JP2011084038A - 繊維強化複合材料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料成形板を、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上の温度まで、非晶性の場合はガラス転移温度以上の温度まで予備加熱し、予備加熱温度よりも低い温度でありかつ結晶性樹脂の場合は融点以下、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度以下の一定温度に保持された金型中で賦形し、金型中の切削機能部分にて打ち抜きまたはトリミングすることを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
【選択図】なし
Description
予備加熱温度は非晶性の場合はガラス転移温度以上の温度であるが、樹脂の種類にもよるが、ガラス転移温度+20℃〜100℃(ただしその樹脂の熱分解温度未満)に設定することが好ましい。
繊維強化複合材料成形板Aは図2に示すように強化繊維の織物、ランダムマット、または一方向シートに熱可塑性樹脂を含浸させたものを成形したシートである。繊維強化複合材料成形板Aは、それらを2枚以上積層して成形した積層板としても良い。0.1mmよりも薄い繊維強化複合材料成形板Aを作製することは実質的に困難であり、2.0mmよりも厚いと打ち抜き刃の磨耗が激しく、繊維強化複合材料成形板Aにバリや割れが発生しやすくなるため、繊維強化複合材料成形板Aのシートの厚みは0.1mm〜2.0mmであることが好ましい。
[実施例1]
炭素繊維HTA−3K(東邦テナックス社製)を使用した平織織物W3101を2枚、厚さ125μmのポリカーボネート樹脂フィルム(帝人化成製:ガラス転移温度150℃)を積層して300℃、2MPaでホットプレスして厚さ0.8mmの繊維強化複合材料成形板Aを作製した。
この繊維強化複合材料成形板Aを赤外線ヒーターで320℃まで予備加熱後、型締め装置に搬送し、100℃に設定した金型にて賦形・打ち抜きを行ない、全体形状、角部形状、バリ、割れの有無を評価した。ダイプレートと打ち抜き刃のクリアランスは10μmに設定しクッション材部分の幅は5mmとした。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
炭素繊維HTA−3K(東邦テナックス社製)を使用した平織織物W3101を1枚、厚さ125μmのポリカーボネート樹脂フィルム(帝人化成製)を積層して300℃、2MPaでホットプレスして厚さ0.3mmの繊維強化複合材料成形板Aを2枚作製した。この繊維強化複合材料成形板A2枚を厚さ1.0mmのポリカーボネート樹脂の両面に貼り合わせて厚さ1.6mmの繊維強化複合材料成形板Bを得た。繊維強化複合材料成形板Bを赤外線ヒーターで280℃まで予備加熱後、型締め装置に搬送し、100℃に設定した金型にて賦形・打ち抜きを行なった。ダイプレートと打ち抜き刃のクリアランスは10μmに設定しクッション材部分の幅は5mmとした。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
炭素繊維HTA−3K(東邦テナックス社製)を使用した平織織物W3101を2枚、厚さ125μmのナイロン6(宇部興産製:融点170℃)のシートを積層して270℃、2MPaでホットプレスして厚さ0.8mmの繊維強化複合材料成形板Aを作製した。この繊維強化複合材料成形板Aを赤外線ヒーターで250℃まで予備加熱後、型締め装置に搬送、60℃に設定した金型にて賦形・打ち抜きを行なった。ダイプレートと打ち抜き刃のクリアランスは10μmに設定しクッション材部分の幅は5mmとした。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
炭素繊維HTA−3K(東邦テナックス社製)を使用した平織織物W3101を1枚、厚さ125μmのナイロン6(宇部興産製:融点170℃)のシートを積層して270℃、2MPaでホットプレスして厚さ0.3mmの繊維強化複合材料成形板Aを2枚作製した。この繊維強化複合材料成形板A2枚を厚さ1.0mmのナイロン6シートの両面に貼り合わせて厚さ1.6mmの繊維強化複合材料成形板Bを得た。
繊維強化複合材料成形板Bを赤外線ヒーターで230℃まで予備加熱後、型締め装置に搬送、60℃に設定した金型にて賦形・打ち抜きを行なった。ダイプレートと打ち抜き刃のクリアランスは10μmに設定しクッション材部分の幅は5mmとした。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
平織織物の代わりに炭素繊維ランダムマット(東邦テナックス社製 STS24Kを10mmにカットし目付200g/m2に抄紙したもの)を使用した他は実施例1と同様に、繊維強化複合材料成形板Aを得て、金型にて賦形・打ち抜きを行なった。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
平織織物の代わりに炭素繊維ランダムマット(東邦テナックス社製 STS24Kを10mmにカットし目付200g/m2に抄紙したもの)を使用した他は実施例2と同様に、繊維強化複合材料成形板Bを得て、金型にて賦形・打ち抜きを行なった。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
実施例1と同様の炭素繊維平織物とポリカーボネート樹脂をマトリックスとした繊維強化複合材料成形板Aを赤外線ヒーターで320℃まで予備加熱後、型締め装置に搬送し、30℃に設定した金型にて賦形・打ち抜きを行なった。ダイプレートと打ち抜き刃のクリアランスは10μmに設定しクッション材部分の幅は5mmとした。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
実施例1と同様の炭素繊維平織物とポリカーボネート樹脂をマトリックスとした繊維強化複合材料成形板Aを赤外線ヒーターで120℃まで予備加熱後、型締め装置に搬送、100℃に設定した金型にて賦形・打ち抜きを行なった。ダイプレートと打ち抜き刃のクリアランスは10μmに設定しクッション材部分の幅は5mmとした。賦形・打ち抜きの結果を表1に示す。
形状部分の区分は○は良好(形状と表面もきれい、型当たりしている、△は形状良好 表面不良、型当たりが充分でない、×は形状も出ていないし、表面も不良
バリについては○バリ発生無し、×バリ発生有り
割れについては○割れ発生無し、×割れ発生有り
2 :打ち抜き刃
3 :クリアランス
4 :クッション
5 :繊維強化複合材料成形板A シート
6 :繊維強化複合材料成形板A 積層板
7 :繊維強化複合材料成形板B
8 :熱可塑性樹脂シート、発泡コア
Claims (6)
- 強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料成形板を、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上の温度まで、非晶性の場合はガラス転移温度以上の温度まで予備加熱し、40℃以上であり、予備加熱温度よりも低い温度でありかつ結晶性樹脂の場合は融点以下、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度以下の一定温度に保持された金型中で賦形し、金型中の切削機能部分にて打ち抜きまたはトリミングすることを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
- 繊維強化複合材料成形板の予備加熱を赤外線ヒーター、またはカーボンヒーターで行なうことを特徴とする請求項1に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
- 強化繊維が炭素繊維を含んでいることを特徴とする請求項1〜2のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
- 繊維強化複合材料成形板が、強化繊維の織物、ランダムマットまたは一方向シートに、熱可塑性樹脂を含浸させたシート、およびまたはそれらの積層体を含む請求項1〜3のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
- 強化繊維の織物、ランダムマットまたは一方向シートに熱可塑性樹脂を含浸させたシート、またはそれらを積層して成形した積層体であることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法に用いる繊維強化複合材料成形板。
- サンドイッチ構造であり、表層は強化繊維の織物、ランダムマットまたは一方向シートに熱可塑性樹脂を含浸させたシート、またはそれらを積層して成形した積層体であって、中間層として熱可塑性樹脂シート若しくは発泡コアを有することを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法に用いる繊維強化複合材料成形板。
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