては、ファンデーション、アイシャドウ、アイライナー、アイブロウ、チークカラー、コンシーラー、口紅等の有色メーキャップ化粧料が挙げられる。

次に、実施例をあげて、本発明をより詳細に説明する。本発明はこれにより制限されるものではない。
実施例１〜４及び比較例１〜２：パウダーファンデーション
下記表１に示す処方及び下記製法により、パウダーファンデーションを調製し、以下に示す評価方法及び判定基準により評価し、結果を併せて表１に示した。

（製法）
化粧用粉体、油剤、酸化防止剤を均一混合して、粉末化粧料とする。これに軽質流動イソパラフィンを粉末化粧料に対して、５０重量％加えて均一混合し、スラリー状にする。これを中皿に充填し、真空吸引しながら圧縮成型する。その後、成型物を７０℃で１０時間乾燥して、パウダーファンデーションを得た。

（評価方法１；表面色差）
上記実施例および比較例のパウダーファンデーションについて、未使用時の表面色と使用した後の表面色（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）を色差計（村上色彩技術研究所製ＣＭＳ−３５ＦＳ）にて測定した。そして、その色差ΔＥを求めた。
＜判定基準＞
○：ΔＥ≦１
△：１＜ΔＥ≦１．５
×：１．５＜ΔＥ

（評価方法２；使用感）
２０〜４０代の化粧品専門パネル５名に、上記実施例および比較例のパウダーファンデーションを使用してもらい、使用感、特にきしみ感の有無について、以下の評価基準により評点を付し、パウダーファンデーションごとに評点の平均点を算出して、以下に示す判定基準に従って判定した。
＜評価基準＞
〔使用感〕 〔評点〕
非常に良好 ：５
良好 ：４
普通 ：３
ややきしみ感を感じる ：２
きしみ感を感じる ：１
＜判定基準＞
〔評点の平均点〕 〔判定〕
３．５以上 ○
２以上３．５未満 △
２未満 ×

実施例１〜４は、未使用時の表面色と使用した後の表面色の色差が小さく良好であった。それに対し、シリカを配合していない比較例１及び吸油量が本発明の必要条件より少ない比較例２は色差が非常に大きかった。このことより、吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカを配合することの必然性が明らかとなった。

実施例５〜９：パウダーファンデーション
下記表２に示す処方により、実施例１〜４と同様の方法でパウダーファンデーションを調製し、実施例１〜４と同じ評価方法及び判定基準により評価し、結果を併せて表２に示した。

実施例６〜８は、未使用時の表面色と使用した後の表面色の色差が小さく、使用感もきしみ感が無く良好であった。それに対して、実施例５は表面色差が少し劣り、実施例９は使用感においてややきしみ感を感じた。この結果から、吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカの配合量は０．１〜１０重量％が好ましいことが明らかとなった。

実施例１０
パウダーファンデーション処方
成分 配合量（重量％）
（１） シリカ（注６） ５．００
（２） シリコーン処理酸化チタン １０．００
（３） シリコーン処理タルク １８．００
（４） シリコーン処理セリサイト 残量
（５） シリコーン処理合成マイカ １２．００
（６） ナイロン末 ２．００
（７） シリコーン粉末 ８．００
（８） シリコーン処理黄酸化鉄 １．５０
（９） シリコーン処理ベンガラ ０．５０
（１０）シリコーン処理黒酸化鉄 ０．３０
（１１）防腐剤 ０．５０
（１２）メチルポリシロキサン ７．００
（１３）コハク酸ジ２−エチルヘキシル ４．００
（１４）ワセリン ２．００
（１５）酸化防止剤 適量
（１６）香料 適量
合計 １００．００
注６：サンスフェアＨ−５２（吸油量３００ｍｌ／１００ｇ、旭硝子社製）
（製法）
実施例１と同様の方法で湿式成型法によってパウダーファンデーションを得た。

実施例１１
アイシャドウ
成分 配合量（重量％）
（１） シリカ（注１） ２．００
（２） タルク １０．００
（３） セリサイト 残量
（４） マイカ ２０．００
（５） 赤色２２６号 ０．３０
（６） グンジョウ １．００
（７） 雲母チタン １０．００
（８） 防腐剤 ０．２０
（９） メチルポリシロキサン ５．００
（１０）スクワラン ６．００
（１１）ワセリン ２．５０
（１２）酸化防止剤 適量
（１３）香料 適量
合計 １００．００
（製法）
実施例１と同様の方法で湿式成型法によってアイシャドウを得た。

実施例１２
チークカラー
成分 配合量（重量％）
（１） シリカ（注７） ３．００
（２） タルク ２０．００
（３） セリサイト 残量
（４） マイカ １０．００
（５） 赤色２２６号 ０．３０
（６） 黄色５号 ０．３５
（７） ベンガラ ０．８０
（８） ベンガラ被覆雲母チタン ５．００
（９） ポリメタクリル酸メチル ５．００
（１０）防腐剤 ０．２０
（１１）メチルポリシロキサン ５．００
（１２）イソステアリン酸イソセチル ６．００
（１３）ワセリン ２．５０
（１４）酸化防止剤 適量
（１５）香料 適量
合計 １００．００
注７：サイリシア３５０（吸油量３１０ｍｌ／１００ｇ、富士シリシア社製）
（製法）
実施例１と同様の方法で湿式成型法によってチークカラーを得た。

実施例１０〜１２ともに、表面色差が小さく良好な化粧料であった。

Claims (4)

1. （ａ）吸油量測定（ＪＩＳＫ５１０１測定法による）において吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上であるシリカ、及び（ｂ）有色顔料を配合する固形粉末化粧料であって、該粉末化粧料に揮発性溶剤を添加してスラリーとし、次いでそのスラリーを容器に充填した後、前記溶剤を除去して製造したものであることを特徴とする固形粉末化粧料。
2. シリカの吸油量が１００〜５５０ｍｌ／１００ｇである請求項１記載の固形粉末化粧料。
3. シリカの吸油量が１００〜３５０ｍｌ／１００ｇである請求項１記載の固形粉末化粧料。
4. シリカの配合量が０．１〜１０重量％である請求項１〜３記載の固形粉末化粧料。