JP4152968B2 - シールド材、その製造方法及び該シールド材を備えたプラズマディスプレイ装置 - Google Patents

Description

本発明はプラズマディスプレイパネルから漏洩する電磁波を遮断する機能などを有するシールド材、その製造方法及び該シールド材を備えたプラズマディスプレイ装置に関する。

近年、自発光で見やすく、視野角が広く、大画面化が可能であり、駆動スピードが速いことなどを特徴とするＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）はマルチメディアディスプレイ機器などに急速にその用途を拡大している。ＰＤＰは気体放電を利用した表示デバイスであり、管内に封入されている気体を放電によって励起し、紫外領域から近赤外領域に至る広い波長範囲の線スペクトルを発生する。ＰＤＰの管内には蛍光体が配置されており、この蛍光体は紫外領域の線スぺクトルで励起されて可視領域の光を発生する。また、近赤外領域の線スペクトルの一部はＰＤＰの表面ガラスから管外に放出される。

この近赤外領域の波長はリモートコントロール装置及び光通信などで使用される波長（８００ｎｍ〜１０００ｎｍ）に近く、これらの機器をＰＤＰの近傍で動作させた場合、誤動作を起こすおそれがあるので、ＰＤＰからの近赤外線の漏洩を防止する必要がある。また，ＰＤＰの駆動によりマイクロ波や超低周波などの電磁波が発生し、わずかではあるが外部に漏洩する。情報機器装置などにはこれらの電磁波の漏洩の規定値が定められているので、電磁波の漏洩を規定値以下に抑える必要がある。

また、ＰＤＰは表示画面が平滑であるので、外部からの光が表示画面に入射するときに、入射光が反射し画面のコントラスト比が低下するため、外部からの入射光の反射を抑える手段を必要とする。これらの目的で、ＰＤＰの表示画面の上方にシールド板が設置されている。従来、透明基材上に金属層のパターンを形成するなどしてシールド材を製造していた。

そのようなＰＤＰ用の電磁波シールド材は、例えば、引用文献１〜３に記載されている。
特開２０００−７７８８７号公報 特開２０００−６７７６５号公報 特開平１１−２５１７８２号公報

しかしながら、透明基材上に金属層のパターンが形成されたシールド材は、金属層のパターンが金属光沢を有するため、ＰＤＰの表示画面からの出射光がシールド板で反射されて表示画面に戻ったり、外部からの入射光がシールド材で反射したりしやすい。このため、シールド材の光の透過率が下がり、表示画面の視認性が劣化しやすかった。

本発明は以上の問題点を鑑みて創作されたものであり、光反射が抑えられて視認性がよく、十分な電磁波の遮断機能を有するシールド材、その製造方法、及び該シールド材を備えたプラズマディスプレイ装置を提供することを目的とする。

上記した課題は、透明基材の一方の面上に金属層のパターンを有するシールド材において、前記金属層のパターンの前記透明基材側の面に微細な金属粒が形成され、これによって黒化されていることを特徴とするシールド材によって解決する。

本発明のシールド材がＰＤＰの表示画面に設置される場合、金属層のパターンが存在しない開口部分では基材が透明なので透光性を有し、かつ電磁波を遮断する金属層のパターンの透明基材側の面が黒化処理されているので、光の反射を抑えることができる。これにより、シールド材での光の反射が低減され、光の透過率を向上させることができるので、ＰＤＰの表示画面の視認性を向上させることができる。

また、上記した課題は、金属箔の一方の面に微細な金属粒を形成することにより黒化処理する工程と、前記金属箔の黒化処理された面と透明基材の一方の面とを接着剤層を介して貼り合わせする工程と、前記金属箔をパターニングして金属層のパターンを形成する工程とを有することを特徴とするシールド材の製造方法によって解決する。

本発明のシールド材の製造方法を使用することにより、上記した構成のシールド材を容易に製造することができる。金属箔に形成される金属粒は電解めっきによって容易に形成することができる。

なお、特許文献１には、透明基材の上に形成されたパターン状の無電解めっき層が黒色層で被覆された構造の電磁波シールド材が記載されているが、金属層のパターンの透明基材側の面に金属粒を形成して黒化することに関しては何ら記載されておらず、本発明の構成を示唆するものではない。

以上説明したように、本発明では、シールド材での光の反射が低減され、光の透過率を向上させることができるので、ＰＤＰの表示画面の視認性を向上させることができる。

以下、本発明の実施の形態について図を参照しながら説明する。

（第１の実施の形態）
図１は第１の実施の形態のシールド材を示す断面図である。図１に示すように、透明基材であるガラス基板１８の一方の面上の周辺部には黒枠層２０が形成され、これらの面上には、透明フィルムであるＰＥＴ（ポリエチレンテフレート）フィルム１０が第１の粘着剤層１６ａを介して形成され、ＰＥＴフィルム１０上に接着剤層１２（大日本インキ製造（株）：ディックドライＬＸ６２７）を介して金属層のパターンである銅層パターン１４ｂが形成されている。この銅層パターン１４ｂはＰＥＴフィルム１０の周辺部を含んで形成され、かつ両面及び側面すべて黒化処理されている。

ここで、銅層パターン１４ｂの膜厚が４〜１３μｍ、幅が５〜３０μｍ、最適値として１０μｍ及びピッチが１００〜５００μｍ、好適範囲として２００〜４００μｍで形成されていることが好ましい。また、この銅層パターン１４ｂは、銅層パターン１４ｂが形成されている面からみて、ＰＥＴフィルム１０の水平の軸に対して、２５〜４５°の角度で形成されていることが好ましい。

銅層パターン１４ｂ上には、第２の粘着剤層１６ｂを介して近赤外線吸収層２４（日本カーリット（株）：サンインターフィルム：ＷＦＢ−５０）が形成されている。さらに、近赤外線吸収層２４の上には第３の粘着剤層１６ｃを介して、第１の透光性層である第１の反射防止層２６（日本油脂（株）：リアルック）が形成されている。ここで、第２の粘着剤層１６ｂ、近赤外線吸収層２４、第３の粘着剤層１６ｃ及び第１の反射防止層２６は、周辺部の銅層パターン１４ｂが露出するように形成され、この周辺部に露出した銅層パターン１４ｂは接地電位に接続される。

さらに、ガラス基板１８のもう一方の面上に第４の粘着剤層１６ｄを介して第２の透光性層である第２の反射防止層２２（日本油脂（株）：リアルック）が形成されている。

次に、黒化処理された銅層パターン１４ｂについて詳細に説明する。図２は図１の銅層パターン１４ｂを拡大した断面図である。

図２に示すように、銅層パターン１４ｂの接着剤層１２側の面には、微細な凹凸が形成され、この凹凸面には電解めっきによりこぶ状の銅粒２９が形成されている。これにより、銅層パターン１４ｂの接着剤層１２側の面は金属光沢が消され、黒色を呈するようになっている。ここで、この銅層パターン１４ｂの接着剤層１２側の面は、面の粗さＲａが０．１〜３．０μmになるように形成されている。この面の粗さの単位Ｒａは、中心線平均粗さといい、粗さ曲線からその中心線の方向に評価長さｌｍを抜き取り、この抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸とし、粗さ曲線をＹ＝ｆ（ｘ）で表したとき、次の式によって求められる値をμｍで表した値である。

また、銅層パターン１４ｂの第２の粘着剤層１６ｂ側の面及び側面は薬品に浸漬することにより金属が黒色を呈するようになる化成処理が行われており、この化成処理により金属酸化物である銅酸化物３１が形成され、金属光沢が消され、黒色を呈するようになっている。

なお、本実施の形態でいう黒色とは、真黒以外の、例えば、黒っぽい茶色や黒っぽい緑色なども含み、光を反射しにくい色のことを示す。このように、銅層パターン１４ｂの両面及び側面、すなわち、すべての表面が黒化処理され、黒色を呈するようになっている。また、銅層パターン１４ｂの接着剤層１２側の面には光の反射を抑えることができる微細な凹凸が形成されている。

本実施の形態のシールド材２８は、ＰＤＰの表示画面から放出される電磁波を遮断するシールド材として使用することができる。すなわち、周辺部に露出している銅層パターン１４ｂは内部の銅層パターン１４ｂと接続され、かつＰＤＰの筐体の接地端子に接続され、第１の反射防止層２６側がＰＤＰの表示画面側及び第２の反射防止層２２側がＰＤＰを操作する人側になるようにＰＤＰの筐体に設置される。この銅層パターン１４ｂは良導体の金属層のパターンであるので、ＰＤＰの表示画面から放出されるマイクロ波や超低周波などの電磁波を遮断することができる。

第１の実施の形態のシールド材２８によれば、透明なガラス基板１８の一方の面上に両面及び側面が黒化処理された銅層パターン１４ｂが形成されているので、ＰＤＰの表示画面からの出射光及び外部からの入射光の反射を抑えることができる。また、この銅層パターン１４ｂの接着剤層１２側、すなわち、ＰＤＰを操作する人側の面の粗さＲａが０．１〜３．０μｍの範囲になるように形成されているので、外部からの入射光の反射をさらに抑えることができる。

従って、ＰＤＰの表示画面の視認性を向上させることができる。また、近赤外線吸収層２４を有しており、ＰＤＰの表示画面から放出される近赤外線が近赤外線吸収層２４で吸収されるので、ＰＤＰの近傍で使用されるリモートコントロール装置や光通信機器などの誤動作を防止することができる。また、ＰＤＰ側に第１の反射防止層２６及びＰＤＰを操作する人側に第２の反射防止層２２が形成されている。これらの反射防止層は、例えば、偏光フィルムの表面に反射防止の機能を有する無機の誘電体薄膜がコーティングされ、反射光が互いに干渉するように設計されているので、可視光線のほぼ全域にわたって反射率を大幅に低減することができる。これにより、ＰＤＰの表示画面からの出射光及び外部からの入射光のシールド材２８での反射率を低下させることができるので、さらにＰＤＰの表示画面の視認性を向上させることができる。

また、さらに光の反射を抑え、視認性を向上させたい場合、銅層パターン１４ｂが接着剤層１２側に近づくにつれ、パターン幅が広くなる形状、いわゆる順テーパー形状になるように形成すればよい。これにより、外部からの入射光が銅層パターン１４ｂの側面で反射することがなくなるので、外部からの入射光の反射をさらに抑えることができる。

なお、第１の反射防止層２６及び第２の反射防止層２２の代わりに、偏光フィルムの表面に微細な凹凸を有するハードコート層が形成されたアンチグレア層を用いてもよい。このアンチグレア層は表面に微細な凹凸が形成されているので、外部からの光を多方向に散乱させることができる。従って、アンチグレア層は直接外部の光が眼に入らない、すなわち、防眩機能を有する。さらに、このアンチグレア層はニュートンリングのような光干渉を除去することができる。

また、第１の反射防止層２６及び第２の反射防止層２２の代わりに、反射防止機能とこの防眩機能との両方の機能を有する層を用いてもよい。また、第１の反射防止層２６及び第２の反射防止層２２の代わりに、保護機能を与える目的で、ＰＥＴフィルムなどの反射防止機能をもたない単なるフィルムを用いてもよい。

また、ＰＤＰ側の第１の反射防止層２６を省略した構造にしてもよい。また、黒枠層２０は、ガラス基板１８の第１の粘着剤層１６ａ側の周辺部に形成されているが、ガラス基板１８の第４の粘着剤層１６ｄ側の周辺部に形成されている構造にしてもよい。この場合、黒枠層２０はガラス基板のＰＤＰ側の面に形成した方がＰＤＰを操作する人側から見て、必要以上に目立たず、画面に高級感をもたせることができるので好ましい。

また、本実施の形態では第１の反射防止層２６側がＰＤＰ側及び第２の反射防止層２２側が操作する人側になるようにＰＤＰの筐体に設置されるが、この逆に、第１の反射防止層２６側が操作する人側及び第２の反射防止層２２側がＰＤＰ側になるように設置してもよい。

次に、第１の実施の形態のシールド材２８の製造方法について説明する。図３（ａ）〜（ｄ）は第１の実施の形態のシールド材２８の製造方法を工程順に示す断面図である。まず、膜厚が１０μｍの電解銅箔を用意し、電解銅箔の光沢面をピロリン酸銅水溶液：ピロリン酸カリウム水溶液：アンモニア水溶液の比率が１００ｇ／ｌ：３００ｇ／ｌ：２ｍｌの混合液に浸漬し、電流密度５Ａ／ｄｍ² の条件下で１０秒間、電解めっきを行うことにより、黒化処理する。

これにより、上記の図２での説明のように、電解銅箔の光沢面には大きな凹凸が少ないため、こぶ状の銅粒２９が光沢面の全体に形成され、ムラのない黒色を呈するようになる。その後、図３（ａ）に示すように、透明フィルムであるＰＥＴフィルム１０を用意し、接着剤層１２（大日本インキ製造（株）：ディックドライＸ６２７）をロールコータなどにより６ｇ／ｍ² の条件下で、ＰＥＴフィルム１０の一方の面に塗布する。

次に、ＰＥＴフィルム１０上に塗布された接着剤層１２上に、電解銅箔１４の電解めっきで黒化処理された面が接着剤層１２側になるように配置し、８０℃、２０秒の条件でベークし、その後、５Ｋｇ／ｍ² の条件下で加圧し、貼り合わせする。このとき、電解銅箔１４のもう一方の面、すなわち、つや消し面が表面に現れるようになる。

次に、図３（ｂ）に示すように、一方の面の周辺部のみに黒枠層２０が予め印刷されたガラス基板１８を用意し、ガラス基板１８の黒枠層２０が形成された面とＰＥＴフィルム１０のもう一方の面とを第１の粘着剤層１６ａを介して貼り合わせする。次に、電解銅箔１４上にレジスト膜（東京応化工業（株）：ＴＬＣＲ−Ｐ８００８）をスピンコータにて、１５００ｒｐｍ、１分の条件下で塗布し、９０℃で２０分間、レジスト膜をベークする。

次に、１２０ｍｊ／ｃｍ² の条件下で露光し、２５℃の０．８％ＫＯＨ水溶液で、１分間現像し、レジスト膜のパターンを形成する。次に、このレジスト膜をマスクにして、４０℃の塩化第二鉄水溶液に３分間、浸漬させ、電解銅箔１４をエッチングし、銅層パターン１４ａを形成する。ここで、電解銅箔１４の下には耐薬品性が高く、硬化した接着剤層１２が存在するので、塩化第二鉄水溶液よる接着剤層１２及びＰＥＴフィルム１０へのダメージを回避することができる。従って、この工程で接着剤層１２及びＰＥＴフィルム１０の透明性が劣化することがない。ここで、接着剤層１２の代わりに粘着剤層を用いた場合は、エッチング液で粘着剤層が透明色から黄色に変色してしまうので、シールド材の透明性が劣化する。

このようにして、接着剤層１２側の面のみが黒化処理された銅層パターン１４ａが形成される。なお、銅層パターン１４ａはガラス基板１８上の周辺部にも形成されるようにする。また、この銅層パターン１４ａは下地の接着剤層１２に対して順テーパー形状になるように形成されていることが好ましい。

以上により、図３（ｂ）に示すように、下から順に、ガラス基板１８、第１の粘着剤層１６ａ、ＰＥＴフィルム１０、接着剤層１２及び銅層パターン１４ａからなる積層構造が形成される。次に、９０℃の亜塩素酸ソーダ水溶液５０ｇ／ｌとカセイソーダ水溶液２０ｇ／ｌとの混合液に、銅層パターン１４ａが形成されたガラス基板１８を２分間浸漬させて化成処理を行う。これにより、銅層パターン１４ａの表面及び側面が銅酸化物になり、黒化処理される。

このようにして、図３（ｃ）に示すように、両面及び側面、すなわち、すべての表面が黒化処理された銅層パターン１４ｂが形成される。次に、同じく図３（ｃ）に示すように、銅層パターン１４ｂ上に、第２の粘着剤層１６ｂを介して近赤外線吸収層２４（日本カーリット（株）：サンインターフィルムＷＦＢ−５０）を周辺部の銅層パターン１４ｂが露出するように貼り合わせて形成する。このとき、銅層パターン１４ｂの表面及び側面は第２の粘着剤層１６ｂに覆われた状態、すなわち、銅層パターン１４ｂが第２の粘着剤層１６ｂに埋め込まれた状態になる。

次に、近赤外線吸収層２４上に第３の粘着剤層１６ｃを介して第１の反射防止層２６（日本油脂（株）：リアルック）を周辺部の銅層パターン１４ｂが露出するように５ｋｇ／ｃｍ² の条件下で加圧し、貼り合わせて形成する。次に、図３（ｄ）に示すように、ガラス基板１８の黒枠層２０が形成されていない面上に、第４の粘着剤層１６ｄを介して第２の反射防止層２２（日本油脂（株）：リアルック）を５ｋｇ／ｃｍ² の条件下で加圧し、貼り合わせて形成する。

以上の製造方法により、第１の実施の形態のシールド材２８が完成する。第１の実施の形態のシールド材２８の製造方法によれば、電解銅箔１４の一方の面である光沢面を電解めっきにより黒化処理し、この電解銅箔１４の黒化された面を接着剤層１２側になるように、接着剤層１２を介してＰＥＴフィルム１０に貼り合わせする。そして、電解銅箔１４をパターニングして銅層パターン１４ａを形成した後、さらに、この銅層パターン１４ａの表面及び側面を化成処理することにより、両面及び側面が黒化処理された銅層パターン１４ｂを形成している。すなわち、銅層パターンの両面及び側面をすべて黒化処理することができるので、このシールド材２８をＰＤＰのシールド材に使用する場合、ＰＤＰの表示画面からの出射光及び外部からの入射光の反射を抑えることができる。

また、電解銅箔１４はＰＥＴフィルム１０上に接着剤層１２を介してパターニングされる。電解銅箔１４を塩化第二鉄水溶液でエッチングしてパターニングする場合、電解銅箔１４の下には、耐薬品性が高く、硬化した接着剤層１２が存在するので、塩化第二鉄水溶液により接着剤層１２及びＰＥＴフィルム１０が腐食されて、透明性が劣化することがない。すなわち、シールド材の透明性を維持することができるので、シールド材２８によるＰＤＰの表示画面の視認性の劣化を防止することができる。

また、ＰＥＴフィルム１０とガラス基板１８とを第１の粘着剤層１６ａを使って貼り合わせするので、気泡を含まないシールド材２８を製造することができる。また、銅層パターン１４ｂ上に第２の粘着剤層１６ｂを介して近赤外線吸収層２４を形成しているので、高温や高湿度の雰囲気によりガラス基板１８やＰＥＴフィルム１０に伸縮が発生しても、銅層パター１４ｂの表面及び側面が第２の粘着剤層１６ｂで覆われており、銅層パターン１４ａはこの伸縮に耐えることができるので、銅層パターン１４ｂの断線などを防止することができる。これにより、シールド材２８の信頼性を向上させることができる。

（第２の実施の形態）
図４は第２の実施の形態のシールド材を示す断面図である。本実施の形態が第１の実施の形態と異なる点は、ガラス基板１８のＰＤＰを操作する人側の面上に近赤外線吸収層が形成されていることにあるので、 図４において、図１と同一物には同符号を付してその詳しい説明は省略する。

図４に示すように、ガラス基板１８の一方の面の周辺部には黒枠層２０が形成され、これらの面上に、第１の粘着剤層１６ａを介してＰＥＴフィルム１０が形成されている。このＰＥＴフィルム１０上には接着剤層１２を介して銅層パターン１４ｂが形成されている。この銅層パターン１４ｂ上に第２の粘着剤層１６ｅを介して第１の反射防止層２６ａが周辺部の銅層パターン１４ｂが露出するように形成されている。

さらに、ガラス基板１８のもう一方の面上には第３の粘着剤層１６ｆを介して近赤外線吸収層２４ａが形成され、近赤外線吸収層２４ａ上には第４の接着剤層１６ｇを介して第２の反射防止層２２ａが形成されている。

本実施の形態のシールド材３０は第１の実施の形態と同様に、ＰＤＰの表示画面から放出される電磁波のシールド材として使用することができ、周辺部に露出している銅層パターン１４ｂがＰＤＰの筐体の接地端子に接続され、第１の反射防止層２６ａ側がＰＤＰの表示画面側及び第２の反射防止層２２ａ側がＰＤＰを操作する人の側になるように設置される。

このように、第２の実施の形態のシールド材３０は、銅層パターン１４ｂが形成されていないガラス基板１８の面上に近赤外線吸収層２４ａが形成されている。なお、本実施の形態では、ガラス基板１８の黒枠層２０が形成された面が第１の粘着剤層１６ａ側になるように形成したが、第３の粘着剤層１６ｆ側になるように形成してもよい。

また、第１の反射防止層２６ａ及び第２の反射防止層２２ａの代わりに、アンチグレア層、または、反射防止機能と防眩機能との両方の機能を有する層を形成してもよい。また、保護機能を与える目的で、ＰＥＴフィルムなどの反射防止機能をもたない単なるフィルムを用いてもよい。また、ＰＤＰ側の第１の反射防止層２６ａが省略された構造にしてもよい。

次に、第２の実施の形態のシールド材３０の製造方法を説明する。まず、第１の実施の形態と同様な方法で、ガラス基板１８上に、第１の粘着剤層１６ａ、ＰＥＴフィルム１０、接着剤層１２及び銅層パターン１４ｂをこの順になるように形成する。その後、銅層パターン１４ｂ上に第２の粘着剤層１６ｅを介して周辺部の銅層パターン１４ｂが露出するように、第１の反射防止層２６ａを貼り合わせて形成する。

次に、ガラス基板１８上の周辺部に黒枠層２０が形成されていない面に第３の粘着剤層１６ｆを介して近赤外線吸収層２４ａを貼り合わせて形成する。次に、近赤外線吸収層２４ａ上に第４の粘着剤層１６ｇを介して第２の反射防止層２２ａを貼り合わせて形成する。以上の製造方法により、第２の実施の形態のシールド材３０が完成する。

（第３の実施の形態）
図５は第３の実施の形態のシールド材を示す断面図である。本実施の形態が第１の実施の形態と異なる点は、ガラス基板の代わりに樹脂基板を用い、この樹脂基板に近赤外線を吸収する機能をもたせたことにあるので、図５において、図１と同一物には同符号を付してその詳しい説明は省略する。

図５に示すように、透明基材であり、かつ近赤外線吸収機能を有する樹脂基板１８ａの一方の面の周辺部には黒枠層２０が形成され、これらの面上には、第１の粘着剤層１６ａを介して、ＰＥＴフィルム１０が形成され、ＰＥＴフィルム１０上には接着剤層１２を介して銅層パターン１４ｂが形成されている。ここで、この近赤外線吸収機能を有する樹脂基板は、樹脂基板に近赤外線吸収剤（住友化学工業（株）：スミパルスＨＡ）を練り込むことにより作製することができる。また、この銅層パターン１４ｂはＰＥＴフィルム１０上の周辺部を含んで形成され、かつ両面及び側面すべて黒化処理されている点は第１の実施の形態と同様である。

銅層パターン１４ｂ上には第２の粘着剤層１６ｈを介して第１の透光性層であるアンチグレア層２６ｂが形成されている。ここで、第２の粘着剤層１６ｈ及びアンチグレア層２６ｂは接着剤層１２上の周辺部に形成された銅層パターン１４ａが露出するように形成され、この周辺に露出した銅層パターンは接地電位に接続される。

樹脂基板１８ａのもう一方の面上には、第３の粘着剤層１６ｉを介して第２の透光性層である反射防止層２２ｂが形成されている。

本実施の形態のシールド材３２はＰＤＰの表示画面から放出される電磁波などを遮断するシールド材として使用することができ、周辺部が露出している銅層パターン１４ｂがＰＤＰの筐体の接地端子に接続され、アンチグレア層２６ｂ側がＰＤＰの表示画面側及び反射防止層２２ｂ側がＰＤＰを操作する人側になるようにＰＤＰの筐体に配置される。

本実施の形態のシールド材３２によれば、ガラス基板の代わりに近赤外線吸収機能を有する樹脂基板を用いている。このため、特別に近赤外線吸収層を形成する必要がないので、シールド材の構造を簡易にすることができ、かつ樹脂基板はガラス基板に比べて軽量なので、シールド材３２の重さを軽くすることができる。

なお、アンチグレア層２６ｂの代わりに、反射防止層、または防眩機能と反射防止機能とを両方有する層を用いてもよい。また、反射防止層２２ｂの代わりに、アンチグレア層、または反射防止機能と防眩機能との両方の機能を有する層を用いてもよい。また、保護機能を与える目的で、ＰＥＴフィルムなどの反射防止機能をもたない単なるフィルムを用いてもよい。また、ＰＤＰ側に形成された第１の反射防止層２６ａが省略された構造にしてもよい。

また、本実施の形態では、樹脂基板１８ａの周辺部に形成された黒枠層２０は、第１の粘着剤層層１６ａ側に形成されているが、第３の粘着剤層１６ｉ側に形成されている構造にしてもよい。次に、本実施の形態のシールド材３２の製造方法について説明する。図６は第２の実施の形態のシールド材３２の製造工程を順に示す断面図である。

まず、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１の実施の形態のガラス基板１８に代えて近赤外線吸収機能を有する樹脂基板１８ａを用い、第１の実施の形態と同様な製造プロセスで、下から順に、一方の面の周辺部に黒枠層が予め印刷された樹脂基板１８ａ、第１の粘着剤層１６ａ，ＰＥＴフィルム１０、接着剤層１２及び両面及び側面が黒化された銅層パターン１４ｂからなる積層構造を形成する。

その後、図６（ｃ）に示すように、第２の粘着剤層１６ｈを介してアンチグレア層２６ｂを形成する。次に、図６（ｄ）に示すように、樹脂基板１８ａの黒枠層２０が形成されていない面上に、第２の粘着剤層１６ｉを介して反射防止層２２ｂを形成する。

以上の製造方法により、第３の実施の形態のシールド材３２が完成する。

（第４の実施の形態）
図７は第４の実施の形態のシールド材を示す断面図である。

本実施の形態が第１及び第３の実施の形態と異なる点は、透明基材としてガラス基板または樹脂基板ではなく、透明フィルムを用いた点にあるので、図７において、図１と同一物には同符号を付してその詳しい説明は省略する。図７に示すように、透明基材であるＰＥＴフィルム１８ｂの一方の面上には、接着剤層１２を介して両面及び側面が黒化処理された銅層パターン１４ｂが形成されている。この銅層パターン１４ｂ上には、第１の粘着剤層１６ｊを介して近赤外線吸収層２４ｂが、近赤外線吸収層２４ｂ上に第２の粘着剤層１６ｋを介して反射防止層２６ｃが、それぞれ周辺部の銅層パターン１４ｂが露出するように形成されている。

本実施の形態のシールド材３４は、透明基材としてＰＥＴフィルム１８ｂを用いているので、シールド材が簡易になり、かつシールド材の重さを軽くすることができる。なお、反射防止層２６ｃの代わりに、アンチグレア層、または、反射防止機能と防眩機能を有する層を形成してもよい。また、保護機能を与える目的で、ＰＥＴフィルムなどの反射防止機能をもたない単なるフィルムを用いてもよい。

次に、本実施の形態のシールド材３４の製造方法について説明する。各工程の詳細な内容は、第１の実施の形態と同様であるので詳しい説明は省略する。まず、電解銅箔を用意し，第１の実施の形態と同様な方法で、光沢面のみを電解めっきにて黒化処理する。その後、ＰＥＴフィルム１８ｂを用意し、この一方の面に接着剤１２を塗布し、電解銅箔の黒化処理された面が接着剤層１２側になるようにＰＥＴフィルム１８ｂと電解銅箔を貼り合わせる。

次に、電解銅箔をパターニングし、銅層パターン１４ｂを形成する。次に、第１の実施の形態と同様な方法で、化成処理を行うことにより、銅層パターンの表面及び側面を黒化処理する。次に、銅層パターン１４ｂ上に、第１の粘着剤層１６ｊを介して、近赤外線吸収層２４ｂを形成する。次に、近赤外線吸収層２４ｂ上に、第２の粘着剤層１６ｋを介して、反射防止層２６ｂを形成する。

以上の製造方法により、第４の実施の形態のシールド材３４が完成する。

本発明は、その精神また主要な特徴から逸脱することなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、前述の実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は、特許請求範囲によって示すものであって実施の形態には何ら拘束されない。

本発明の第１の実施の形態のシールド材を示す断面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る黒化処理された金属層のパターンの両面及び側面の様子を示す断面図である。 本発明の第１の実施の形態のシールド材の製造方法を工程順に示す断面図である。 本発明の第２の実施の形態のシールド材を示す断面図である。 本発明の第３の実施の形態のシールド材を示す断面図である。 本発明の第３の実施の形態のシールド材の製造方法を工程順に示す断面図である。 本発明の第４の実施の形態のシールド材を示す断面図である。

符号の説明

１０，１８ｂ ＰＥＴフィルム、
１２ 接着剤層、
１４ 電解銅箔、
１４ａ，１４ｂ 銅層パターン、
１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ，１６ｆ，１６ｇ，１６ｈ，１６ｉ，１６ｊ，１６ｋ 粘着剤層、
１８ ガラス基板、
１８ａ 樹脂基板、
２０ 黒枠層、
２２，２２ａ 第２の反射防止層、
２２ｂ，２６ｂ，２６ｃ 反射防止層、
２４，２４ａ，２４ｂ 近赤外線吸収層、
２６，２６ａ 第１の反射防止層、
２６ｂ アンチグレア層、
２８，３０，３２，３４ シールド材、
２９ 銅粒、
３１ 銅酸化物。

Claims (5)

1. 透明基材の一方の面上に金属層のパターンを有するシールド材において、
   前記金属層のパターンの前記透明基材側の面に微細な金属粒が形成され、これによって黒化されていることを特徴とするシールド材。
2. 前記金属層のパターンの黒化された面の粗さＲａは、０．１〜３．０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のシールド材。
3. 請求項１又は２に記載のシールド材が表示画面上に設置されたプラズマディスプレイ装置。
4. 金属箔の一方の面に微細な金属粒を形成することにより黒化処理する工程と、
   前記金属箔の黒化処理された面と透明基材の一方の面とを接着剤層を介して貼り合わせする工程と、
   前記金属箔をパターニングして金属層のパターンを形成する工程とを有することを特徴とするシールド材の製造方法。
5. 前記金属箔の一方の面を黒化処理する工程において、
   電解めっきによって前記金属箔の一方の面に前記金属粒を形成することを特徴とする請求項４に記載のシールド材の製造方法。

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