JP2011098783A - 耐破袋性及び切取り性に優れた切取り線付きチューブ状シュリンクラベル - Google Patents

Abstract

【課題】飲料充填ボトル等に装着される切取り線付きチューブ状シュリンクラベルの切取り線を起点とする不時の破断を防止するための耐破袋性、およびラベルの切取り（ボトル／ラベル分別回収）に必要な切れ性を改善する。
【解決手段】この切取り線（1）は、ミシン目（3）とミシン目の両側に形成された厚肉部（4）とからなる。端縁域（11）の切取り線（1_A）のミシン目孔ピッチは300μｍ以下である。内側域（12）はフィルムの材種（タテ裂き性の難易）に応じて、（イ）孔ピッチ約1.5mm以上の切取り線（1_B）を連続線として形成する。（ロ）切取り線の形成を省略する。又は（ハ）端縁域の切取り線（1_A）の延長線上に断続する切取り線(1_C)を形成する。この切取り線(1)の形成は、レーザービーム装置を使用しレーザー照射量を断続的に変化させながら横一軸延伸フィルムの表面を走査することにより効率良く行なわれる。
【選択図】図１

Description

本発明は、飲料充填用ボトル等に装着される切取り線付きチューブ状シュリンクラベルの改良に係り、詳しくはボトル等に対する安定な装着状態を維持するための耐破袋性と、使用後のラベル分離（容器/ラベルの分別回収）を容易化するための良好な切れ性とを具備せしめたものである。

飲料充填用ボトル等に装着されるチューブ状シュリンクラベルは、横一軸延伸された熱収縮性プラスチックフィルム（シュリンクフィルム）の延伸方向をチューブの周方向として形成される。シュリンクラベルには、容器を廃棄する際のラベル分離（容器/ラベルの分別回収）を容易にするために、切取り線を設けるのが一般である。切取り線はチューブのタテ方向に形成される。図１３は、切取り線（１）を有するシュリンクラベル（１０）をボトル（２０）の胴部に装着した例を示している。図示のシュリンクラベル（１０）は１条の切取り線（１）を形成されているが、２条の切取り線を平行に形成してテープ状に切取るようにしたシュリンクラベルも使用されている。

従来、切取り線（１）は打ち抜き機（ダイロール，打ちミシン等）で刃物（トムソン刃、回転刃等）をフィルムに押付けることによりスリットの列として形成されている。図１４はスリット（７）からなる切取り線を示している。同図［１］の切取り線（１）は、比較的長いスリット（７）を一定間隔（例えばスリット長Ｌ₇：隙間ｐ₇＝３：１）で反復形成し、同図［２］の切取り線は、短いスリット（７）が細かいピッチ（例えば、Ｌ₇＝ｐ₇＝０．５ｍｍ）で形成されている例である。

切取り線付きチューブ状シュリンクラベルは、耐破袋性と切れ性の両特性を具備することを要する。耐破袋性は、シュリンクラベルをボトル等に装着する工程（スチームヒーター等によるチューブの加熱収縮処理工程）や、チューブ装着ボトルの流通過程（搬送や落下等による衝撃を受ける場合がある）において、切取り線を起点とするラベルの破断を防止し、装着状態を安定に維持させるのに必要であり、他方切れ性は、ボトル使用後のラベル分離（容器/ラベルの分別回収）に必要である。

しかるに耐破袋性と切取り性とは相反する特性であり、従来のスリット（刃物の打ち抜き痕）からなる切取り線では、前記図１４［１］［２］のようにスリットの長さ、間隔等を調節しても、両特性を同時に満たすことは困難である。スリットを長く間隔を小さくすれば切れ性は良くなるが、耐破袋性が損なわれ、逆にスリットを短く間隔を大きくすると、耐破袋性は強化されるが、切れ性が悪くなり、指先で引裂くことが困難となる。２条の切取り線を平行に設けてテープ状に切取るようにした場合も同様であり、無理に引張るとテープがちぎれてしまう。

本発明は上記に鑑み、飲料充填用ボトル等への装着工程・商品流通過程におけるラベルの破断を防止し装着状態を安定に維持せしめるための耐破袋性と、使用済みボトルからのラベル分離（容器/ラベルの分別回収）を容易化するための良好な切れ性とを兼備した切取り線付きチューブ状シュリンクラベルを提供するものである。

本発明のシュリンクラベルに形成されている切取り線は、チューブのタテ方向に点在する小孔（２）の列であるミシン目（３）と該ミシン目に沿って両側に形成されている厚肉部（４）とからなる。以下の説明におけるミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）は、隣合う小孔（２）同士の孔縁間の幅を指している（図９［１］）。

第１の発明に係るシュリンクラベル（請求項１）の切取り線は、チューブの一方の開口端縁から他方の開口端縁に亘る連続線として形成されており、切取り始端となる端縁域（１１）のミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）は３００μｍ以下、内側域（１２）の孔ピッチ（ｐ₂）は１．５ｍｍ以上である。

第２の発明に係るシュリンクラベル（請求項３）は、内側域に切取り線がなく、切取り始端となる端縁域にのみ切取り線（１）が形成されており、そのミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）は３００μｍ以下である。

第３の発明に係るシュリンクラベル（請求項４）は、切取り始端の端縁域（１１）にミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）３００μｍ以下の切取り線が形成され、内側域（１２）には、端縁域（１１）の切取り線の延長線上に位置してタテ方向に断続する切取り線が設けられている。

シュリンクラベル（１０）をボトルから分離するのに必要なラベルの切れ性は、切取りを開始する際の切り裂きの難易に左右される。本発明は、切取り始端（端縁域１１）のミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）を小さくすることにより、切取り開始時の切裂きを容易化している。また小孔（２）の孔縁に厚肉をもたせているので、厚肉による補強効果として、孔ピッチ（ｐ₂）が微小であっても、孔縁の亀裂および隣合う孔縁同士の亀裂の連通（フイルムの破損）を生じ難い。更にミシン目（３）に沿って厚肉部（４）を設けているので、ミシン目両側の厚肉による補強効果として、切取りがタテ方向にガイドされ、ヨコ裂け（切取り方向の偏り）が防止される。このため、内側域（端縁域１１を除く領域）（１２）のミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）を大きく設定し又は内側域（１２）の切取り線の形成を省略することができる。

このような切取り線の形態および形設態様の効果として、シュリンクラベルの耐破袋性が高められ、ボトル等に対する装着工程（シュリンクラベルの加熱収縮処理）、およびラベル装着ボトルの流通過程におけるラベルの破断を抑制防止し健全な装着状態を安定に維持することが可能となる。なお、内側域における切取り線の形成態様又はその省略の可否等は、後記のようにシュリンクラベルのフィルム材種に応じて適宜選択される。

本発明のシュリンクラベルの切取り線は、後述するように、レーザービーム照射装置を用い、フィルムの連続移送下にフィルム表面に対するレーザービーム照射量を変化させながら走査することにより効率よく形成することができる。

本発明の切取り線付きシュリンクラベルは、切取り線の形態の工夫により良好な耐破袋性と切取り性の相反する特性を具備している。その耐破袋性により、シュリンクラベルをボトル等に装着する加熱収縮処理工程においては、切取り線を起点とするラベルの破断を生じさせず装着することができ、流通過程においては、搬送や落下等による衝撃を受けてもラベルの破断のない正常な装着状態が保持される。また、良好な切取り性により、使用後のボトル等を廃棄する際のラベル分離（ボトル/ラベルの分別回収）も容易に行なうことができる。

本発明のシュリンクラベルとその切取り線の形設態様を模式的に示す外観斜視図である。 本発明のシュリンクラベルとその切取り線の形設態様を模式的に示す外観斜視図である。 本発明のシュリンクラベルとその切取り線の形設態様を模式的に示す外観斜視図である。 本発明のシュリンクラベルの切取り線の他の形態を示す要部外観斜視図である。 本発明のシュリンクラベルにおける切取り線の形設態様の説明図である。 本発明のシュリンクラベルにおける切取り線の微構造の平面形態を模式的に示す図である。 図６のＸ‐Ｘ矢視断面図である。 図６のＹ‐Ｙ矢視断面図である。 切取り線の微構造の諸元サイズ説明図である。 本発明のシュリンクラベルの製作工程の説明図である。 本発明のシュリンクラベルの製作工程で形成される切取り線の他の態様を示す図である。 本発明のシュリンクラベルの製作工程で形成される切取り線の他の態様を示す図である。 シュリンクラベルのボトル装着状態を示す斜視図である。 従来のスリットからなる切取り線を示す平面図である。

以下、本発明について、実施例を示す図面を参照して具体的に説明する。先ず切取り線の微構造について説明する。図６は、ミシン目（３）と厚肉部（４）とからなる切取り線（１）の平面形態を示している。図中、鎖線（４_T）は厚肉部（４）の頂部、鎖線（４Ｂ）はその裾部を示している。図７は、図６のＸ‐Ｘ矢視断面、図８はＹ‐Ｙ矢視断面である。

切取り線（１）のミシン目（３）を形成する小孔（２）の孔縁（２₁）は、フィルムの原肉厚ｔ_F（図９［２］）に比しやや厚肉である。ミシン目（３）の両側の厚肉部（４）は山状に連なって膨出している。この切取り線（１）はレーザービーム照射により形成されている。厚肉部（４）の肉厚（膨出高さｔ₄、図９参照）は、小孔（２）の孔ピッチに略一致する周期でミシン目方向に凹凸を繰り返しており、小孔（２）と小孔（２）との間の膨出高さは比較的低い。これはレーザービームの照射条件によるものである。小孔（２）の孔ピッチ（ｐ₂）が大きく設定されている場合、小孔（２）と小孔（２）の間は厚肉部（４）を有しない形態を呈することもある。

ミシン目の孔径（ｄ₂）（図９）は約２００〜４００μｍの範囲が適当である。小孔（２）は真円であることを要しない。レーザービーム照射で形成される小孔(２)はビーム走査方向（ミシン目方向）にやや伸びた長円形（長径/短径の比≒３以下）を呈する場合があり、このような長円形であっても差し支えない。長円の小孔（２）の場合は、長径（ミシン目方向）と短径（ミシン目と直交する向き）の相加平均値を孔径（ｄ₂）とすればよい。

小孔（２）の孔縁（２₁）の肉厚（ｔ₂₁）（図９）は、孔縁の厚肉による補強効果を良好ならしめために、約１．１×ｔ_F以上（ｔ_F：フィルムの肉厚）であるのが好ましい。但し、孔縁（２₁）が余り厚肉になると、切取り時の切れ性を損なうので、２×ｔ_Fを超えない厚さであるのが好ましい。また、ミシン目(３)の両側の厚肉部（４）は、切り裂き方向のガイド機能を良好ならしめるために、その肉厚（頂部４_Tの膨出厚さ）（ｔ₄）（図９）は、約１．１×ｔ_F〜５×ｔ_F（ｔ_F：フィルム肉厚）、対向幅（ｗ₄）（ミシン目を挟んで向い合う厚肉部の頂部の離隔幅）は約１．５ｍｍ以下であるのが好ましい。

切取り線の上記諸元数値は、シュリンクラベル（１０）をボトル等に装着（スチームヒーター等による加熱処理）する際のフィルムの熱収縮変形に伴い、孔径（ｄ₂）の拡大等、若干の変形を生じるので、ボトル等に装着した状態における切取り線の形態サイズは上記数値とはやや異なる。

次に切取り線の形設態様について説明する。図１〜図３に示した各ラベルの切取り線（１）は、チューブの内側域（１２）において異なる形態が与えられている。この形態の相違は、ラベル（１）を形成するシュリンクフィルム材の「切裂き性」（切裂きの難易）に応じて適宜選択される。ラベルのシュリンクフィルム材として広く使用されているポリエステル系樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂フィルムとを対比すると、前者は「難切裂き
性」であり、後者は「易切裂き性」である。下記の表は、市販品について「引裂強さ」（ＪＩＳ‐Ｋ‐７１２８「Ａ法」に準拠）の測定例を示している（引裂試験方向：フィルム加工方向と直交する向き＝チューブのタテ方向）。

上記のように「引裂強さ」は、同系統のフィルム材種でもタイプにより異なるが、ポリエステル系フィルムとポリスチレン系フィルムの「引裂強さ」（＝切裂きの難易）の差異は顕著である。後述するように、ポリエステル系樹脂フィルム（難切裂き性）のチューブには、図１の切取り線の形態が適し、ポリスチレン系樹脂フィルム（易切裂き性）のチューブには、図２、図３に示す切取り線の形態が適している。

図１は、第１の発明に係るシュリンクラベル（１０）の例であり、切取り線（１）は、チューブの一方の開口端縁（１０_E）から他方の開口端縁（１０_E）にかけてタテ方向の全長にわたる連続線として形成されている。切取り始端側の端縁域（１１）の切取り線（以下「始端切取り線１_A」）はミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）が小さく、他方内側域（端縁域１１を除く面域）（１２）の切取り線（以下「内域切取り線１_B」）は、比較的大きい孔ピッチ（ｐ₂）を与えられている。

始端切取り線（１_A）の孔ピッチ（ｐ₂）を３００μｍ以下に規定しているのは、切取り開始時の切裂きを容易にするためである。孔ピッチ（ｐ₂）を小さくするほど、切裂きに要する指先の力は小さくて済む。シュリンクラベルのフィルム材種が、ポリエステル系樹脂フィルムのように切裂き性の低いものでも、孔ピッチ（ｐ₂）を上記のように限定することにより、切取り開始時の切裂きの困難を回避することができる。

他方、内域切取り線（１_B）の孔ピッチ（ｐ₂）を、１．５ｍｍ以上としているのは、耐破袋性を確保するためである。孔ピッチ（ｐ₂）を大きくするほど耐破袋性は増強されるが、それに付随して内側域（１２）における切裂き性が低下する。このため、切裂き性の低いフィルム材種（ポリエステル系樹脂フィルム等）のラベルの場合、内域切取り線（１_B）の孔ピッチ（ｐ₂）は３ｍｍを超えない範囲（１．５〜３ｍｍ）に設定するのが好ましい。

図２は、第２の発明に係るシュリンクラベルの例であり、切取り線（１）は端縁域（１１）にのみ形成され、内側域（１２）は切取り線を有しない。切取り始端側となる端縁域（１１）の切取り線（１）のミシン目孔ピッチ（ｐ₂）は、図１の始端切取り線（１_A）と同じ理由により３００μｍ以下に規制されている。従ってこの切取り線（１）は、図１における切取り線（１）の内域切取り線（１_B）を省略し、始端切取り線（１_A）のみを設けたものに相当している。

上記の切取り線（１）は、ポリスチレン系樹脂フィルムからなるシュリンクラベルの切取り線として好適である。このラベルは前述のようにタテ方向の切裂き性（以下「タテ裂き性」ともいう）が良好であることにより、図２のように、内側域（１２）に対する切取り線の形成を省略し、始端切取り線（１_A）を設けておくだけで、チューブのタテ方向全長に亘って切取ることができる。ただしタテ裂き性が良いということは、耐破袋性に乏しくボトル装着工程や流通過程で破断を生じ易いということでもある。そこで、図２のシュリンクラベルは、始端切取り線（１_A）を設けて切れ性を確保する一方、内側域（１２）に対する切取り線の形成を省略することにより耐破袋性を具備せしめているのである。

図３は、第３の発明に係るシュリンクラベルの例を示している。この切取り線（１）は、端縁域（１１）の始端切取り線（１_A）と内側域（１２）の内域切取り線（１_C）とからなり、内域切取り線（１_C）はタテ方向に断続して形成されている。これは、上記図２のシュリンクラベルの内側域（１２）に、切取り線（１_C）を設けたものに相当する。始端切取り線（１_A）のミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）は３００μｍ以下であることを要する。他方、内域切取り線（１_C）のミシン目はそれより大きめの孔ピッチ（ｐ₂）であってもよい。

上記図３の切取り線の形態は、フィルム材種がポリスチレン樹脂系フィルムであって、タテ裂き性のやや低い場合のシュリンクラベルに適している。内域切取り線（１_C）が断続形成されていることにより、耐破袋性を損なわずに、内側域（Ｂ）における切裂き方向のずれが防止され、ラベル全長の切取りが保証される。内域切取り線（１_C）のミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）は、始端切取り線（１_A）と同じであってもよいが、好ましくは約０．５〜３ｍｍである。

図４は、端縁域（１１）の始端切取り線（１_A）の他の形態を示している。これは、近接する２本の平行な始端切取り線（１_A）からなる二重線（１_AD）として形成したものである。２本の始端切取り線（１_A）同士間の幅（ｓ）は約１ｍｍ程度である。このような二重線（１_AD）とすることにより、切取り開始の際の切れ性をより一層高めることができる。

図１〜図４の各シュリンクラベルにおける、始端切取り線（１_A）の線長（Ｌ_A）（図５参照）は約５ｍｍ以上であるのが好ましい。線長（Ｌ_A）を過度に大きくするとシュリンクラベルの耐破袋性を損なうことになるので、好ましくは約２０ｍｍ以下である。また、図３のように内側域（１２）に切取り線を断続形成する場合、その内側切取り線（１_C）の線長（Ｌ_C）は約５〜２０ｍｍ、切取り線間距離（タテ方向離隔幅）（Ｌｎ）は約５〜２０ｍｍとする例が挙げられる。具体的にはこの範囲内において、フィルムのタテ裂き性の難易の程度及びチューブ長さ等に応じ適宜設定すればよい。

上記図１〜図５の各シュリンクラベルでは、２本の切取り線（１）（１）を平行に形成しているが、これは切取り線（１）（１）に沿ってシュリンクラベル（１０）をテープ状に切取る場合の例を示したものであり、切取り線（１）（１）の線幅（ｗ₁）は例えば約５〜２０ｍｍである。本発明のシュリンクラベルは、これに限定されず、図１３のように１本の切取り線（１）であってもよく、その場合も切取り線の形設態様は上述のそれと異ならない。

次にレーザービーム照射による切取り線の形成について説明する。プラスチックフィルム表面の微小領域にレーザービームを照射すると、その領域は瞬時に溶解又は蒸発して小孔が形成される。横一軸延伸された熱収縮性フィルムに対しレーザービームの照射量を変化させながら、延伸方向と直交する向きにフィルム表面を走査すると、厚肉の孔縁（２₁）を有する小孔（２）の列であるミシン目（３）とその両側の厚肉部（４）とからなる切取り線（１）が形成される。

レーザービーム走査による小孔（２）の形成工程で、孔縁（２１）の厚肉化を生じ、またミシン目の両側に厚肉部（４）が形成されるのは、レーザー照射の熱影響により生じる小孔（２）の近傍の局所的な熱収縮応力及び表面張力の作用によると考えられる。なお、小孔（２）と小孔（２）の間は、レーザービームを照射されないか又は照射エネルギーがごく少量となるので、小孔（２）の孔ピッチ（ｐ₂）が大きく設定されている場合、隣合う小孔（２）同士の間は、厚肉部（４）が形成されないか、形成されても膨出高さは低いものとなる。

本発明のシュリンクラベルは、（イ）横一軸延伸された長尺のフィルムにレーザービームを照射して切取り線（１）を形成する工程、（ロ）切取り線を形成されたフィルムをセンターシールして長尺のチューブに成形する工程、および（ハ）長尺チューブを所定のラベル長さに裁断する工程を経て効率良く製作することができる。レーザーとして、炭酸ガスレーザー、アルゴンレーザー、ＹＡＧレーザー等が挙げられるが、炭酸ガスレーザーは高エネルギーを得易く、かつポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン樹脂フィルム等に吸収され易い等の点から、本発明の切取り線の形成に好適である。

図１０において、［１］図はフィルムロール（ＦＲ）から送り出される長尺フィルム（３０）にレーザービーム照射で切取り線（１）が反復形成された状態を示し、［２］図は、その長尺フィルム（３０）をセンターシールすることにより成形された長尺のチューブを示し、［３］図は長尺のチューブ（４０）を所定長さに裁断して得られた製品（シュリンクラベル）を示している。［１］図［２］図における鎖線（ＣＬ）は、製品ラベル（ラベル長さＬ１０）を採取するための裁断位置を示している。切取り線（１）は、裁断間隔（Ｌ１０）に対応する周期をもって長尺フィルム（３０）の長手方向に形成されている。

図１０［１］の長尺フィルム（３０）の切取り線（１）は、始端切取り線（１_A）と内域切取り線（１_B）とが交互する連続線として形成されているので、この長尺チューブ（４０）を裁断位置（ＣＬ）で切断すれば、図１に示した切取り線付きシュリンクラベルが得られる。前記図２のシュリンクラベルを製作する場合は、図１１に示すように、裁断間隔（Ｌ₁₀）の周期に一致させて始端切取り線（１_A）を長手方向に反復形成すればよく、また前記図３のシュリンクラベルを製作する場合は、図１２のように、始端切取り線（１_A）と内域切取り線（１_C）とを、裁断間隔（Ｌ₁₀）の周期に一致させて長手方向に反復形成すればよい。

上記レーザービームの照射施工（切取り線の形成）は、長尺フィルムの移送ライン、例えばスリットライン（広幅フィルムの幅サイズ調整）又はセンターシールライン（チューブ成形工程）等において、フィルムロールから送り出される長尺フィルム（３０）の連続移送下に行なわれる。一定速度で移送される長尺フィルム（３０）の表面に向けて、レーザービームの照射量を、裁断間隔（Ｌ₁₀）に対応させて周期的に変化させながらフィルム表面を走査する。その照射量の制御は、長尺フィルム（３０）の裁断位置（ＣＬ）を検出する等してレーザービームのＯＮ／ＯＦＦ、出力の高/低等を調整することにより行なわれる。

このように制御されたレーザービームの照射施工により、長尺フィルム（３０）の長手方向にそって、前記図示の各種形態を有する切取り線（１）が反復形成される。照射条件の具体的な制御は、フィルムの材種や形成しようとする切取り線の形態等により異なるが、シュリンクラベルの一般的なフィルム材種（ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリプロピレン系樹脂フィルム等）からなる横一軸延伸フィルムにおいて、移送速度約２０〜２００ｍ/分の連続移送下、例えば炭酸ガスレーザー装置を使用して行なう場合における出力制御は、約５〜１００Ｗ程度の範囲に設定すればよい。

長尺フィルム（３０）に切取り線（１）を形成した後、センターシールにより長尺のチューブ（４０）を形成する。センターシールは、常法に従って長尺フィルム（３０）の左右の縁部（接着代）（３０_E）（３０_E）を重ね合わせ、適宜の溶剤や接着剤で重ね合わせ面を接着することにより行なわれる。ついで、チューブ（４０）を各裁断位置（ＣＬ）に沿って所定長さに裁断することにより製品ラベル（１０）を得る。なお一般的に長尺チューブ（４０）は偏平に折り畳まれてロール状に巻取られたうえシュリンクラベル装着装置にセットされ、ロール品から巻出される長尺チューブ（４０）の連続移送下に各裁断位置（ＣＬ）での裁断と容器等への装着操作とが反復実施される。

なお、本発明のシュリンクラベルは前述のように横一軸延伸フィルムを用いて製作されるが、その横一軸延伸フィルムは、ヨコ／タテの二軸延伸フィルムであって、実質的に横一軸延伸フィルムとみなせるものをも包含している。その二軸延伸フィルムは、ヨコ方向の延伸倍率がタテ方向のそれの２倍以上（例えば２〜７倍）であって、タテ方向の延伸倍率が約１．５以下であるのが好ましい。このような横一軸延伸フィルムの具体例として、熱収縮性ポリエステル系樹脂フィルムである「スペースクリーンＳ７５５３」「同Ｓ７５７０」（いずれも東洋紡績（株）製）、熱収縮性ポリスチレン系樹脂フィルムである「ファンシーラップＧＭＡＳ」（グンゼ（株）製）等が挙げられる。

１ ：切取り線
１_A：始端切取り線
１_B：内域切取り線
１_C：内域切取り線
１_AD：二重線
２ ：小孔（ミシン目孔）
２₁：孔縁
３ ：ミシン目
４ ：厚肉部
７ ：スリット
１０：チューブ状シュリンクラベル
１０_E：ラベル開口端縁
１１：ラベルの端縁域
１２：ラベルの内側域
２０：ボトル
３０：長尺フィルム
３０_E：長尺フィルムの端縁（センターシール接着代）
４０：長尺チューブ
Ｆ ：フィルム
ｔ_F：フィルムの肉厚
ｄ₂：ミシン目の孔径
ｐ₂：ミシン目孔ピッチ
ｔ₄：厚肉部の肉厚
ｗ₄：厚肉部の対向幅
ＣＬ：長尺チューブ裁断位置

Claims (7)

1. 横一軸延伸フィルムの延伸方向をチューブの周方向としたチューブ状シュリンクラベルにおいて、厚肉の孔縁を有する小孔（２）の列であるタテ方向のミシン目（３）と該ミシン目に沿って両側に形成されている厚肉部（４）とからなる切取り線（１）が、チューブの一方の開口端縁から他方の開口端縁に至る連続線として設けられ、端縁域（１１）のミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）は３００μｍ以下、内側域（１２）のミシン目の孔ピッチは（ｐ₂）は１．５ｍｍ以上である切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。
2. シュリンクラベルはポリエステル系樹脂フィルムからなる請求項１に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。
3. 横一軸延伸フィルムの延伸方向をチューブの周方向としたチューブ状シュリンクラベルにおいて、厚肉の孔縁を有する小孔（２）の列であるタテ方向のミシン目（３）と該ミシン目に沿って両側に形成されている厚肉部（４）とからなり、ミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）は３００μｍ以下である切取り線（１）がチューブの端縁域（１１）に設けられ、内側域（１２）は切取り線を有しない切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。
4. 横一軸延伸フィルムの延伸方向をチューブの周方向としたチューブ状シュリンクラベルにおいて、厚肉の孔縁を有する小孔（２）の列であるタテ方向のミシン目（３）と該ミシン目に沿って両側に形成された厚肉部（４）とからなる切取り線（１）が、チューブの端縁域（１１）および内側域（１２）に設けられ、端縁域（１１）の切取り線はミシン目の孔ピッチ（ｐ₂）が３００μｍ以下であり、内側域（１２）の切取り線は、端縁域（１１）の切取り線の延長線上に位置してタテ方向に断続している切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。
5. シュリンクラベルはポリスチレン系樹脂フィルムからなる請求項３又は請求項４に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。
6. 横一軸延伸された長尺のフィルムを連続移送しながら、レーザービームの照射量を変化させてフィルム表面をタテ方向に走査することにより、前記切取り線（１）をシュリンクラベルの長さ（Ｌ₁₀）に対応する周期をもって反復形成した後、その長尺フィルムをセンターシールして長尺のチューブ（２０）に成形してなる、請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル用長尺チューブ。
7. 請求項６に記載の長尺チューブ（２０）を所定のラベル長さに裁断してなる請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。

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