JP2011077113A - 多層セラミックス基板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】高輝度LED素子等の実装に好適な放熱性に優れた多層セラミックス基板を提供する。
【解決手段】複数のガラスセラミックス層を積層した低温焼成多層セラミックス基板11であって、複数のガラスセラミックス層は、ガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層11aと、該層にAg微粒子を分散させたガラスセラミックス層11bからなる二層を隣接して積層される。ガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層を積層した層11aの表面に、電極配線層15を備え、該電極配線層にLED素子16を搭載する。Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層11bの裏面に、電極層13を備え、該電極層13を冷却体17に接続して固定する。
【選択図】図6
【解決手段】複数のガラスセラミックス層を積層した低温焼成多層セラミックス基板11であって、複数のガラスセラミックス層は、ガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層11aと、該層にAg微粒子を分散させたガラスセラミックス層11bからなる二層を隣接して積層される。ガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層を積層した層11aの表面に、電極配線層15を備え、該電極配線層にLED素子16を搭載する。Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層11bの裏面に、電極層13を備え、該電極層13を冷却体17に接続して固定する。
【選択図】図6
Description
本発明は、電子部品等を実装するセラミックス基板に係り、特に複数のガラスセラミックス層が積層された低温焼成(LTCC)多層セラミックス基板に関する。
近年、照明・表示用にLED素子が広く採用される傾向にあり、これらを実装する基板には高い放熱性が要求される。従来から、これらLED素子の実装にはガラスエポキシ系基材に銅箔を接着したプリント基板が用いられているが、放熱性に問題があり、プリント基板を冷却用の金属板に接着剤で貼り合わせることが行われている。しかしながら、高輝度のLED素子では動作中の温度上昇が高く、長期使用において接着界面が劣化するなど、耐熱温度に制約が生じるという問題がある。
一方で、電気絶縁材料粉と金属粉および電気絶縁材料粉と金属粉の混合粉を成形金型に積層充填して圧縮成型し、金属粉の融点より低い温度で焼結する、粉末冶金法による熱電変換素子用熱応力緩和パッドの製造方法が知られている(特許文献1)。また、複数のガラスセラミックス層が積層された多層セラミックス基板であって、ガラスセラミックス層はガラス成分とセラミックス成分とから構成され、ガラス成分中にAgが溶け込んでいて、内部導体周囲に生じる欠陥を確実に解消するようにした多層セラミックス基板が知られている(特許文献2)。
本発明の多層セラミックス基板は、放熱性の高いAg微粒子を分散したガラスセラミックス層と通常のガラスセラミックス層を組み合わせて隣り合わせに接着することにより、こうした問題を解決しようとするものである。すなわち、本発明は、上述の事情に基づいてなされたもので、LED素子等の実装に好適な放熱性に優れた多層セラミックス基板を提供することを目的とする。
本発明の多層セラミックス基板は、複数のガラスセラミックス層を積層した多層セラミックス基板であって、前記複数のガラスセラミックス層は、ガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層と、該層にAg微粒子を分散させたガラスセラミックス層からなる二層を隣接して積層したことを特徴とする。
Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層は、Ag微粒子を分散させていない通常のガラスセラミックス層と比較して格段に熱伝導率が向上する。従って、Ag微粒子分散ガラスセラミックス層を含むことで、多層セラミックス基板の熱伝導率を向上させることができる。しかしながら、Ag微粒子分散ガラスセラミックス層は絶縁性が低下する。従って、通常のガラスセラミックス層を積層した層の表面に、電極配線層を備え、該電極配線層にLED素子を搭載することで、多層セラミックス基板表面での絶縁性を維持しつつ、全体としての熱伝導率を向上させることができ、高輝度のLED素子から生じる熱を効率的に冷却体に逃がすことができる。
以下、本発明の実施形態について、図1乃至図6を参照して説明する。なお、各図中、同一または相当する部材または要素には、同一の符号を付して説明する。
図1は、本発明の多層セラミック基板の一実施例を示す。この基板は、高輝度LED素子等の実装に好適な放熱性に優れた多層セラミックス基板11であって、ガラス成分とセラミックス成分とから構成される低温焼成(LTCC)多層セラミックス基板である。この多層セラミックス基板11は、通常のガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層11aと、該層にAg微粒子を分散させたガラスセラミックス層11bとが、積層されている。
この実施例では、通常のガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層を2層積層した層11aの上に、Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層を7層積層した層11bを、隣接して積層している。単位となるガラスセラミックス層は50−200μm程度の厚さを有し、全体としての多層セラミックス基板11の厚さは1mm程度とすることが好ましい。
通常のガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層を積層した層11aの表面に、電極配線層15を備え、該電極配線層15にLED素子16を接続して搭載する(実装状態の図6参照)。Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層11bは後述するように熱伝導率が格段に向上するが、絶縁性が低下するという問題がある。このため、電極配線層15を配置する層に絶縁性に優れた通常のガラスセラミックス層11aを用いることで、多層セラミックス基板11の部品実装面での絶縁性を損なうことなく、全体としての熱伝導率を格段に向上させることができる。
すなわち、放熱性を重視し、AgやCuなどの金属微粒子をガラスセラミックス層に分散すると導電しやすくなり、金属微粒子を分散したガラスセラミックス層は絶縁性が低下してしまう。また、分散する金属の材質と量によっては熱収縮に変化が生じ、ガラスセラミックス基板の反りを生じてしまうことになる。そして、焼成時の基板の反りを材質の異なるガラスセラミックス層を隣り合わせに積層することにより、この基板の反りや歪みを軽減することができる。
電極配線層15としては、ガラスセラミックス層への密着性に優れたAg−Pd系の厚膜電極配線とすることが好ましい。これにより、グリーンシート積層体を焼成して多層セラミックス基板を形成する際に、Ag−Pd系の導電性ペーストを焼成して同時に厚膜の電極配線層を形成することができる。なお、図示はしないが、通常のガラスセラミックス層11bの内部にAg−Pd系の内部厚膜電極配線層を配置してもよい。
Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層を積層した層11bの裏面に、電極層13を備え、該電極層13を冷却体17に接続して固定する(実装状態の図6参照)。電極層13は、Ag−Pd系の厚膜導体層13aとCuメッキ層13bとの二層構造を用いることが好ましい。Ag−Pd系の厚膜導体層13aは、多層セラミックス基板11の表面のAg−Pd系の厚膜の電極配線層15と同様に形成でき、これに電解メッキを施すことでCuメッキ層13bを容易に形成できる。
これにより、電極層13を例えばアルミ板からなる冷却体(ヒートシンク)17に、溶接、ロー付け、ハンダ接合等の手段により直接固定することができる。従って、多層セラミックス基板11の裏面の電極層13を冷却体17に直接固定することで、機械的にも熱的にも強固な且つ安定した接続状態が得られ、LED素子16から生じる熱を効率的に冷却体17に逃がすことができる。
Ag微粒子は、Agのnm(ナノメートル)サイズの粒子が好ましい。このような微小サイズのAg粒子を用いることで、ガラスセラミックス層の焼成時の収縮率等への影響を最小限に止め、且つ熱伝導率の格段の向上という結果が得られると考えられる。また、Ag微粒子の添加量は以下のように、1−5wt%が適当である。
図2(a)はAg添加量と熱伝導率の関係を示すグラフであり、(b)はAg添加量と収縮率の関係を示すグラフである。(a)のグラフに示すように、Agの添加量が増えるにつれ、熱伝導率は添加無しの2.3W/m・Kから5wt%添加で8.1W/m・Kへと向上する。一般的なガラスエポキシ基板の熱伝導率が0.4〜1.0W/m・Kであることから、熱伝導性が一般的なガラスエポキシ基板に対してはるかに高い。そして、通常の多層セラミック基板の2.3W/m・KからAg5wt%添加で8.1W/m・Kへと向上するので、通常の多層セラミック基板に対しても3倍程度熱伝導性が向上することが分かる。
しかしながら、(b)のグラフに示すように、Ag添加量が6wt%以上になると、収縮率比とそのバラつきが大きくなってしまう。多層セラミックス基板の収縮率比は±2%以内が望ましく、このため、Agの添加量は1wt%から5wt%の間が適当である。
図3(a)はCu添加量と熱伝導率の関係を示すグラフであり、(b)はCu添加量と収縮率の関係を示すグラフである。Cu添加量が増えるにつれ、熱伝導率は添加無しの2.3W/m・Kから5wt%添加で7.4W/m・Kへと向上する。ただし、Cu添加量が3wt%以上になると、収縮率比とそのバラつきが大きくなってしまう。このため、Cuの添加量は1〜2wt%に制限され、Agと比較して添加量が小さな範囲に制限される。
図4および図5は、Al微粒子およびフェライト微粒子を添加した場合の同様なグラフである。Al添加量が増えるにつれ、熱伝導率は2.3W/m・Kから6.8W/m・Kへと向上するが、Al添加量が3wt%以上になると、収縮率比とそのバラつきが大きくなってしまい、このため、Alの添加量は1〜2wt%の間が望ましい。また、フェライト添加量が増えるにつれ、熱伝導率は2.3W/m・Kから4.0W/m・Kへと向上するが、フェライト添加量が9wt%以上になると、収縮率比とそのバラつきが大きくなってしまい、このため、フェライトの添加量は1〜8wt%の間が望ましい。
上記のデータで添加した4種類の金属微粒子のサイズは、Ag、Cu、Alについてはメジアン径50nm、Feについては0.5μmの粒体を利用した。以上の結果から、ガラスセラミックス層に関して、収縮率比に影響を与えない範囲でその熱伝導率を向上させるには、nmサイズのAg微粒子をガラスセラミックス層に1−5wt%添加することが最適であると考えられる。
次に、本発明の多層セラミックス基板の製造方法について説明する。まず、アルミナ粉末等のセラミックス原料40〜60wt%とホウケイ酸ガラス粉末等のガラス原料60〜40wt%とにフィラーを加え、有機ビヒクルに溶解して混練したスラリーから第1のグリーンシートを作成する。そして、上述のセラミックス原料粉末とガラス原料粉末に、これらの原料に対して1−5wt%のAg微粒子を分散混合して形成したスラリーから第2のグリーンシートを作成する。
そして、第1のグリーンシートを複数枚(この実施例では2枚)重ねて積層し、これに隣接して第2のグリーンシートを複数枚(この実施例では7枚)重ねて積層し、加圧成形することで積層体を形成する。そして、積層体の第1のグリーンシート側表面にAg−Pd系の厚膜導体配線パターン材料をスクリーン印刷にて形成し、積層体の第2のグリーンシート側表面に同様にAg−Pd系の厚膜導体層材料をスクリーン印刷等で形成する。
次に、導体の融点以下の低温(例えば900℃)で焼成し、通常のガラスセラミックス層11aを積層形成し、その上に順にAg微粒子を分散させたガラスセラミックス層11bを、隣接して積層形成する。この時、焼成により、多層セラミックス基板11の表面にAg−Pd系の電極配線層15が形成され、多層セラミックス基板11の裏面にAg−Pd系の電極層13が形成される。なお、Ag−Pd系の厚膜材料のスクリーン印刷は、積層体形成前にグリーンシートの段階で行うようにしても良い。
図6は、本発明の多層セラミックス基板11の使用例を示す。この例では、表面の電極配線層15に高輝度のLED素子16を実装し、裏面の電極層13をアルミ板からなる冷却体17に溶接等により直接接合したものである。本発明の多層セラミックス基板11は、薄型高強度で高い耐熱性を有し、従来の多層セラミックス基板よりも高い熱伝導率を有し、且つ従来の多層セラミックス基板と同等の絶縁性を有する。従って、高輝度のLED素子16で発生した熱を高い熱伝導率を有する多層セラミックス基板11を介して効率的に冷却体17に逃がすことができ、高輝度LED素子等の長時間の安定した運転が可能となる。
なお、この実施例では、Ag−Pd系の厚膜導体配線である電極配線層15にLED素子16を接続して搭載する例について説明したが、Ag−Pd系の電極配線層15にハンダメッキ層またはCuメッキ層等を設けて、該メッキ層を介して接続するようにしてもよい。
これまで本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいことは言うまでもない。
本発明は、各種電子部品を実装する多層セラミックス基板に利用可能であり、特に発熱量が大きい高輝度LED素子の実装基板として好適に利用可能である。
11…多層セラミックス基板
11a…通常のガラスセラミックス層
11b…Ag微粒子を分散したガラスセラミックス層
13…電極層
13a…Ag−Pd系の厚膜導体層
13b…Cuメッキ層
15…電極配線層
16…LED素子
17…冷却体
11a…通常のガラスセラミックス層
11b…Ag微粒子を分散したガラスセラミックス層
13…電極層
13a…Ag−Pd系の厚膜導体層
13b…Cuメッキ層
15…電極配線層
16…LED素子
17…冷却体
Claims (5)
- 複数のガラスセラミックス層を積層した低温焼成多層セラミックス基板であって、
前記複数のガラスセラミックス層は、ガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層と、該層にAg微粒子を分散させたガラスセラミックス層からなる二層を隣接して積層し、
前記Ag微粒子は前記ガラスセラミックス層に1−5wt%添加したことを特徴とする多層セラミックス基板。 - 前記ガラス成分とセラミックス成分とから構成されるガラスセラミックス層を積層した層の表面に、電極配線層を備え、該電極配線層にLED素子を搭載する、請求項1に記載の多層セラミックス基板。
- 前記Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層を積層した層の裏面に、電極層を備え、該電極層を冷却体に接続して固定する、請求項1または2に記載の多層セラミックス基板。
- 前記Ag微粒子は、nm(ナノメートル)サイズの粒子である、請求項1または3に記載の多層セラミックス基板。
- ガラス原料とセラミックス原料とを混合して形成したスラリーから第1のグリーンシートを作成し、
ガラス原料とセラミックス原料と、これらの原料に対して1−5wt%のAg微粒子とを混合して形成したスラリーから第2のグリーンシートを作成し、
第1のグリーンシートを複数枚重ねて積層し、これに第2のグリーンシートを複数枚重ねた積層体を形成し、前記積層体を焼成し、
前記ガラスセラミックス層を積層した層と、前記Ag微粒子を分散させたガラスセラミックス層を積層した層を、隣接して積層することを特徴とする多層セラミックス基板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009224388A JP2011077113A (ja) | 2009-09-29 | 2009-09-29 | 多層セラミックス基板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2009224388A JP2011077113A (ja) | 2009-09-29 | 2009-09-29 | 多層セラミックス基板およびその製造方法 |
Publications (1)
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JP2011077113A true JP2011077113A (ja) | 2011-04-14 |
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ID=44020831
Family Applications (1)
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JP2009224388A Pending JP2011077113A (ja) | 2009-09-29 | 2009-09-29 | 多層セラミックス基板およびその製造方法 |
Country Status (1)
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JP (1) | JP2011077113A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2019167330A1 (ja) * | 2018-03-01 | 2019-09-06 | 株式会社村田製作所 | 積層基板 |
-
2009
- 2009-09-29 JP JP2009224388A patent/JP2011077113A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2019167330A1 (ja) * | 2018-03-01 | 2019-09-06 | 株式会社村田製作所 | 積層基板 |
US11212906B2 (en) | 2018-03-01 | 2021-12-28 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Laminated substrate |
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