JP2011095773A - シールド材 - Google Patents

Abstract

【課題】光の透過率が高く、ヘイズ（曇り度）が低いシールド材を提供する。
【解決手段】透明基材１０と、透明基材１０上に形成された第１の粘着層１２と、第１の粘着層１２上に形成された樹脂層１４と、樹脂層１４上にパターン化されて形成された金属層１６ａと、金属層のパターン１６ａ及び樹脂層１４の上に、第３の粘着層１２ｂを介して形成された反射防止層２０とを含む。
【選択図】図３

Description

本発明は、シールド材に係り、さらに詳しくは、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）などから漏洩する電磁波などを遮断するシールド材に関する。

近年、広い視野角をもち、表示品質がよく、大画面化ができるなどの特徴をもつＰＤＰ（プラズラディスプレイパネル）は、マルチメディアディスプレイ機器などに急速にその用途を拡大している。

ＰＤＰは気体放電を利用した表示デバイスであり、管内に封入されている気体を放電によって励起し、紫外領域から近赤外線領域に至るまで広い波長の線スペクトルを発生する。ＰＤＰの管内には蛍光体が配置されており、この蛍光体は紫外線領域の線スペクトルで励起されて可視領域の光を発生する。近赤外領域の線スペクトルの一部はＰＤＰの表面ガラスから管外に放出される。

この近赤外領域の波長はリモートコントロール装置及び光通信などで使用される波長（８００ｎｍ〜１０００ｎｍ）に近く、これらの機器をＰＤＰの近傍で動作させた場合、誤動作を起こすおそれがあるので、ＰＤＰから近赤外線の漏洩を防止する必要がある。

また、ＰＤＰの駆動によりマイクロ波や超低周波などの電磁波が発生し、わずかではあるが外部に漏洩する。情報機器装置などにはこれらの電磁波の漏洩の規定が定められているので、電磁波の漏洩を規定値以下に抑える必要がある。

また、ＰＤＰは表示画面が平滑であるので、外部からの光が表示画面に入射するときに、入射光が反射し画面のコントラスト比が低下するため、外部からの入射光の反射を抑える必要がある。

これらの目的で、ＰＤＰの表示画面の前方にシールド材が配置されている。

従来、シールド材は、金属箔が貼られたプラスチックフィルムを、透明なガラス基板に貼り付けた後、金属箔をパターニングすることにより製造されていた。すなわち、金属箔は一般にその厚みが１０μｍ程度の薄いものであるので、金属箔の取り扱いを容易にするため、まず、プラスチックフィルムに樹脂層を介して金属箔を貼り合わせ、さらに、金属箔を精度よくパターニングするため、この金属箔を備えたプラスチックフィルムを剛性の強いガラス基板などに貼り付けて金属箔をパターニングしていた。

しかしながら、従来のシールド板は、金属箔の取り扱いを容易にするために金属箔とプラスチックフィルムとが一体化されているので、これを用いてシールド材を製造すると、このシールド材にはプラスチックフィルムが残存することになる。プラスチックフィルムは、透明のガラス基板に比べると、光の透過率が低く、ヘイズ（曇り度）が高い。

従って、シールド材にプラスチックフィルムが残存すると、シールド材の光の透過率が低くなり、かつヘイズ（曇り度）が高くなるので、シールド材によりＰＤＰの画面の視認性が悪くなるという問題があった。

本発明は以上の問題点を鑑みて創作されたものであり、光の透過率が高く、ヘイズ（曇り度）が低いシールド材を提供することを目的とする。

上記問題を解決するため、本発明はシールド材の製造方法に係り、表面に剥離層を備えたプラスチックフィルムの前記剥離層上に、下から順に、第１の粘着層と樹脂層と金属箔とが積層された構造を形成する工程と、前記金属箔をパターニングして金属層のパターンを形成する工程と、前記剥離層と前記第１の粘着層との界面を剥がし、前記第１の粘着層を透明基板上に貼着して、前記透明基材上に下から順に、前記第１の粘着層と前記樹脂層と前記金属層のパターンとを形成する工程とを有することを特徴とする。

前述したように、パターニングされて金属層のパターンになる金属箔は取り扱いが容易ではないため、プラスチックフィルムに樹脂層を介して貼着され、さらに、金属箔を備えたプラスチックフィルムが剛性の強いガラス基板などの透明基材に貼着される。従って、光の透過率が低く、ヘイズ（曇り度）が高いプラスチックフィルムがシールド材に残存してしまうことになる。

本発明のシールド材の製造方法は、シールド材にプラスチックフィルムが残存しないように工夫されたものである。

すなわち、まず、プラスチックフィルムの剥離層が形成された面上に粘着層と樹脂層と金属箔とを形成し、このプラスチックフィルムの状態で金属箔をパターニングして金属層のパターンを形成する。

このようにすることにより、プラスチックフィルム上に粘着層と樹脂層を介して金属箔が形成されているので、プラスチックフィルムが剛性をもつようになり、金属箔の取り扱いが容易になる。従って、剛性が強い透明基材にこのプラスチックフィルムを貼着してから金属箔をパターニングする必要がなく、金属箔が貼着されたロール状のプラチックフィルムを引き出して、いわゆるロールツーロール法で金属箔をパターニングできるようになる。

その後、プラスチックフィルム上に形成された剥離層と第１の粘着層との界面を剥離し、第１の粘着層、樹脂層及び金属層のパターンをガラス基板などの剛性の強い透明基材に貼着する。

これにより、透明基材上に第１の粘着層と樹脂層と金属層のパターンが形成され、光の透過率が低く、ヘイズ（曇り度）が高いプラスチックフィルムが残存しないシールド材が製造される。

以上のように、本発明のシールド材の製造方法によれば、金属箔のパターニングをロールツーロール法で行うことができるようになり、シールド材の製造効率を向上させることができるとともに、シールド材にプラスチックフィルムが残存しないので、光の透過率が高く、ヘイズ（曇り度）が低いシールド材を容易に製造することができる。

また、上記問題を解決するため、本発明はシールド材の製造方法に係り、表面に剥離層を備えたプラスチックフィルムの前記剥離層上に、下から順に、第１の粘着層と樹脂層と金属箔とが積層された構造を形成する工程と、前記剥離層と前記第１の粘着層との界面を剥がし、前記第１の粘着層を透明基材上に貼着して、前記透明基材上に下から順に、前記第１の粘着層と前記樹脂層と前記金属層とを形成する工程と、前記金属層をパターニングして金属層のパターンを形成する工程とを有することを特徴とする。

本発明によれば、まず、プラスチックフィルム上に剥離層を介して第１の粘着層、樹脂層及び金属層を形成し、剥離層と第１の粘着層との界面を剥離し、第１の粘着層、樹脂層及び金属層を透明基材に貼着する。その後、透明基材上の金属層をパターニングして金属層のパターンを形成する。

前述したシールド材の製造方法は、プラスチックフィルムの上方に形成された金属箔をロールツーロールでパターニングして金属層のパターンを形成するのに対して、本発明では透明基材上に第１の粘着層と樹脂層と金属層とを転写した後に、金属層をパターニングする。

このような製造方法により製造されたシールド材も前述したシールド材と同様な作用・効果を奏するとともに、例えば、透明基材としてガラス基板などの剛性の強い基板を用いることにより、より微細な金属層のパターンを安定して形成することができるようになり、シールド材の設計の自由度を向上させることができる。

上記したシールド材の製造方法において、前記第１の粘着層と樹脂層と金属箔とが積層された構造を形成する工程が、前記金属箔の前記樹脂層側の面を黒化処理する工程を含むことが好ましい。また、前記金属層のパターンを形成する工程の後に、前記金属層のパターンの露出面を黒化処理する工程をさらに有することが好ましい。

これによれば、金属箔の樹脂側の面が黒化処理され、金属箔をパターニングして金属層のパターンが形成された後にもさらに黒化処理されるので、金属層のパターンの両面及び側面、すなわち全ての面が黒化処理されることになる。従って、このシールド材をＰＤＰのシールド材に使用する場合、ＰＤＰの表示画面からの出射光及び外部からの入射光の反射を抑えることができるので、ＰＤＰの表示画面のコントラスト比を向上させることができる。

また、上記問題を解決するため、本発明はシールド材に係り、透明基材と、前記透明基材上に形成された第１の粘着層と、前記第１の粘着層上に形成された樹脂層と、前記樹脂層上にパターン化されて形成された金属層と、前記金属層のパターン及び前記樹脂層の上に、第３の粘着層を介して形成された反射防止層とを有することを特徴とする。

本発明のシールド材は、例えば、上記した製造方法によって製造されたシールド材であって、光の透過率が低く、ヘイズ（曇り度）が高いプラスチックフィルムを含まないので、ＰＤＰのシールド材に使用する場合、ＰＤＰの視認性を向上させることができる。

上記したシールド材において、前記第１の粘着層及び前記第３の粘着層のうち、少なくとも１つの粘着層が近赤外線吸収機能を備えていることが好ましい。

これによれば、本発明のシールド材は、ＰＤＰからの電磁波を遮断することができ、また、外部から入射する光やＰＤＰからの出射光の反射を抑えることができるとともに、粘着層が赤外線吸収機能を備えていることで、特別に赤外線吸収層を必要としないので、シールド材を簡易な構造にすることができる。

また、上記したシールド材において、前記反射防止層は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムからなり、前記粘着層のうち、少なくとも１つの粘着層が紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えていることが好ましい。また、前記反射防止層が、ＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルムからなり、かつ紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えていることが好ましい。

これによれば、シールド材が紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えた粘着層又は反射防止層を備えているので、ＰＤＰからの有害な紫外線をも遮断することができるようになる。

また、上記したシールド材において、前記透明基材は、前記第１の粘着層側の面に剥離層を備えたセパレータであって、前記シールド材から前記セパレータが剥離され、前記第１の粘着層を介して、前記セパレータ以外の層がＰＤＰの表示画面に貼着されることが好ましい。

これによれば、シールド材の透明基材が、例えばプラスチックフィルムとプラスチックフィルムの第１の粘着層側に形成された剥離層とから構成されるセパレータからなり、このセパレータの剥離層と第１の粘着層との界面から容易に剥がすことができる。そして、プラスチックフィルムが剥がされたシールド材を第１の粘着層を介してＰＤＰの表示画面に直接貼りつけることができる。

このようにしても、ＰＤＰの表示画面に貼着されたシールド材にはプラスチックフィルムが残存しないので、光の透過率が高く、ヘイズ（曇り度）が低いシールド材となる。

以上説明したように、本発明のシールド材の製造方法は、まず、プラスチックフィルムの剥離層が形成された面上に粘着層と樹脂層と金属箔とが積層された構造を形成し、このプラスチックフィルムの状態で金属箔をパターニングして金属層のパターンを形成する。その後、プラスチックフィルム上の剥離層と第１の粘着層との界面を剥離し、第１の粘着層をガラス基板などの透明基材に貼着し、透明基材上に第１の粘着層、樹脂層及び金属層のパターンを形成する。

または、透明基材上にプラスチックフィルム上に剥離層を介して形成された粘着層と樹脂層と金属箔とを転写した後で、金属箔をパターニングして金属層のパターンを形成する。

これにより、シールド材にプラスチックフィルムが残存しないので、光の透過率が高く、ヘイズ（曇り度）が低いシールド材を容易に製造することができる。

図１（ａ）〜（ｄ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材の第１の製造方法を示す概略断面図である。 図２（ａ）〜（ｄ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材の第２の製造方法を示す概略断面図である。 図３（ａ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材を示す概略断面図、図３（ｂ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材の変形例を示す概略断面図である。 図４は本発明の第２の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。 図５は本発明の第３の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。 図６は本発明の第４の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。 図７は本発明の第５の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。 図８（ａ）及び（ｂ）は本発明の第６の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。

本発明の実施の形態について、図を参照しながら説明する。

（第１の実施の形態）
図１（ａ）〜（ｄ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材の第１の製造方法を示す概略断面図、図２（ａ）〜（ｄ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材の第２の製造方法を示す概略断面図である。図３（ａ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材を示す概略断面図、図３（ｂ）は本発明の第１の実施の形態のシールド材の変形例を示す概略断面図である。

最初に、本発明の実施の形態のシールド材の製造方法を説明する。

（シールド材の第１の製造方法）
まず、図１（ａ）に示すように、プラスチックフィルムの一実施例であるＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）３０ａを用意する。このＰＥＴフィルム３０ａの一方の面には剥離層の一実施例である、膜厚が例えば１μｍのシリコーン層３０ｂが塗布されている。

このシリコーン層３０ｂの形成方法は、まず、シリコーン（信越化学工業社製：ＫＳ−３７０３）が１００重量部、触媒（ＣＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ）が１重量部及び溶剤（トルエン）４９９重量部の割合で混合して、合計６００重量部の処理液を作成する。続いて、この処理液をバーコータでＰＥＴフィルム３０ａ上に塗布し、１２０℃、３０秒の条件下で熱処理を行うことにより、シリコーン層３０ｂが形成される。このシリコーン層３０ｂが一方の面に形成されたプラスチックフィルム３０ａを、以下、セパレータ３０という。

その後、セパレータ３０のシリコーン層３０ｂが形成された面上に、例えば、膜厚が１０〜５０μｍの範囲、好適には２５μｍの第１の粘着層１２を形成する。

続いて、金属箔の一実施例である膜厚が例えば１０μｍの銅箔１６を用意する。この銅箔１６の光沢面を、例えば、ピロリン酸銅水溶液とピロリン酸カリウム水溶液とアンモニア水溶液との混合液に浸漬し、電流密度５Ａ／ｄｍ²の条件下で、１０秒間、電解めっきを行うことにより、黒化処理する。

次いで、第１の粘着層１２上に樹脂層１４を形成し、銅箔１６の黒化処理された面が樹脂層１４側になるようにして配置し、例えば、８０℃、２０秒の条件でベークし、その後、５Ｋｇ／ｃｍ²の条件下で加圧することにより貼着する。

これにより、セパレータ３０上に、下から順に、第１の粘着層１２と樹脂層１４と銅箔１６とが積層された構造が形成される。セパレータ３０と銅箔１６の間には樹脂層１４ばかりではなく第１の粘着層１２が形成されているので、セパレータ３０の剛性を強くすることができる。

次いで、ロールツーロール法で、銅箔１６上に、レジスト膜（図示せず）を形成し、このレジスト膜をマスクにして、例えば塩化第２鉄水溶液をスプレー状にして銅箔１６に吹きかけて銅箔をエッチングして、金属層のパターンの一実施例である銅層パターン１６ａを例えばメッシュ状に形成する。

このとき、セパレータ３０と銅箔１６との間には第１の粘着層１２が存在し、それが存在しない場合に比べ剛性が強くなっているので、スプレー状のエッチング液の圧力に耐えることができ、安定して銅箔１６をエッチングすることができる。また、銅箔１６をエッチングした後に、第１の粘着層１２が露出する構造の場合、すなわち、樹脂層１４が存在しない構造の場合、エッチング液により第１の粘着層１２が透明から黄色に変色してしまう。しかしながら、本実施の形態では、第１の粘着層１２の上に硬化した樹脂層１４が存在するので、このような不具合が起こらず、粘着層の１２の透明度を保つことができる。

その後、銅層パターン１６ａを亜塩素酸ソーダ水溶液とカセイソーダ水溶液との混合液により化成処理することにより、銅層パターン１６ａの露出面を黒化処理する。銅箔１６の樹脂層１４側の面が上記した工程で黒化処理されているので、この工程が終了した時点で、銅層パターン１６ａの両面及び側面は全て黒化処理されたことになる。

このようにして、図１（ｂ）に示すように、セパレータ３０上に、第１の粘着層１２、樹脂層１４及び銅層パターン１６ａからなる転写体３２が形成される。

次いで、図１（ｃ）に示すように、セパレータ３０と第１の粘着層１２との界面を剥離する。このとき、シリコーン層３０ｂと第１の粘着層１２との密着強度が、シリコーン層３０ｂとＰＥＴフィルム３０ａとの密着強度より弱くなっているので、セパレータ３０と第１の粘着層１２との界面で容易に剥離することができる。

その後、図１（ｄ）に示すように、一方の面の周縁部に黒枠層２２が形成された、透明基材の一実施例である透明のガラス基板１０を用意する。続いて、露出した第１の粘着層１２の面をガラス基板１０の黒枠層２２が形成されていない面に貼着する。これにより、ガラス基板１０上に下から順に、第１の粘着層１２、樹脂層１４及び銅層パターン１６ａからなる転写体３２が形成される。

次いで、図３に示すように、銅層パターン１６ａ及び樹脂層１４上に色補正機能を備えた第２の粘着層１２ａを周縁部の銅膜パターン１６ａが露出するようにして形成し、この第２の粘着層１２ａ上に近赤外線吸収層１８を形成する。

次いで、近赤外線吸収層１８上に紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えた第３の粘着層１２ｂを形成し、この第３の粘着層１２ｂ上にＰＥＴフィルム上に反射防止層を形成するなどして、反射防止機能を備えたＰＥＴ製反射防止層２０を形成する。

以上により、本実施の形態のシールド材の第１の製造方法で製造されたシールド材２６が完成する。

（シールド材の第２の製造方法）
第２の製造方法が第１の製造方法と異なる点は、金属層などをガラス基板に転写した後に、金属層をパターニングして金属パターンを形成することであるので、図２において図１と同一物には同一符号を付してその詳しい説明を省略する。

まず、図２（ａ）に示すように、第１の製造方法と同様な方法で、セパレータ３０上に第１の粘着層１２と樹脂層１４と樹脂層１４側の面が黒化処理された銅箔１６とが積層された構造を形成する。

その後、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１の製造方法と同様な方法で、シリコーン層３０ｂと粘着層１２との界面を剥がし、粘着層１２をガラス基板１０の黒枠層が形成されていない面に貼着することにより、ガラス基板１０上に、下から順に、第１の粘着層１２、樹脂層１４及び銅箔１６からなる転写体３２ａを形成する。

次いで、図２（ｄ）に示すように、銅箔１６上にレジスト膜（図示せず）をパターニングし、このレジスト膜をマスクにして、例えば塩化第２鉄水溶液などにより、銅箔１６をエッチングすることにより銅層パターン１６ａを形成する。

第２の製造方法では、ガラス基板１０上に第１の粘着層１２、樹脂層１４及び銅箔１６を転写した後に、銅箔１６をパターニングして銅層パターン１６ａを形成する。剛性が非常に強いガラス基板の状態で銅箔のパターニングを行うので、レジスト膜のパターニング精度が上がり、より微細な銅層パターンを安定して形成することができる。

続いて、銅層パターン１６ａの表面及び側面を第１の製造方法と同様な方法で黒化処理する。

これにより、図２（ｄ）に示すように、図１（ｄ）と同様な構造、すなわち、ガラス基板上に、下から順に、粘着層１２と樹脂層１４と銅層パターン１６ａとが形成される。

次いで、図３に示すように、第１の製造方法と同様な方法で、銅層パターン１６ａ及び樹脂層１４上に色補正機能を備えた第２の粘着層１２ａを介して近赤外線吸収層１８を形成し、この近赤外線吸収層１８上に紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えた第３の粘着層１２ｂを介してＰＥＴ製反射防止層２０を形成する。

以上により、本実施の形態のシールド材の第２の製造方法で製造されたシールド材２６が完成する。

本実施の形態のシールド材２６は、図３（ａ）に示すように、ガラス基板１０の一方の面上に第１の粘着層１２及び樹脂層１４を介して、例えばメッシュ状の銅層パターン１６ａが形成されている。この銅層パターン１６ａは、両面及び側面、すなわち、その全ての面が黒化処理され、金属光沢が消されて黒系の色を呈するようになっている。

さらに、銅層パターン１６ａ及び樹脂層１４上には第２の粘着層１２ａを介して近赤外線吸収層１８が形成され、さらに、近赤外線吸収層１８上には第３の粘着層１２ｂを介して、ＰＥＴ製反射防止層２０が形成されている。ＰＥＴ製反射防止層２０の直下に形成された第３の粘着層１２ｂには紫外線（ＵＶ）吸収剤が添加されており、この第３の粘着層１２ｂは紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えている。また、例えば、第２の粘着層１２ａは色補正機能を備えている。なお、第１、第２及び第３の粘着層（１２，１２ａ，１２ｂ）のうち、少なくとも１つの粘着層が色補正機能を備えた形態であればよい。

第２の粘着層１２ａ、近赤外線吸収層１８、第３の粘着層１２ｂ及びＰＥＴ製反射防止層２０は、周縁部の金属層パターン１６ａが露出するように形成され、ガラス基板１０の周縁部に形成された銅層パターン１６ａは、帯電防止のためＰＤＰの接地回路に接続される。

ガラス基板１０の他方の面の周縁部には、黒枠層２２が形成されている。なお、黒枠層２２が、ガラス基板１０の一方の面、すなわち、ガラス基板１０の第１の粘着層１２側の面の周縁部に形成された形態としてもよく、又は、黒枠層２２を省略した形態にしてもよい。

本実施の形態のシールド材２６は、このような構成になっており、ガラス基板１０の周縁部の銅層パターン１６ａがＰＤＰの筐体の接地端子に電気的に接続され、ガラス基板１０の黒枠層２２側の面がＰＤＰの表示画面側になり、ガラス基板１０の第１の粘着層１２側の面がＰＤＰを操作する人側になるようにしてＰＤＰに配置される。銅層パターン１６ａは良導体なので、ＰＤＰの表示画面から放出されるマイクロ波や超低周波などの電磁波を遮断することができる。

本実施の形態のシールド材２６の製造方法は、シールド材２６の中に光の透過率が低く、ヘイズ（曇り度）が高いＰＥＴフィルム３０ａが残存しないように工夫されたものである。すなわち、ＰＥＴフィルム３０ａをＰＥＴフィルム３０ａ上に形成された第１の粘着層１２と樹脂層１４と銅層パターン１６ａ又は銅箔１６とからなる転写体（３２又は３２ａ）から容易に剥離できるように、ＰＥＴフィルム３０ａ上にシリコーン層３０ｂからなる剥離層が形成されたセパレータ３０を用いることを特徴としている。

つまり、第１の製造方法では、まず、取り扱いが容易ではない銅箔１６を第１の粘着層１２と樹脂層１４とを介してセパレータ３０に貼着することにより、セパレータ３０の剛性を強くし、ロール状のセパレータ３０を引き出した状態で銅箔をエッチングして銅層パターン１６ａを形成する。

その後、セパレータ３０と第１の粘着層１２との界面にはシリコーン層３０ｂが形成されており、この界面で容易に剥離することができるので、第１の粘着層１２、樹脂層１４及び銅層パターン１６ａからなる転写体３２をガラス基板１０上に貼着することができる。

このようにすることにより、銅箔１６をロール状のセパレータ３０の状態で、いわゆるロールツーロール法でパターニングすることができるようになり、製造効率を向上させることができる。さらに、転写体３２をセパレータ３０から剥離し、ＰＥＴフィルム３０ａが残存しない転写体３２をガラス基板１０上に転写して形成することができる。

第２の製造方法においては、ガラス基板１０上に粘着層１２、樹脂層１４及び銅箔１６を転写した後に、銅箔１６をパターニングして銅層パターン１６ａを形成している。この第２の製造方法においても、ＰＥＴフィルム３０ａが残存しないシールド材を容易に製造することができる。

このように、本実施の形態のシールド材２６は、ＰＥＴ製反射防止層２０以外にＰＥＴフィルムを含まない構成であり、その結果、シールド材の光の透過率が上がり、ヘイズ（曇り度）を低くすることができる。

また、本実施の形態のシールド材２６はＰＥＴ製反射防止層２０を備え、外部からの光の反射を抑えることができるので、電磁波を遮断できるとともに、ＰＤＰの表示画面のコントラスト比を向上させることができる。さらに、ＰＥＴ製反射防止層２０はＰＥＴフィルムからなるので、第３の粘着層１２ｂとの密着性を向上させることができる。

また、本実施の形態のシールド材２６は、近赤外線吸収機能を備えているので、リモートコントロール装置などをＰＤＰの近傍で操作しても誤動作を起こすおそれがなくなる。

さらに、本実施の形態のシールド材２６は紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えているので、人体に有害な紫外線を遮断することができる。さらにまた、色補正機能を備えているので、ＰＤＰのある色の発光が強くなっている場合、この色の発光強度を補正することができる。

次に、本実施の形態のシールド材の製造方法の変形例を説明する。

まず、シールド材の第１の製造方法により図１（ｄ）の構造体を、又はシールド材の第２の製造方法により図２（ｄ）の構造体を製造する。

その後、図３（ｂ）に示すように、プラスチックフィルムの一実施例であるＰＥＴフィルム２１を用意し、このＰＥＴフィルム２１の一方の面上に反射防止層２５を形成し、他方の面上に近赤外線吸収層２３を形成する。すなわち、一方の面上に反射防止機能を備え、他方の面上に近赤外線吸収機能を備えたプラスチックフィルム２１を用意すればよい。

次いで、同じく図３（ｂ）に示すように、銅層パターン１６ａ及び樹脂層１４上に第２の粘着層１２ａを形成する。続いて、この第２の粘着層１２ａを介して、ガラス基板１０上にＰＥＴフィルム２１の近赤外線吸収層２３側の面を貼着する。これにより、同じく図３（ｂ）に示すように、図３（ａ）の第２の粘着層１２ａ上に形成された近赤外線吸収層１８、第３の粘着層１２ｂ及びＰＥＴ製反射防止層２０の代わりに、一方の面上に近赤外吸収層２３が、他方の面上に反射防止層２５が形成されたＰＥＴフィルム２１が第２の粘着層１２ａ上に貼着される。これにより、本実施の形態のシールド材の変形例のシールド材２６ｇが完成する。

本実施の形態の変形例のシールド材２６ｇにおいても、前述したシールド材２６と実質的に同一の機能を有するシールド材となり、同様な作用・効果を奏するとともに、近赤外線吸収機能と反射防止機能を備えたＰＥＴフィルムを、銅層パターンなどを備えたガラス基板上に貼着するので、シールド材２６より製造が容易になり、また、その構造を簡易なものとすることができる。

（第２の実施の形態）
図４は本発明の第２の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。第２の実施の形態のシールド材が第１の実施の形態のシールド材と異なる点は、近赤外線吸収層が形成されておらず、粘着層にその機能をもたせた点にあるので、図４において図３と同一物には、同一の符号を付してその詳しい説明を省略する。

第２の実施の形態のシールド材２６ａは、図４に示すように、特別に近赤外線吸収層が形成されていない構成になっている。ガラス基板１０上に第１の粘着層１２及び樹脂層１４を介して銅層パターン１６ａが形成され、銅層パターン１６ａ上には近赤外線吸収機能を備えた第３の粘着層１２ｂを介してＰＥＴ製反射防止層２０が形成されている。このように、第３の粘着層１２ｂが近赤外線吸収機能をもっているので、特別に近赤外線吸収層を形成する必要がない。

また、第１の粘着層１２及び第３の粘着層１２ｂのうち、少なくとも１つが紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えている。さらに、第１の粘着層１２及び第３の粘着層１２ｂのうち、少なくとも１つが色補正機能を備えている。

なお、第３の粘着層１２ｂの代わりに、第１の粘着層１２に近赤外線吸収機能を備えてもよく、また、両者とも近赤外線吸収機能をもつようにしてもよい。また、黒枠層２２を省略した形態としてもよい。

本実施の形態のシールド材２６ａは、第１の実施の形態のシールド材と同様な製造方法によって製造される。

本実施の形態のシールド材２６ａによれば、第１の実施の形態のシールド材２６と同様な作用・効果を奏するとともに、特別に近赤外線吸収層を設ける必要がないので、製造が容易になる。また、近赤外線吸収層が存在せず、その分、光の透過率を向上させることができるので、第１の実施の形態のシールド材２６よりＰＤＰの視認性を向上させることができる。

（第３の実施の形態）
図５は本発明の第３の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。第３の実施の形態のシールド材が第１の実施の形態のシールド材と異なる点は、シールド材の金属層のパターンが透明基材のＰＤＰ側になる面側に形成され、かつ、反射防止層が透明基材の両面に形成されている点にあるので、図５において図３と同一物には同一の符号を付し、その詳しい説明を省略する。

本発明の第３の実施の形態のシールド材２６ｂは、図５に示すように、ガラス基板１０の一方の面上、すなわち、ＰＤＰ側になる面上に、黒枠層２２が形成され、黒枠層２２及びガラス基板１０上には第１の粘着層１２ｃ及び樹脂層１４を介して銅層パターン１６ａが形成されている。

一方、ガラス基板１０の他方の面には、第２の粘着層１２ｄを介して近赤外線吸収層１８が形成され、近赤外線吸収層１８上には第３の粘着層１２ｅを介して第１のＰＥＴ製反射防止層２０ａが形成されている。さらに、銅層パターン１６ａ上には第４の粘着層１２ｆを介して第２のＰＥＴ製反射防止層２０ｂが形成されている。

なお、近赤外線吸収層１８を第４の粘着層１２ｆと第２のＰＥＴ製反射防止層２０ｂとの間に形成し、この近赤外線吸収層１８上に第２の粘着層１２ｄを介して第２のＰＥＴ製反射防止層が形成された形態としてもよい。また、近赤外線吸収層１８と第２の粘着層１２ｄとを設けず、その代わり、第２のＰＥＴ製反射防止層２０ｂのＰＤＰ側の面上に近赤外線吸収層をコーティングした形態としてもよい。

第３の実施の形態のシールド材２６ｂは、ガラス基板１０のＰＤＰを操作する人側になる面に第１のＰＥＴ製反射防止層２０ａが形成され、ガラス基板１０のＰＤＰ側になる面に第２のＰＥＴ製反射防止層２０ｂが形成されている。第１のＰＥＴ製反射防止層２０ａ及び第２のＰＥＴ製反射防止層２０ｂはいずれも紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えていない。その代わり、第１、第２、第３及び第４の粘着層（１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆ）のうち、少なくとも１つの粘着層が紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えており、好適には、第３の粘着層１２ｅが紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えている形態にすればよい。

また、第１の粘着層１２ｃ、第２の粘着層１２ｄ、第３の粘着層１２ｅ及び第４の粘着層１２ｆのうち、少なくとも１つの粘着層が色補正機能を備えており、好適には、第２の粘着層１２ｄが色補正機能を備えた形態とすればよい。また、黒枠層２２を省略した形態としてもよい。

第３の実施の形態のシールド材２６ｂによれば、第１の実施の形態のシールド材と同様の作用・効果を奏するとともに、ＰＤＰを操作する人側の面とシールド材のＰＤＰ側の面とにそれぞれ第１のＰＥＴ製反射防止層２０ａと第２のＰＥＴ製反射防止層２０ｂとが形成されているので、外部からの光の反射やＰＤＰの表示画面からの光の反射を確実に抑えることができ、ＰＤＰの表示画面のコントラスト比を向上させることができる。

また、本実施の形態のシールド材２６ｂは、ガラス基板１０の黒枠層２２が形成された面に第１の粘着層１２ｃ及び樹脂層１４を介して銅層パターン１６ａが形成された構造となっている。ここで、第１の粘着層１２ｃと樹脂層１４との間にＰＥＴフィルム３０ａが残存する場合を想定してみる。この場合、ＰＥＴフィルム３０ａはある程度の剛性をもっているので、第１の粘着層１２ｃがＰＥＴフィルム３０ａ側に引っ張られて、黒枠層２２のパターンエッジの段差部（図４、Ａ部）に入り込めなくなり、この段差部に気泡が発生しやすい。これにより、黒枠層２２のパターンエッジに沿って気泡に起因する線が発生することになり、ＰＤＰの高級感を損ねたり、視認性を劣化させたりするおそれがある。

しかしながら、本実施の形態によれば、ＰＥＴフィルム３０ａが存在しないので、第１の粘着層１２ｃが黒枠層２２のパターンのエッジの段差部（図５、Ａ部）に追随してこの段差を埋め込むようにして形成される。これにより、黒枠層２２のパターンのエッジに沿った気泡に起因する線が発生しなくなくなり、ＰＤＰの高級感を損ねたり、視認性を劣化させたりすることを防止することができる。

次に、本実施の形態のシールド材２６ｂの製造方法を説明する。

まず、第１の実施の形態の第１の製造方法と同様な方法で、セパレータ３０上に形成された第１の粘着層１２ｃ、樹脂層１４及び銅層パターン１６ａからなる転写体３２をセパレータ３０から剥離し、ガラス基板１０の黒枠層２２が形成された一方の面に貼着する。このとき、上記したように、転写体３２にはＰＥＴフィルムがないので、第１の粘着層１２ｃが黒枠層２２の段差部Ａに追随し、段差部Ａに埋め込まれるようにしてガラス基板１０に貼着される。

または、第１の実施の形態の第２の製造方法と同様な方法で、セパレータ３０上に形成された第１の粘着層１２ｃ、樹脂層１４及び銅箔１６からなる転写体３２ａをセパレータ３０から剥離し、ガラス基板１０の黒枠層２２が形成された一方の面に貼着する。

その後、第２の製造方法を用いる場合は、ガラス基板１０上方の銅箔１６をパターニングして銅層パターン１６ａを形成する。

次いで、銅層パターン１６ａ及び樹脂層１４上に、第４の粘着層１２ｆを介して第２のＰＥＴ製反射防止層２０ｂを形成する。

次いで、ガラス基板１０の他方の面上に、第２の粘着層１２ｄを介して近赤外線吸収層１８を形成し、続いて、近赤外線吸収層１８上に、第３の粘着層１２ｅを介して第１のＰＥＴ製反射防止層２０ａを形成する。

以上により、第３の実施の形態のシールド材２６ｂが完成する。

（第４の実施の形態）
図６は本発明の第４の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。第４の実施の形態のシールド材は、第１の実施の形態のシールド材の反射防止層の材料を代えた形態であるので、図６において図３と同一物には同一符号を付し、その詳細の説明を省略する。

本実施の形態のシールド材２６ｃが第１の実施の形態のシールド材２６と異なる点は、図６に示すように、反射防止層２０ｃとしてＰＥＴフィルムの代わりにＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルムを用いたことである。このＴＡＣ製反射防止層２０ｃは紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えているので、例えば第３の粘着層１２ｂが紫外線（ＵＶ）吸収機能を備える必要がない。

また、第１の実施の形態のシールド材２６と同様に、第１、第２及び第３の粘着層（１２，１２ａ，１２ｂ）のうち、少なくとも１つの粘着層が色補正機能を備えている。なお、黒枠層２２を省略した形態としてもよい。また、第１の実施の形態のシールド材の変形例のように、近赤外線吸収層１８、第３の粘着層１２ｂ及びＴＡＣ製反射防止層２０ｃの代わりに、一方の面上に反射防止層が形成され、他方の面上に近赤外線吸収層が形成されたＴＡＣフィルムを用意し、このＴＡＣフィルムの近赤外線吸収層の面をガラス基板１０上方の第２の粘着層上に貼着してもよい。

本実施の形態のシールド材２６ｃによれば、反射防止層としてＴＡＣ製反射防止層２０ｃを用いているので、ＰＥＴ製反射防止層を用いた第１の実施の形態よりシールド材の光の透過率を向上させることができる。これにより、第１の実施の形態のシールド材２６ｂよりＰＤＰの視認性を向上させることができる。

（第５の実施の形態）
図７は本発明の第５の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。第５の実施の形態のシールド材は、第３の実施の形態のシールド材の反射防止層の材料を代えた形態であるので、図７において図５と同一物には同じ符号を付して、その詳しい説明を省略する。

本実施の形態のシールド材２６ｄが第３の実施の形態のシールド材２６ｂと異なる点は、図７に示すように、反射防止層としてＰＥＴフィルムの代わりにＴＡＣフィルムを用いたことである。すなわち、ガラス基板１０のＰＤＰを操作する人側になる面上にＴＡＣフィルム上に反射防止層を形成するなどして、反射防止機能を備えた第１のＴＡＣ製反射防止層２０ｄが形成され、ガラス基板１０のＰＤＰ側になる面上に同様な第２のＴＡＣ製反射防止層２０ｅが形成されている。

また、第１のＴＡＣ製反射防止層２０ｄ及び第２のＴＡＣ製反射防止層２０ｅのうち、少なくとも１つの反射防止層が紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えており、第１、第２、第３及び第４の粘着層（１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆ）はいずれも紫外線吸収機能を備えていない。

また、第１、第２、第３及び第４の粘着層（１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆ）のうち、少なくとも１つの粘着層が色補正機能を備えており、好適には、第２の粘着層１２ｄが色補正機能を備えた形態にすればよい。なお、黒枠層２２を省略した形態にしてもよい。

本実施の形態のシールド材２６ｄによれば、第１及び第２のＴＡＣ製反射防止層２０ｄ，２０ｅは、ＰＥＴ製反射防止層より光の透過率を向上させることができるので、第３の実施の形態のシールド材２６ｂよりＰＤＰの視認性を向上させることができる。

（第６の実施の形態）
図８（ａ）及び（ｂ）は本発明の第６の実施の形態のシールド材を示す概略断面図である。第６の実施の形態のシールド材は、第１及び第２の実施の形態のシールド材のように透明基材としてガラス基板を用いるのではなく、表面に剥離層を備えたセパレータを用いる形態であるので、図８において、図３及び図４と同一物には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。

本実施の形態のシールド材２６ｅの透明基材は、図８（ａ）に示すように、その一実施例であるセパレータ４０からなり、このセパレータ４０はシリコーン層４０ｂとＰＥＴフィルム４０ａとから構成される。

このシールド材２６ｅを、ＰＤＰの表示画面に設置する際、シリコーン層４０ｂと第１の粘着層１２との界面を剥離し、シールド材２６ｅのセパレータ４０以外の構造体Ｂの第１の粘着層１２の露出面を直接ＰＤＰの表示画面に貼り付けることにより、ＰＤＰのシールド材として機能させることができる。

本実施の形態のシールド材２６ｅがＰＤＰの表示画面に配置される際には、ＰＥＴフィルム４０ａが残存しないことになるので、光の透過率が高く、ヘイズ（曇り度）が少ないシールド材とすることができる。

また、ガラス基板を使用する必要がないので、シールド材の構造が簡易になって製造しやすくなるとともに、製造コストを下げることができる。

反射防止層２０は、ＰＥＴ製反射防止層でもＴＡＣ製反射防止層であってもよく、ＰＥＴ製反射防止層を用いる場合は、第１の実施の形態と同様に、例えば第３の粘着層１２ｂが紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えるようにし、ＴＡＣ製反射防止層を用いる場合は、第４の実施の形態と同様に、ＴＡＣ製反射防止層２０自体が紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えるようにすればよい。また、第１の実施の形態と同様に、少なくとも１つの粘着層が色補正機能を備えている形態にすればよい。

図８（ｂ）に示すシールド材２６ｆは、図８（ａ）に示すシールド材２６ｅの変形例であって、図８（ａ）のシールド材２６ｅの第２の粘着層１２ａ及び近赤外線吸収層１８を省略した形態である。この変形例では、第２の実施の形態と同様に、第１の粘着層１２と第３の粘着層１２ｂのうち、少なくとも１つが近赤外線吸収機能を備えている形態にすればよい。

次に、第６の実施の形態のシールド材２６ｅの製造方法を説明する。

まず、第１の実施の形態と同様な方法で、一方の面にシリコーン層４０ｂが塗布されたＰＥＴフィルム４０ａからなるロール状のセパレータ４０を用意し、これを引き出し、第１の粘着層１２及び樹脂層１４を介して銅箔１６を貼り付け、ロールツーロール法で銅箔１６をパターニングして銅層パターン１６ａを形成する。

その後、ロールツーロール法で、銅層パターン１６ａ及び樹脂層１４の上に第２の粘着層１２ａを介して近赤外線吸収層１８を形成し、続いて、近赤外線吸収層１８上に、第３の粘着層１２ｂを介してＰＥＴ製又はＴＡＣ製反射防止層２０を形成する。

なお、第１及び第４の実施の形態の変形例と同様に、近赤外線吸収層１８、第３の粘着層１２ｂ及び反射防止層２０の代わりに、一方の面上に反射防止層が形成され、他方の面上に近赤外線吸収層が形成されたＰＥＴ又はＴＡＣフィルムの近赤外線吸収層側の面をセパレータ４０上方の第２の粘着層１２ａ上に貼着してもよい。

以上により、第６の実施の形態のシールド材２６ｅを製造することができる。

以上、第１〜第６の実施の形態により、この発明の詳細を説明したが、この発明の範囲は上記実施の形態に具体的に示した例に限られるものではなく、この発明を逸脱しない要旨の範囲の上記実施の形態の変更はこの発明の範囲に含まれる。

１０：ガラス基板（第１〜第５の実施の形態のシールド材に係る透明基材）
１２，１２ｃ：第１の粘着層
１２ａ，１２ｄ：第２の粘着層
１２ｂ，１２ｅ：第３の粘着層
１２ｆ：第４の粘着層
１４：樹脂層
１６：銅箔（金属箔）
１６ａ：銅層パターン（金属層のパターン）
１８，２３：近赤外線吸収層
２０：ＰＥＴ製反射防止層
２０ａ：第１のＰＥＴ製反射防止層
２０ｂ：第２のＰＥＴ製反射防止層
２０ｃ：ＴＡＣ製反射防止層
２０ｄ：第１のＴＡＣ製反射防止層
２０ｅ：第１のＴＡＣ製反射防止層
２２：黒枠層
２５：反射防止層
２６〜２６ｇ：シールド材
３０ａ，２１，４０ａ：ＰＥＴフィルム（プラスチックフィルム）
３０ｂ，４０ｂ：シリコーン層（剥離層）
３０：セパレータ
４０：セパレータ（第６の実施の形態のシールド材に係る透明基材）
３２，３２ａ：転写体

Claims (10)

1. 透明基材と、
   前記透明基材上に形成された第１の粘着層と、
   前記第１の粘着層上に形成された樹脂層と、
   前記樹脂層上にパターン化されて形成された金属層と、
   前記金属層のパターン及び前記樹脂層の上に、第３の粘着層を介して形成された反射防止層とを有することを特徴とするシールド材。
2. 一方の面上に前記反射防止層が形成されたプラスチックフィルムと、
   前記プラスチックフィルムの他方の面上に形成された近赤外線吸収層とをさらに有し、
   前記透明基材の上方に形成された前記第３の粘着層と前記プラスチックフィルムの他方の面上に形成された近赤外線吸収層とが貼着されていることを特徴とする請求項１に記載のシールド材。
3. 前記金属層のパターンの前記樹脂層側の面、前記反射防止層側の面及び側面が黒化処理されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のシ−ルド材。
4. 前記第１の粘着層及び前記第３の粘着層のうち、少なくとも１つの粘着層が近赤外線吸収機能を備えていることを特徴とする請求項１に記載のシールド材。
5. 前記金属層のパターンと前記第３の粘着層との間であって、前記金属層のパターン及び前記樹脂層の上に、第２の粘着層を介して形成された近赤外線吸収層をさらに有することを特徴とする請求項１に記載のシールド材。
6. 前記反射防止層は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム上に形成されたものであり、前記粘着層のうち、少なくとも１つの粘着層が紫外線（ＵＶ）吸収機能を備えていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシールド材。
7. 前記反射防止層は、トリアセチルセルロースフィルム上に形成されたものであり、かつ紫外線吸収機能を備えていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシールド材。
8. 前記粘着層のうち、少なくとも１つの粘着層が、色補正機能を備えていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のシールド材。
9. 前記透明基材は、ガラスからなることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載のシールド材。
10. 前記透明基材は、前記第１の粘着層側の面に剥離層を備えたセパレータであって、前記シールド材から前記セパレータが剥離され、前記第１の粘着層を介して、前記セパレータ以外の層がＰＤＰの表示画面に貼着されることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載のシールド材。

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