JP2011026589A - 発泡成形体、並びに導電性成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形が容易であるとともに、適度なゴム弾性を有し、かつ、リサイクル性及び圧縮状態からの回復率に優れており、適度に圧縮することで導電性を発揮する発泡成形体を提供すること。
【解決手段】（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂を海相として、（ａ−２）ゴム成分を島相として含む海島構造を有する（Ａ）ポリマー成分と、（Ｂ）導電性フィラーと、を含有し、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂と（Ｂ）導電性フィラーの体積比（（ａ−１）／（Ｂ））が１００／５〜１００／１００であり、発泡セルの数平均セル径が１０〜２００μｍであり、数平均セル径の変動係数（Ｃｖ）が０．１〜１．０である発泡成形体である。
【選択図】なし

Description

本発明は電気・電子機器の構成部材として好適な導電性を発揮させることが可能な発泡成形体、並びに電気・電子機器の構成部材として好適な導電性成形体及びその製造方法に関する。

近年、自動車等の内装部品、外装部品、家電製品、又は情報機器等の振動及び騒音に対する緩衝材やソフトな触感部品等として、発泡成形体が多くの製品分野において使用されている。特に、成形し易く、かつ発泡も容易である原料として、熱可塑性エラストマー組成物が注目されている。このような熱可塑性エラストマー組成物として、動的架橋し得る熱可塑性エラストマー組成物を挙げることができる（例えば、特許文献１参照）。なお、この熱可塑性エラストマー組成物を用いて、発泡成形体が得られることが知られている。

また、各種電気・電子機器を構成するための部材として、高分子材料からなる発泡体が用いられている。関連する従来技術として、熱可塑性ポリマーからなる発泡構造体を備えた電気・電子機器用シール材や（例えば、特許文献２参照）、ポリオレフィン系樹脂と、ゴム又は熱可塑性エラストマー成分とを含む樹脂組成物を発泡させてなる絶縁体用又は緩衝材用の発泡体が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

一方、各種機器構成用の発泡体以外の部材として、動的架橋したゴムを熱可塑性樹脂中に分散させた熱可塑性エラストマー組成物と、カーボンブラックとを含む導電性の熱可塑性エラストマー組成物からなる導電性ローラが開示されている（例えば、特許文献４参照）。

特開平６−７３２２２号公報 特許第４１２５８７５号公報 特許第４０３６６０１号公報 特開２００４−５１８２８号公報

従来、体積固有抵抗値の小さい（導電性の高い）非発泡成形体を製造しようとする場合には、高分子材料に対して導電性フィラー等の導電性材料を多量に配合する必要があった。しかしながら、導電性材料を多量に配合した高分子材料は、導電性が良好である一方、成形し難いものであった。このため、優れた導電性を有しながらも任意の形状へと容易に成形することが可能な材料は、これまでに知られていなかった。

本発明は、このような従来技術の有する問題点に鑑みてなされたものであり、その課題とするところは、成形が容易であるとともに、適度なゴム弾性を有し、かつ、リサイクル性及び圧縮状態からの回復率に優れており、適度に圧縮することで導電性を発揮する発泡成形体を提供することにある。

本発明者らは上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、特定の海島構造を有するポリマー成分及び導電性フィラーを含有し、導電性フィラーの含有割合を調整すると共に、発泡セルの数平均セル径とその変動係数を制御することで上記課題を達成することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明によれば、以下に示す発泡成形体、導電性成形体の製造方法、導電性成形体、及び導電性シート積層体が提供される。

（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂を海相として、（ａ−２）ゴム成分を島相として含む海島構造を有する（Ａ）ポリマー成分と、（Ｂ）導電性フィラーと、を含有し、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂と（Ｂ）導電性フィラーの体積比（（ａ−１）／（Ｂ））が１００／５〜１００／１００であり、発泡セルの数平均セル径が１０〜２００μｍであり、数平均セル径の変動係数（Ｃｖ）が０．１〜１．０である発泡成形体。

本発明の発泡成形体を圧縮率５〜９０％に圧縮して成形体を得る工程を有する導電性成形体の製造方法。

本発明の導電性成形体の製造方法により製造される導電性成形体。

本発明の導電性成形体から得られるシートと、シートの一方の面上に配設された粘着層と、シートの他方の面上に配設された基材層と、を備えた導電性シート積層体。

本発明の発泡成形体は、成形が容易であるとともに、適度なゴム弾性を有し、かつ、リサイクル性及び圧縮状態からの回復率に優れており、適度に圧縮することで導電性を発揮するという効果を奏するものである。

本発明の導電性成形体の製造方法によれば、成形が容易であるとともに、適度なゴム弾性を有し、かつ、リサイクル性及び圧縮状態からの回復率に優れており、導電性に優れた導電性成形体を簡便に製造することができる。

本発明の導電性成形体は、成形が容易であるとともに、適度なゴム弾性を有し、かつ、リサイクル性及び圧縮状態からの回復率に優れており、導電性に優れているといった効果を奏するものである。

本発明の導電性シート積層体は、成形が容易であるとともに、適度なゴム弾性を有し、かつ、リサイクル性及び圧縮状態からの回復率に優れており、導電性に優れた導電性成形体からなるシートを備えたものである。

以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に含まれることが理解されるべきである。

Ｉ．発泡成形体：
本発明の発泡成形体は、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂を海相として、（ａ−２）ゴム成分を島相として含む海島構造を有する（Ａ）ポリマー成分と、（Ｂ）導電性フィラーと、を含有するものである。また、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂と（Ｂ）導電性フィラーの体積比（（ａ−１）／（Ｂ））は１００／５〜１００／１００であり、発泡セルの数平均セル径は１０〜２００μｍであり、数平均セル径の変動係数（Ｃｖ）は０．１〜１．０であるものである。

１．構成成分：
（１）（Ａ）ポリマー成分：
（Ａ）ポリマー成分は、マトリックスとなる海相と、海相中に島状に分散した島相と、からなる海島構造を備える構成成分である。海相は、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂からなる相である。また、島相は、（ａ−２）ゴム成分からなる相である。

（ｉ）（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂：
（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂は、発泡前の原料である熱可塑性エラストマー組成物の流動性、機械的強度、及び耐熱性に影響を与える成分である。

α−オレフィン系熱可塑性樹脂は、α−オレフィンの単独重合体であっても、二種以上のα−オレフィンの共重合体であっても、α−オレフィンとα−オレフィン以外の単量体との共重合体であってもよい。また、二種以上のα−オレフィン系熱可塑性樹脂を併用してもよい。なお、α−オレフィン系熱可塑性樹脂が共重合体である場合、この共重合体はランダム共重合体とブロック共重合体のいずれであってもよい。

また、α−オレフィン系熱可塑性樹脂は、結晶性の樹脂（以下、「結晶性樹脂」ともいう）であってもよく、非晶質の樹脂（以下、「非晶質樹脂」ともいう）であってもよい。結晶性樹脂であるか、非晶質樹脂であるかは、Ｘ線回折によって測定されるα−オレフィン系熱可塑性樹脂の結晶化度で判別する。具体的には、Ｘ線回折によって測定されるα−オレフィン系熱可塑性樹脂の結晶化度が５０％以上であれば結晶性樹脂と判別し、５０％未満であれば非晶質樹脂と判別する。なお、結晶化度は、密度と密接に関係するものであり、より簡便に密度で判別することもできる。α−オレフィン系熱可塑性樹脂の結晶化度が５０％以上の場合、密度は０．８９ｇ／ｃｍ^３以上となる。

結晶性樹脂は、α−オレフィンに由来する構成単位を主成分とする樹脂である。この結晶性樹脂を用いることで、熱可塑性エラストマー組成物の機械的強度が向上する。ここで、「α−オレフィンに由来する構成単位を主成分とする」とは、結晶性樹脂の全体を１００質量％とした場合に、α−オレフィンに由来する構成単位を８０質量％以上含有することをいい、９０質量％以上含有することが好ましい。

結晶性樹脂の、示差走査熱量測定法により測定される最大ピーク温度、即ち、融点（Ｔ_ｍ）は、１００℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることが更に好ましい。結晶性樹脂のＴ_ｍが１００℃未満であると、得られる熱可塑性エラストマー組成物の耐熱性や強度が不十分となる場合がある。

結晶性樹脂の、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１〜１００ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．５〜８０ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。結晶性樹脂のＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ未満であると、得られる熱可塑性エラストマー組成物の混練加工性、押出加工性等が不十分となる場合がある。一方、ＭＦＲが１００ｇ／１０ｍｉｎ超であると、得られる発泡成形体の強度が低下するおそれがある。

以上の点から、結晶性樹脂の好適例としては、エチレン単位の含有割合が２０質量％以下であり、Ｔ_ｍが１００℃以上であり、ＭＦＲが０．１〜１００ｇ／１０ｍｉｎである、（１）ポリプロピレン、（２）プロピレンとエチレンの共重合体、又は（３）プロピレンとエチレンと１−ブテンの共重合体を挙げることができる。

非晶質樹脂は、前述の結晶性樹脂と同様、α−オレフィンに由来する構成単位を主成分とする樹脂である。この非晶質樹脂を用いることで、得られる熱可塑性エラストマー組成物を加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーとともに射出融着する場合に、被着体との接着強度が向上するという利点がある。ここで、「α−オレフィンに由来する構成単位を主成分とする」とは、非晶質樹脂の全体を１００質量％とした場合、α−オレフィンを５０質量％以上含有することをいい、６０質量％以上含有することが好ましい。

非晶質樹脂の具体例としては、アタクチックポリプロピレン、アタクチックポリ−１−ブテン等の単独重合体；プロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体；１−ブテンと他のα−オレフィンとの共重合体等を挙げることができる。なお、プロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体は、プロピレンに由来する構成単位の含有割合が、共重合体の全体に対して５０質量％以上であるものが好ましく、他のα−オレフィンが、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン等であるものが好ましい。また、１−ブテンと他のα−オレフィンとの共重合体は、１−ブテンに由来する構成単位の含有割合が、共重合体の全体に対して５０質量％以上であるものが好ましく、他のα−オレフィンが、例えば、エチレン、プロピレン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン等であるものが好ましい。

非晶質樹脂の１９０℃における溶融粘度は、５００００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１０００〜４００００ｍＰａ・ｓであることが更に好ましく、２０００〜３００００ｍＰａ・ｓであることが特に好ましい。溶融粘度が５００００ｍＰａ・ｓ超であると、得られる熱可塑性エラストマー組成物の成形加工性が不十分となる場合がある。

α−オレフィン系熱可塑性樹脂として、その歪み硬化度ＳＨが０．１〜０．５であるα−オレフィン系熱可塑性樹脂（以下、「樹脂（ａ’−１）」ともいう）を少なくとも１種用いることが好ましい。樹脂（ａ’−１）を用いることで、成形加工時の発泡性に優れた熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。なお、樹脂（ａ’−１）の歪み硬化度ＳＨは、好ましくは０．１５〜０．４５であり、更に好ましくは０．２〜０．４である。歪み硬化度ＳＨが０．１未満であると、発泡性が低下する場合がある。一方、０．５超であると、流動性が低下する場合がある。

α−オレフィン系熱可塑性樹脂として樹脂（ａ’−１）を用いた場合、歪み硬化度ＳＨが上記範囲外のα−オレフィン系熱可塑性樹脂を併用してもよい。歪み硬化度ＳＨが上記範囲外のα−オレフィン系熱可塑性樹脂と（Ｂ）導電性フィラーの相容性が高い場合には、熱可塑性エラストマー組成物の溶融延展性を高めることができるため好ましい。

樹脂（ａ’−１）の割合は、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂１００質量％に対して、好ましくは１０〜９５質量％であり、更に好ましくは４０〜９５質量％である。９５質量％超であると、発泡成形体のゴム弾性が低下する傾向にある。

樹脂（ａ’−１）としては、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体が好ましい。なお、二種以上の樹脂（ａ’−１）を併用することもできる。

（ｉｉ）（ａ−２）ゴム成分：
（ａ−２）ゴム成分は、発泡前の原料である熱可塑性エラストマー組成物の圧縮状態からの変形復元性に影響を与える成分である。この（ａ−２）ゴム成分としては、例えば、（油展）エチレン系共重合体及びその架橋物、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、スチレン系熱可塑性エラストマー（組成物）等がある。これらの中でも、（油展）エチレン系共重合体及びその架橋物が好ましい。

（エチレン系共重合体）
エチレン系共重合体の具体例としては、エチレン／α−オレフィン二元共重合体、エチレン／α−オレフィン／非共役ポリエン三元共重合体等を挙げることができる。

エチレン系共重合体に含まれるエチレンに由来する構造単位の割合は、好ましくは５０〜８０質量％であり、更に好ましくは５４〜７５質量％であり、特に好ましくは６０〜７０質量％である。エチレンに由来する構造単位の含有割合が上記範囲内であると、熱可塑性エラストマー組成物の機械的強度と柔軟性のバランスが向上するという利点がある。なお、５０質量％未満であると、架橋効率が低下する傾向（特に、架橋剤として有機過酸化物を使用した場合）にあり、熱可塑性エラストマー組成物の機械的強度が不十分となる傾向にある。一方、８０質量％超であると、熱可塑性エラストマー組成物の柔軟性が低下する場合がある。

α−オレフィンとしては、好ましくは炭素数３〜２０のα−オレフィンであり、更に好ましくは炭素数３〜１２のα−オレフィンであり、特に好ましくは炭素数３〜８のα−オレフィンである。α−オレフィンの具体例としては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセン等を挙げることができる。これらのなかでも、工業的な入手が容易であるという観点から、好ましくはプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンであり、更に好ましくはプロピレンである。なお、これらのα−オレフィンは、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

非共役ポリエンの具体例としては、５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン等の環状ポリエン；１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン等の炭素数が６〜１５の内部不飽和結合を有する鎖状ポリエン；１，５−ヘキサジエン、１，６−ヘプタジエン等のα，ω−ジエンを挙げることができる。これらのなかでも、５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン、７−メチル−１，６−オクタジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエンが好ましく、５−エチリデン−２−ノルボルネンが更に好ましい。なお、これらの非共役ポリエンは、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

エチレン／α−オレフィン／非共役ポリエン共重合体に含まれる、非共役ポリエンに由来する構造単位の割合は、エチレン／α−オレフィン／非共役ポリエン共重合体のヨウ素価が４０以下となる割合であることが好ましく、３０以下となる割合であることが好ましい。ヨウ素価は、エチレン／α−オレフィン／非共役ポリエン共重合体に含まれる非共役ポリエンに由来する構造単位の割合の目安となる値である。ヨウ素価が４０超であると、混練の際、ゲル化を起こし易くなるため、押し出し等の成形工程でブツが発生する場合がある。

エチレン系共重合体は、例えば、気相重合法、溶液重合法、又はスラリー重合法等により調製することができる。これらの重合方法は、バッチ式であっても連続式であってもよい。溶液重合法及びスラリー重合法においては、反応媒体として、不活性炭化水素を使用することができる。不活性炭化水素溶媒の具体例としては、ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ｎ−オクタン、ｎ−デカン、ｎ−ドデカン等の脂肪族炭化水素類；シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類等を挙げることができる。なお、これらの炭化水素溶媒は、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

エチレン系共重合体を調製する際に用いられる重合触媒としては、例えば、Ｖ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＨｆよりなる群から選択される一以上の遷移金属の化合物と、有機金属化合物と、からなるオレフィン重合触媒等を挙げることができる。

オレフィン重合触媒の具体例としては、（１）メタロセン化合物と有機アルミニウム化合物、又は（２）メタロセン化合物と、メタロセン化合物と反応してイオン性錯体を形成するイオン性化合物とからなるメタロセン系触媒、又は（３）バナジウム化合物と有機アルミニウム化合物とからなるチーグラー・ナッタ系触媒等を挙げることができる。なお、エチレン系共重合体の調製の際に、分子量調整剤として水素ガスを用いることもできる。水素ガスの使用量は、触媒種、触媒量、重合温度、重合圧力等の重合条件、或いは重合スケール、撹拌状態、チャージ方法等の重合プロセスによっても異なる。水素ガスの使用量は、チーグラー・ナッタ系触媒を用いた溶液重合では、全単量体成分に対して０．０１〜２０ｐｐｍであることが好ましく、０．１〜１０ｐｐｍであることが更に好ましい。

エチレン系共重合体は、下記（１）及び（２）の条件を満たすものであることが好ましい。下記（１）及び（２）の条件を満たすエチレン系共重合体は、熱可塑性エラストマー組成物の成形加工性や柔軟性を向上させるとともに、製品外観を向上させるために油展処理した油展エチレン系共重合体とした場合、変形回復性に乏しい分子鎖末端の個数が少なく、溶融粘度が高い超高分子量成分の含有割合が少ないという利点がある。
（１）：デカリン溶媒中１３５℃で測定した極限粘度［η］が４．０〜９．０ｄｌ／ｇである。
（２）：重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）の値が４以下である。

デカリン溶媒中１３５℃で測定したエチレン系共重合体の極限粘度［η］は、、好ましくは４．０〜９．０ｄｌ／ｇであり、より好ましくは４．０〜８．５ｄｌ／ｇであり、更に好ましくは４．５〜８．５ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは５．０〜８．０ｄｌ／ｇである。極限粘度［η］が４．０ｄｌ／ｇ未満であると、ゴム弾性が低下する。一方、９．０ｄｌ／ｇ超であると、粘度が高くなり過ぎて工業的生産性が低下する。なお、極限粘度［η］は、例えばウベローデ型粘度計を用いて測定することができる。

エチレン系共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）の値は、好ましくは４以下であり、より好ましくは３．８以下であり、更に好ましくは２．０〜３．８である。「Ｍｗ／Ｍｎ」の値が４超であると、ゴム弾性、軟化材保持性、及び成形加工性が低下する場合がある。なお、「重量平均分子量（Ｍｗ）」は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定されるポリスチレン換算の値である。

エチレン系共重合体のゲルパーミエーションクロマトグラフィーのクロマトグラムにおける、ポリスチレンに換算した分子量１０万以下の領域の面積割合は、好ましくは３％以下であり、特に好ましくは２．５％以下である。上記の面積割合が３％超であると、熱可塑性エラストマー組成物のゴム弾性、及び軟化材保持性が低下する場合がある。

（油展エチレン系共重合体）
エチレン系共重合体は、そのまま用いても良いが、鉱物油系軟化材を配合して油展エチレン系共重合体として用いることが好ましい。油展エチレン系共重合体は、変形回復性に乏しい分子鎖末端の個数が少ない場合、熱可塑性エラストマー組成物のゴム弾性が向上する。また、溶融粘度が高い超高分子量成分の含有割合が少ない場合、その他の成分（例えば、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂）との分散性が良好となり、熱可塑性エラストマー組成物の機械的強度が向上する。更に、低分子量成分の含有割合が少ない場合、鉱物油系軟化材の保持性が良好であり、多量の鉱物油系軟化材を配合することができ、熱可塑性エラストマー組成物の成形加工性が優れるものとなる。

鉱物油系軟化材の具体例としては、アロマティック系、ナフテン系、及びパラフィン系の鉱物油系軟化材等を挙げることができる。これらのなかでも、エチレン−α−オレフィン系熱可塑性エラストマーとの相容性が高く、耐候性にも優れたパラフィン系又はナフテン系の鉱物油系軟化材が好ましい。

鉱物油系軟化材の配合量は、エチレン系共重合体１００質量部に対して、好ましくは５０〜１５０質量部であり、更に好ましくは８０〜１４０質量部であり、特に好ましくは９０〜１３０質量部である。鉱物油系軟化材の配合量が５０質量部未満であると、熱可塑性エラストマー組成物の柔軟性や成形加工性が低下する場合がある。一方、１５０質量部超であると、熱可塑性エラストマー組成物にべた付きが発生し易くなり、工業的な生産性が低下する場合がある。

（オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物）
オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物としては、エチレン系共重合体とα−オレフィン樹脂とを動的に熱処理したものが挙げられる。具体例としては、以下、商品名で「ＥＸＣＥＬＩＮＫシリーズ」（ＪＳＲ社製）、「サーモランシリーズ」（三菱化学社製）、「ミラストマーシリーズ」（三井化学社製）、「オレフレックスシリーズ」（リケンテクノス社製）、「Ｓａｎｔｏｐｒｅｎｅシリーズ」（エクソンモービルケミカル社製）、「ＳＡＲＬＩＮＫシリーズ」（ＤＳＭ社製）等を挙げることができる。

（スチレン系熱可塑性エラストマー）
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、少なくとも１つのスチレンブロックと、少なくとも一つの共役ジエンを主成分とする共役ジエンブロックからなるスチレン系ブロック共重合体や、前記スチレン系ブロック共重合体の水素添加物が挙げられる。具体例としては、以下、商品名で、「ＤＹＮＡＲＯＮシリーズ」（ＪＳＲ社製）、「ＳＥＰＴＯＮシリーズ」、「ＳＥＰＴＯＮ−Ｖシリーズ」（以上、クラレ社製）、「ＫＲＡＴＯＮ Ｇシリーズ」（クレイトンポリマー社製）等を挙げることができる。

（スチレン系熱可塑性エラストマー組成物）
スチレン系熱可塑性エラストマー組成物としては、前記スチレン系ブロック共重合体の水素添加物とα―オレフィン樹脂とを動的に熱処理したものが挙げられる。具体例としては、以下、商品名で、「ラバロンシリーズ」（三菱化学社製）、「アクティマーシリーズ」、「レオストマーシリーズ」（以上、リケンテクノス社製）、「エラストマーＡＲシリーズ」（アロン化成社製）等を挙げることができる。

（ａ−２）ゴム成分の含有割合は、（Ａ）ポリマー成分１００質量％に対して、好ましくは２５〜９５質量％以上であり、より好ましくは３５〜９０質量％であり、更に好ましくは４０〜９０質量％である。（ａ−２）ゴム成分の割合が上記の範囲内であると、熱可塑性エラストマー組成物のゴム弾性と流動性のバランスが良好となる。（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂の割合が少な過ぎると、熱可塑性エラストマー組成物の流動性が低下する場合がある。一方、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂の割合が多過ぎると、熱可塑性エラストマー組成物のゴム弾性が低下する場合がある。

（（Ａ）ポリマー成分の調製方法）
（Ａ）ポリマー成分は、（ａ−２）ゴム成分が予め動的に熱処理されている場合、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂と、（ａ−２）ゴム成分と、を含む重合体組成物を溶融混合するだけで調製することができる。一方、（ａ−２）ゴム成分が（油展）エチレン系共重合体等予め動的に熱処理されていない場合、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂と、（油展）エチレン系共重合体等と、を含む重合体組成物を必要に応じて動的に熱処理することで調製することができる。

「動的に熱処理する」とは、架橋剤の存在下で、重合体組成物等を溶融、混練、及び分散させるとともに、（油展）エチレン系共重合体等の架橋反応を行うことを意味する。このように動的に熱処理することによって、部分的又は全体的に架橋された（ａ−２）ゴム成分を含む多数の島相が、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂を含む海相中に浮かぶ（分散した）、いわゆる「海島構造」を有する（Ａ）ポリマー成分を調製することができる。

動的に熱処理する際の温度は、好ましくは１５０〜２５０℃である。この温度範囲内で動的に熱処理すると、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂の溶融と、架橋反応とのバランスが良好となる傾向にある。動的な熱処理に要する時間は、好ましくは２０秒間〜３２０分間であり、更に好ましくは３０秒間〜２５分間である。また、負荷する剪断力は、ずり速度で、好ましくは１０〜２００００／秒であり、更に好ましくは１００〜１００００／秒である。

「動的に熱処理」するために用いる装置としては、例えば、加圧式ニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー等のバッチ式の混練機；一軸押出機、二軸押出機、連続式ニーダー、フィーダールーダー等の連続式の混練機；これらの機器を組み合わせた装置を挙げることができる。

（鉱物油系軟化材）
重合体組成物に、成形加工性や柔軟性を付与するとともに、製品外観を向上させる目的で、鉱物油系軟化材を配合してもよい。鉱物油系軟化材としては、上述の鉱物油系軟化材と同様のものを用いることができる。なかでも、エチレン系共重合体との相容性が高く、耐候性に優れたパラフィン系又はナフテン系のものが好ましい。

鉱物油系軟化材の配合量（但し、（ａ−２）ゴム成分として油展エチレン系共重合体を用いた場合、油展に使用した鉱物油系軟化材も合算する）は、重合体組成物の合計量１００質量部に対して、５０〜１５０質量部であることが好ましく、８０〜１４０質量部であることが更に好ましく、９０〜１３０質量部であることが特に好ましい。１５０質量部超であると、鉱物油系軟化材のブリードアウトが発生し、製品の外観が低下する場合がある。

（架橋剤）
架橋剤は、ＥＰＭやＥＰＤＭ等のエチレン系共重合体の架橋に通常使用されるものである限り特に制限はない。架橋剤の具体例としては、硫黄、硫黄化合物、有機過酸化物、フェノール樹脂系架橋剤、キノイド系架橋剤、アクリル酸金属塩系架橋剤、ビスマレイミド系架橋剤等を挙げることができる。

架橋剤の配合量は、重合体組成物等の合計量１００質量部に対して、好ましくは０．０２〜２０質量部であり、更に好ましくは０．１〜１２質量部であり、特に好ましくは０．
４〜３質量部である。０．０２質量部未満であると、架橋反応が不十分でゴム弾性が低下する場合がある。一方、２０質量部超であると、流動性が低下する場合がある。

なお、架橋剤として有機過酸化物を使用する場合、適当な架橋助剤を存在させると、架橋反応が均一、かつ、穏やかに行われ、特に均一な架橋を形成することができるため好ましい。架橋助剤の配合量は、重合体組成物等の合計量１００質量部に対して、好ましくは３質量部以下であり、更に好ましくは０．２〜２質量部である。架橋助剤の配合量がこの範囲内であると、（Ａ）ポリマー成分の相構造（海島構造）の均一性が向上するとともに、成形加工性が維持されるという利点がある。架橋助剤の配合量が３質量部超であると、未反応の単量体として熱可塑性エラストマー組成物中に残存し易くなるため、熱可塑性エラストマー組成物を成形加工する際の熱履歴によって熱可塑性エラストマー組成物が物性の変化を起こす場合がある。

また、架橋剤としてフェノール樹脂系架橋剤又はキノイド系架橋剤を使用する場合は、単独で使用してもよいが、架橋速度を調節するために架橋促進剤と併用してもよい。

（その他の成分）
重合体組成物には、老化防止剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、ブロッキング防止剤、シール性改良剤、結晶核剤、難燃化剤、防菌剤、防かび剤、粘着付与剤、軟化材、可塑剤、着色剤、充填材等の添加剤を適宜配合してもよい。なお、これらの添加剤は、重合体組成物を架橋剤の存在下で動的に熱処理した後（即ち、（Ａ）ポリマー成分とした後）に添加してもよい。

（２）（Ｂ）導電性フィラー：
（Ｂ）導電性フィラーとしては、例えば、カーボン系材料、金属系材料、セラミック系材料、表面を導電性材料でコーティングした複合材料を挙げることができる。カーボン系材料の具体例としては、ケッチェンブラック等のファーネスブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、ガスブラック等のカーボンブラック；ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維等のカーボンファイバー；球状黒鉛、鱗片状黒鉛、塊状黒鉛、土状黒鉛等のグラファイト；フラーレン、カーボンマイクロコイル、カーボンナノチューブ等を挙げることができる。金属系材料の具体例としては、銀粉、金粉、銅粉、鉄粉、ステンレス粉、ニッケル粉、アルミニウム粉、白金粉等の金属粉末；酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム等の金属酸化物粉；銅繊維、ステンレス繊維、アルミ繊維、ニッケル繊維等の金属繊維を挙げることができる。セラミック系材料の具体例としては、アルミナ−チタンカーバイド系セラミック、ジルコニア系セラミック、炭化珪素系セラミック等の導電性セラミックを挙げることができる。表面を導電性材料でコーティングした複合材料の具体例としては、上記カーボン系材料、金属系材料、又はセラミック系材料でコーティングしたガラス、シリカ、ポリマー粒子等を挙げることができる。

これらの中でも、カーボンブラック、カーボンファイバー、グラファイト、フラーレン、カーボンマイクロコイル、カーボンナノチューブ、金属粉、及びセラミック粉からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましく、カーボンブラック及び金属粉の少なくともいずれかであることが更に好ましく、ケッチェンブラック及び銀粉の少なくともいずれかであることが特に好ましい。

ケッチェンブラックは、アセチレンブラック等のカーボンブラックとは異なり、中空シェル状の構造を有し、高表面積であるため、他のカーボンブラックに比べて少ない量で優れた導電性を示すことができる。従って、（Ｂ）導電性フィラーの添加量を少なくすることができるので、成形加工性を損なうことなく導電性の向上を図ることができる。また、銀粉は、微粉形状の製品を工業的に入手可能で、導電性が高いため好ましい。

（Ｂ）導電性フィラーの含有量は、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂１００体積部に対して５〜１００体積部であり、好ましくは７〜９０体積部であり、更に好ましくは１０〜４５体積部である。（Ｂ）導電性フィラーの含有量が５体積部未満であると、発泡成形体の導電性が不十分となる傾向にある。一方、１００体積部超であると、流動性が低すぎて成形加工が困難となる傾向にある。

尚、体積部とはフィラー配合重量を真比重で除した値を元に計算した値である。また、フィラーの真比重や空隙率が不明の場合は、成形体の断面写真の画像解析により算出することができる。具体的には、画像解析ソフト（商品名「Ｉｍａｇｅ−Ｐｒｏ Ｐｌｕｓ」、日本ローバー社製）を用いて得られる断面写真におけるフィラーの面積比率を体積分率と見なして算出することができる。なお、成形体の断面写真は、後述の透過型電子顕微鏡観察等から得ることができる。

（Ｂ）導電性フィラーが中空である場合における「（Ｂ）導電性フィラーの体積」とは、（Ｂ）導電性フィラーが中実（密実）であると仮定したときの体積を意味する。なお、（Ｂ）導電性フィラーは、（Ａ）ポリマー成分の少なくとも海相に存在することが好ましい。

２．製造方法：
本発明の発泡成形体は、（Ａ）ポリマー成分と（Ｂ）導電性フィラーと、を含む熱可塑性エラストマー組成物を発泡させることで製造することができる。本発明の発泡成形体は、形成された泡（発泡セル）の周縁に（Ｂ）導電性フィラーが偏在するため、圧縮することで導電パスが形成され、導電性が向上する。即ち、本発明の発泡成形体を適度に圧縮した圧縮体（導電性成形体）は、発泡前の状態のもの（熱可塑性エラストマー組成物）や、非圧縮状態のもの（発泡成形体）に比して、導電性が向上することとなる。また、（Ｂ）導電性フィラーの配合量が少なくても、十分に高い導電性を有する導電性成形体を製造することができる。更に、（Ｂ）導電性フィラーの配合量を少なくすることが可能であるため、本発明の発泡成形体は任意の形状へと成形することが容易であり、成形性に優れたものである。

なお、圧縮の前後でその導電性が顕著に変化するといった特性を生かし、本発明の発泡成形体（及びそれを圧縮してなる導電性成形体）は、例えば圧縮時を「ＯＮ」、非圧縮時（開放時）を「ＯＦＦ」として機能するスイッチ機構を構成する材料としての利用が期待される。

（１）熱可塑性エラストマー組成物：
熱可塑性エラストマー組成物は、（Ａ）ポリマー成分と（Ｂ）導電性フィラーと、を含むものであり、発泡させることにより発泡成形体を製造することができるものである。

熱可塑性エラストマー組成物のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、２３０℃、９８Ｎ荷重の条件下において、好ましくは０．１〜１００ｇ／１０ｍｉｎであり、更に好ましくは０．５〜８０ｇ／１０ｍｉｎであり、特に好ましくは１〜６０ｇ／１０ｍｉｎである。ＭＦＲが１００ｇ／１０ｍｉｎ超であると、発泡させた場合に、発泡倍率が低く、独立した気泡が形成され難く、また、形成される気泡の形状が均一になり難くなる場合がある。一方、０．１ｇ／１０ｍｉｎ未満であると、発泡成形体の加工性等が不十分となる場合がある。

熱可塑性エラストマー組成物の体積固有抵抗値は、好ましくは１０^−５〜１０^６Ω・ｍであり、更に好ましくは１０^−５〜１０^５Ω・ｍであり、特に好ましくは１０^−５〜１０^４Ω・ｍである。体積固有抵抗値が１０^−５Ω・ｍ未満である場合、（Ｂ）導電性フィラーの配合量が過剰となることから、発泡成形体の加工性等が不十分となる傾向にある。一方、１０^６Ω・ｍ超であると、発泡成形体の導電性が不十分となる場合がある。

熱可塑性エラストマー組成物の歪み硬化度ＳＨは、好ましくは０．１〜０．５であり、更に好ましくは０．１５〜０．４５であり、特に好ましくは０．２〜０．４である。歪み硬化度ＳＨが０．１未満であると、発泡性が劣る場合がある。一方、０．５超であると、成形加工性に劣る場合がある。

熱可塑性エラストマー組成物の溶融延展性は、好ましくは１０〜２００ｍ／ｍｉｎであり、更に好ましくは１０〜１５０ｍ／ｍｉｎであり、特に好ましくは１１〜１００ｍ／ｍｉｎである。溶融延展性が１０ｍ／ｍｉｎ未満であると、発泡成形において発泡セルが破れて発泡性が劣る場合がある。一方、溶融延展性が２００ｍ／ｍｉｎ超であると、発泡成形において発泡セルが収縮して発泡性が劣る場合がある。

（２）発泡方法：
発泡成形体の製造方法は、熱可塑性エラストマー組成物を発泡させればよい。発泡方法としては、例えば、熱可塑性エラストマー組成物を、損失正接ｔａｎδピーク温度Ｔｐ（℃）の１．１５倍以上の温度（℃）に調温して気体又は超臨界流体を含浸又は混合し、損失正接ｔａｎδピーク温度Ｔｐ（℃）の１．００〜１．１０倍の温度（℃）に調温した後、損失正接ｔａｎδピーク温度Ｔｐ（℃）の１．００〜１．１０倍の温度（℃）で減圧した状態で、熱可塑性エラストマー組成物を気体又は超臨界流体を使用して発泡させることで行うことができる。

具体的には、先ず、熱可塑性エラストマー組成物を、その損失正接ｔａｎδピーク温度Ｔｐ（℃）の１．１５倍以上の温度、好ましくはＴｐ（℃）の１．１８倍以上の温度、更に好ましくはＴｐ（℃）の１．２０〜１．３０倍の温度に調温する。次に、溶融状態の熱可塑性エラストマー組成物に、気体又は超臨界流体を含浸又は混合させることで発泡性原料を得る。熱可塑性エラストマー組成物を上記の温度範囲となるように調温することにより、含浸又は混合させる気体又は超臨界流体が均一に分散し易くなるために好ましい。

超臨界流体としては、二酸化炭素や窒素を超臨界状態としたものを使用することが好ましい。例えば、二酸化炭素であれば、温度３１℃以上、圧力７．３ＭＰａ以上とすることにより、超臨界状態とすることができる。二酸化炭素は、比較的低い温度、圧力で超臨界状態となり、また、溶融状態の熱可塑性エラストマー組成物中への含浸速度が速い。更に、高濃度の混入が可能なために、発泡成形に適しており、微細な気泡を得ることができる。気体としては、二酸化炭素、窒素、空気等を使用することが好ましい。

次に、発泡性原料を、原料として用いた熱可塑性エラストマー組成物の損失正接ｔａｎδピーク温度Ｔｐ（℃）の１．１０倍以下の温度、好ましくはＴｐ（℃）の１．００〜１．０９倍の温度、更に好ましくはＴｐ（℃）の１．０２〜１．０８倍の温度に調温する。発泡性原料を上記の温度範囲となるように調温することにより、発泡倍率を高くすることができる。また、独立した気泡を形成させ、形成される気泡の形状を均一にすることができる。

調温後の発泡性原料を、通常、Ｔｐ（℃）の１．１０倍以下の温度、好ましくはＴｐ（℃）の１．００〜１．０９倍の温度、更に好ましくはＴｐ（℃）の１．０２〜１．０８倍の温度で減圧し、発泡性原料を発泡させれば発泡成形体を製造することができる。発泡させる方法は特に限定されず、バッチ法と連続法のいずれの方法であってもよい。具体的には、押出成形、射出成形、プレス成形等の成形方法によって発泡させることができる。

押出成形機を用いて発泡体を製造する場合を更に具体的に説明する。先ず、熱可塑性エラストマー組成物を押出機に投入し溶融させる。次いで、気体又は超臨界流体を含浸又は混合させ溶融高圧状態の発泡性原料を得る。気体又は超臨界流体を含浸又は混合させた溶融高圧状態の発泡性原料を、押出機の出口に向かって大気圧まで圧力を低下させ、圧力低下途中で発泡させた後、押出機の出口から出てきた溶融状態の発泡体を冷却固化させることにより発泡体を製造することができる。

気体又は超臨界流体を、溶融状態の熱可塑性エラストマー組成物に注入して均一に混合すると、見掛け粘度が低下するために、流動性が向上する。また、気体や超臨界流体を用いて熱可塑性エラストマー組成物を発泡させると、発泡倍率を高くすることができる。更に、発泡成形体の発泡セルの数平均セル径をコントロールし易い。また、発泡成形体のクッション感のコントロールもし易い。更に、気体又は超臨界流体を使用すると、発泡成形体の発泡セルの数平均セル径を小さくすることが可能であるとともに、発泡セルのセル径を均一にすることができる。

なお、通常の気体を用いた場合には、超臨界流体を用いた場合に比べて、発泡倍率を上げることが困難である。但し、通常の気体を用いると、安価な設備により発泡成形体を製造することが可能である。

３．物性：
本発明の発泡成形体の発泡セルの数平均セル径は、１０〜２００μｍであり、好ましくは４５〜１８０μｍであり、更に好ましくは６０〜１８０μｍである。また、数平均セル径の変動係数（Ｃｖ）は、０．１〜１．０であり、好ましくは０．３〜０．９であり、更に好ましくは０．５〜０．９である。即ち、本発明の発泡成形体は、発泡セルのセル径にバラツキが少ないため、発泡セルの周辺における（Ｂ）導電性フィラーの分布状態がほぼ均一といえる。発泡セルの周辺における（Ｂ）導電性フィラーの分布状態がほぼ均一のため、本発明の発泡成形体、及びこれを圧縮して得られるシート状の導電性成形体は、いずれも導電性の面内均一性が極めて高いものである。

本発明の発泡成形体の圧縮永久歪みは、好ましくは８０％以下であり、更に好ましくは５０％以下であり、特に好ましくは２５％以下である。また、本発明の発泡成形体の２５％圧縮時の圧縮荷重応力は、好ましくは１〜１０００ｋＰａであり、更に好ましくは１０〜９８０ｋＰａであり、特に好ましくは２０〜９５０ｋＰａである。即ち、本発明の発泡成形体は、適度なゴム弾性を有するものであり、例えば凹凸形状に対する追従性が良好なものといえる。従って、本発明の発泡成形体は、複雑な形状を有する電気・電子機器を構成する構成部材として好適に利用可能である。

本発明の発泡成形体は、熱可塑性エラストマー組成物を発泡させる際の発泡倍率が３〜３０倍であることが好ましく、４〜２５倍であることが更に好ましく、４〜２０倍であることが特に好ましい。上記の範囲の発泡倍率で発泡させると、圧縮状態からの回復率が良好であるとともに、クッション感、ゴム弾性、柔軟性、及び表面外観に優れる発泡成形体を製造することができる。

ＩＩ．導電性成形体及びその製造方法：
本発明の導電性成形体の製造方法は、「Ｉ．発泡成形体」に記載の発泡成形体を、圧縮率５〜９０％、好ましくは圧縮率１０〜８０％、更に好ましくは圧縮率１５〜７０％に圧縮して導電性成形体を得る工程を有する方法である。また、本発明の導電性成形体は、本発明の導電性成形体の製造方法によって製造されるものである。

非圧縮（圧縮前）状態の発泡成形体は、その発泡セルの周縁に（Ｂ）導電性フィラーが配向した状態で偏在している。発泡セルの周縁に（Ｂ）導電性フィラーが配向した状態で偏在する発泡成形体を所定の圧縮率に圧縮して得られる本発明の導電性成形体は、圧縮されることによって（Ｂ）導電性フィラーが接することとなり、導電パスが形成される。従って、本発明の導電性成形体は、発泡前の状態のもの（熱可塑性エラストマー組成物）や、非圧縮状態のもの（発泡成形体）に比して体積固有抵抗値が低く、導電性が向上している。

本発明の導電性成形体の体積固有抵抗値は、通常、１０^６Ω・ｍ以下であり、好ましくは１０^−５〜１０^４Ω・ｍであり、更に好ましくは１０^−５〜１０^２Ω・ｍである。また、本発明の導電性発泡体は、好ましくは下記（３）の条件を満たすものである。
（３）：（発泡成形体の体積固有抵抗値（Ω・ｍ））／（発泡成形体を圧縮率２５％に圧縮した場合の体積固有抵抗値（Ω・ｍ））≧１０

なお、（発泡成形体の体積固有抵抗値（Ω・ｍ））／（発泡成形体を圧縮率２５％に圧縮した場合の体積固有抵抗値（Ω・ｍ））の値は、１０〜１００００であることが好ましく、２０〜５０００であることが更に好ましく、１００〜３０００であることが特に好ましい。

本発明の導電性成形体は、（Ｂ）導電性フィラーが接することで形成された導電パスを有するものである。形成された導電パスは、熱伝導性（放熱性）の向上にも寄与することが期待される。このため、本発明の導電性成形体は、その優れたゴム弾性、形状追従性、及び熱伝導性（放熱性）等を生かし、複雑な凹凸形状を有する半導体デバイス等の電気・電子機器を構成する構成部材として好適に用いることができる。

ＩＩＩ．導電性シート積層体：
本発明の導電性シート積層体は、「ＩＩ．導電性成形体及びその製造方法」に記載の導電性成形体からなるシートと、シートの一方の面上に配設された粘着層と、シートの他方の面上に配設された基材層と、を備えたものである。このため、本発明の導電性シート積層体は、成形が容易であるとともに、適度なゴム弾性を有し、かつ、リサイクル性、圧縮状態からの回復率、及び導電性に優れたものである。

導電性シート積層体を構成するシートは、熱可塑性エラストマー組成物を発泡させた発泡成形体からなるものである。このため、このシートを備えた本発明の導電性シート積層体は、優れた導電性を示すものである。

粘着層は、例えば、一般的な粘着材組成物をシートの一方の面上に塗布等することによって配設することができる。また、基材層を構成する材料としては、例えば、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン等を挙げることができる。

発泡成形体からなるシートの厚みは、特に限定されないが、通常、０．０５〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜３ｍｍ程度である。

以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例、比較例中の「部」及び「％」は、特に断らない限り質量基準である。

（１）各種物性値の測定方法及び諸特性の評価方法：

［極限粘度［η］］：ウベローデ型粘度計を使用し、エチレン系共重合体の１３５℃のデカリン溶媒中における極限粘度［η］を測定した。

［Ｍｗ／Ｍｎ］：ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（商品名「ＰＬ−ＧＰＣ２２０」、ポリマーラボラトリー社製）を使用し、エチレン系共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）を測定した。測定したＭｗとＭｎの値から、Ｍｗ／Ｍｎを算出した。なお、カラムにはポリマーラボラトリー社製の商品名「ＭＩＸＥＤ−Ｂ」を使用した。また、移動相にはオルトジクロロベンゼンを使用し、検知器には示差屈折計を使用した。なお、温度は１３５℃、濃度は０．１％とした。

［ポリスチレンに換算した分子量１０万以下の領域の面積割合］：上述の「Ｍｗ／Ｍｎ」に記載したゲルパーミエーションクロマトグラフィーと同様の条件で測定して得られたクロマトグラムから算出した。なお、表１中、「低分子量成分の面積割合（％）」と示した。

［流動性］：ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度：２３０℃、荷重：９８Ｎの条件下、ＭＦＲ（メルトフローレート）を測定した。測定されたＭＦＲの値を流動性の評価値とし、ＭＦＲの値が大きいほど流動性に優れると評価することができる。

［損失正接ｔａｎδピーク温度Ｔｐ（℃）］：熱可塑性エラストマー組成物を２１０℃で熱プレスして得られた１ｍｍ厚のシートから、ダンベルカッターで打ち抜くことにより、５ｍｍ×７０ｍｍの試験片を得た。得られた試験片を、固体粘弾性測定装置（商品名「ＲＳＡ−ＩＩ」、ティー・エー・インスツルメント社製）を用いて、３点曲げモード、周波数１Ｈｚの条件で室温から２００℃までの損失正接ｔａｎδを測定した。測定した損失正接ｔａｎδを温度に対してプロットして得られた曲線のピーク温度を「Ｔｐ（℃）」とした。なお、ピークが複数観測される場合には、その高さが一番高いピークの温度を「Ｔｐ（℃）」とした。

［歪み硬化度ＳＨ］：熱可塑性エラストマー組成物を２１０℃で熱プレスして得られた１ｍｍ厚のシートから、ダンベルカッターで打ち抜くことにより、１０ｍｍ×１８ｍｍの試験片を得た。得られた試験片を、粘弾性測定装置（商品名「ＡＲＥＳ−ＲＤＡ」、ティー・エー・インスツルメント社製）と伸張粘度測定治具（商品名「ＡＲＥＳ−ＥＶＦ」、ティー・エー・インスツルメント社製）を用いて、下記の条件で伸張粘度を測定した。
測定温度：Ｔｐ×１．０５（℃）
歪み速度：０．１ｓ^−１及び１ｓ^−１

このとき、「日本レオロジー学会誌、１３巻、９３−１００頁（１９８５）」の記載内容に従い、伸張粘度η及びＨｅｎｃｋｙ歪みεから、歪み硬化度ＳＨを以下の式で計算した。なお、歪み硬化度ＳＨの値が大きいほど歪み硬化性に優れていると評価することができる。また、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂の歪み硬化性ＳＨは、測定温度を（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂単体のｔａｎδピーク温度（℃）×１．０５としたこと以外は、上記と同様の方法で測定した。

（λ＝η_１／η_０１（但し、η_１は歪み速度１ｓ^−１のときの伸張粘度であり、η_０１は歪み速度０．１ｓ^−１のときの伸張粘度である）を示す。ε＝Ｈｅｎｃｋｙ歪みを示す。）

［溶融延展性］：溶融延展性測定装置（商品名「メルトテンションテスターＩＩ型」、東洋精機製作所社製）を使用して、下記の条件で熱可塑性エラストマー組成物の溶融物をオリフィスからストランド状に引き取った。その際、引取速度を０．１ｍ／ｍｉｎから６０ｍ／ｍｉｎへと増加させ、ストランドが切断したときの引取速度（ｍ／ｍｉｎ）を測定した。測定した引取速度の値を溶融延展性の指標とした。なお、引取速度の値が大きいほど溶融延展性が優れていると評価することができる。
測定温度：Ｔｐ（℃）×１．０５
オリフィス径：２ｍｍφ
押出速度：１０．０ｍｍ／ｍｉｎ

また、（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂の溶融延展性は、測定温度を（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂単体のｔａｎδピーク温度（℃）×１．０５としたこと以外は、上記と同様の方法で測定した。

［海島構造の確認］：シート状の熱可塑性エラストマー組成物を使用し、凍結ミクロトーム法を用いて厚み方向の薄膜片を作製した。作製した薄膜片をＲｕＯ_４により染色した後、透過型電子顕微鏡により２０００倍の写真を撮影した。ＲｕＯ_４による染色では、暗部が（ａ−２）ゴム成分、明部が（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂となるため、海相／島相の明暗の差により、海島構造の構成成分を判定した。このとき、以下の基準に従って海島構造を区分した。
○：（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂を含む海相、及び海相中に分散された（ａ−２）ゴム成分を含む島相を備えた海島構造が観察される。
×：（ａ−２）ゴム成分を含む海相、及び海相中に分散された（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂を含む島相を備えた海島構造が観察される。
−：海島構造を観察できない。

［（Ｂ）導電性フィラーの確認］：上記海島構造の観察において、（Ｂ）導電性フィラーが海相／島相のどちらに存在するかを確認した。（Ｂ）導電性フィラーが（Ａ）ポリマー成分の海相に存在する場合を「○」と評価し、（Ｂ）導電性フィラーが（Ａ）ポリマー成分の海相に存在しない場合を「×」と評価した。なお、表中、「（Ｂ）成分が海相にある」と示した。

［体積固有抵抗値（Ω・ｍ）］：体積固有抵抗測定装置（商品名「ＰＲγ」、コムベックス社製）を使用して、印加電圧１００Ｖの条件で体積固有抵抗値を測定した。

［２５％圧縮荷重応力（ｋＰａ）］：シート状の発泡成形品を抵抗値測定用プローブで圧縮するときに、プローブに加わる荷重とプローブの位置（圧縮率）を測定し、２５％圧縮荷重応力（ｋＰａ）を算出した。圧縮荷重応力（ｋＰａ）の値が小さいほど、発泡成形体の柔軟性が優れていることを示す。なお、１〜１０００ｋＰａである場合を「○」と評価し、１０００ｋＰａ超の場合を「×」と評価した。

［発泡性］：ＪＩＳ Ｋ７１１２に準拠して熱可塑性エラストマー組成物の比重を測定し、以下の式を用いて発泡倍率を算出した。発泡倍率の値が大きいほど、発泡性に優れていると評価することができる。発泡倍率が３倍以上である場合を「○」と評価し、３倍未満である場合を「×」と評価した。
「発泡倍率」＝（発泡前（非発泡時）の比重）／（発泡後（発泡成形体）の比重）

［発泡セル形状］：発泡成形体（発泡シート）を液体窒素で凍結し、剃刀で切断したときの切断面を拡大鏡（商品名「ＶＨＸ−２００」、キーエンス社製）を用いて、倍率２００倍の切断面写真を撮影した。画像解析ソフト（商品名「ＩｍａｇｅＰｒｏ−Ｐｌｕｓ６．２」、日本ローパー社製）を用いて、切断面写真における発泡セルの数平均セル径（μｍ）を測定するとともに、数平均セル径の変動係数Ｃｖを算出した。なお、数平均セル径が１０〜２００μｍである場合を「○」と評価し、２００μｍ超の場合を「×」と評価した。また、変動係数（Ｃｖ）が０．１〜１．０の場合を「○」と評価し、１．０超の場合を「×」と評価した。

［圧縮永久歪み（％）］：発泡成形体（発泡シート）を２枚の金属板で挟み、元の厚みの５０％の厚みまで圧縮して、２３℃、５０％ＲＨ条件下で２４時間保持した後、圧縮から開放した。以下の式を用いて圧縮永久歪みを計算した。圧縮永久歪みの値が小さいほど、回復率に優れていると評価することができる。なお、圧縮永久歪みが２５％未満である場合を「◎」と評価し、２５〜８０％である場合を「○」と評価した。
「圧縮永久歪み（％）」＝２×（１−（圧縮解放３０分後の発泡シートの厚み）／（圧縮前の発泡シートの厚み））×１００

［リサイクル性］：発泡成形体（発泡シート）を裁断し、単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８、池貝社製、商品名「ＦＳ−４０」）にて裁断したシートからリサイクルペレットを得た。得られたリサイクルペレットを用いて発泡成形体（発泡シート）を製造し、以下の指標でリサイクル性を評価した。
○：リサイクルペレットを溶融できるため、発泡成形体の製造が可能である。
×：リサイクルペレットを溶融できないため、発泡成形体の製造が不可能である。

（２）ゴム成分（ａ−２）の合成：
（合成例１）
窒素置換した内容積１０リットルのステンレス鋼製のオートクレーブの下部の供給口から、ヘキサンを６５Ｌ／ｈの速度で連続的に供給するとともに、エチレン、プロピレン、及び５−エチリデン−２−ノルボルネンを、それぞれ０．８０Ｎｍ^３／ｈ、２．０Ｌ／ｈ、及び０．１１Ｌ／ｈの速度で連続的に供給した。同時に、エチルアルミニウムセスキクロライドと三塩化バナジウムを、それぞれ１３．５８５ｇ／ｈ、及び０．３８４ｇ／ｈの速度で連続的に供給するとともに、分子量調節剤として水素を０．４ＮＬ／ｈの速度で連続的に供給し、温度：２２℃、圧力：１ＭＰａの条件下で共重合反応を行ってエチレン系共重合体を得た。

得られたエチレン系共重合体の極限粘度［η］は６．７ｄｌ／ｇ、Ｍｗ／Ｍｎの値は２．４、及び低分子量成分の面積割合は０．５％であった。また、エチレン系共重合体に含まれるエチレン単位、プロピレン単位、及び５−エチリデン−２−ノルボルネン単位のそれぞれの割合は、全構造単位１００％中、６７％、２６．５％、６．５％であった。

得られたエチレン系共重合体１００部に対して、鉱物油系軟化材（商品名「ダイアナプロセスＰＷ９０」、出光興産社製）１２０部を添加し、撹拌した後、スチームストリッピングを行って油展エチレン系共重合体を得た。得られた油展エチレン系共重合体をゴム成分（ａ−２−１）とする。

（合成例２）
水素を毎時０．５ＮＬの速度で連続的に供給したこと以外は、合成例１と同様にして油展エチレン系共重合体を得た。得られた油展エチレン系共重合体をゴム成分（ａ−２−２）とする。

（合成例３）
触媒であるエチルアルミニウムセスキクロライドと三塩化バナジウムとを、それぞれ毎時１４．７５ｇ、０．４６１ｇの速度で連続的に供給したこと、及び重合温度を２３℃に保持して共重合したこと以外は、合成例１と同様にして油展エチレン系共重合体を得た。得られた油展エチレン系共重合体をゴム成分（ａ−２−３）とする。

（３）使用した各種成分：
＜（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂＞
（ａ−１−１）：プロピレン／エチレンランダム共重合体（商品名「プライムポリプロＢ２４１」、プライムポリマー社製、密度：０．９１ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２１．２Ｎ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ、融点：１４３℃、８０℃における溶出量：１５％）
（ａ−１−２）：プロピレン／エチレン／１−ブテン非晶質共重合体（商品名「Ｖｅｓｔｏｐｌａｓｔ８２８」、エボニックデグサ社製、１９０℃の溶融粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ）
（ａ’−１−３）：プロピレン／エチレン共重合体（商品名「ＮＥＷＳＴＲＥＮ ＳＨ９０００」、日本ポリプロ社製、ＭＦＲ（２３０℃、２１Ｎ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ、歪み硬化度ＳＨ＝０．３）
（ａ−１−４）：プロピレン／エチレン共重合体（商品名「プライムポリプロ Ｅ２３３−ＧＶ」、プライムポリマー社製、ＭＦＲ（２３０℃、２１Ｎ）：１．５ｇ／１０ｍｉｎ、歪み硬化度ＳＨ＝０．０５）

＜（ａ−２）ゴム成分＞
（ａ−２−４）：熱可塑性エラストマー組成物（商品名「Ｓａｎｔｏｐｒｅｎｅ１０１−７３」（ｄ＝０．９７）、エクソンモービルケミカル社製）
（ａ−２−５）：熱可塑性エラストマー組成物（商品名「ラバロンＳＪ５４００」（ｄ＝１．１０）、三菱化学社製）

＜第二の鉱物油系軟化材＞
商品名「ダイアナプロセスオイルＰＷ９０」、出光興産社製

＜架橋剤＞
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン（商品名「パーヘキサ２５Ｂ−４０」、日本油脂社製）

＜架橋助剤＞
ジビニルベンゼン（商品名「ジビニルベンゼン（８１％）」、新日鐵化学社製）

＜老化防止剤＞
商品名「イルガノックス１０１０」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製

＜（Ｂ）導電性フィラー＞
（Ｂ−１）：ケッチェンブラック（商品名「ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ」、空隙率＝８０％、ライオン社製）
（Ｂ−２）：銀粉（粒径３ミクロン）（商品名「ＡＧ５」、ＤＯＷＡハイテック社製）
（Ｂ−３）：炭素繊維（商品名「Ｒａｈｅａｍａ Ｒ−Ａ３０１」、帝人社製）

＜発泡核剤＞
炭酸カルシウム（商品名「ＷＳ−Ｋ」、竹原化学工業社製）

＜発泡剤＞
アゾジカルボンアミド（商品名「ビニホールＡＣ＃３」、永和化成工業社製）

（４）熱可塑性エラストマー組成物の製造：
（参考例１）
（ａ−１−１）２．５部、（ａ−１−２）２．５部、ゴム成分（ａ−２−１）４５部、及び老化防止剤０．０５部を、１５０℃に加熱した加圧ニーダー（モリヤマ社製）に投入し、各成分が均一に分散するまで４０ｒｐｍで１５分間混練して溶融状態の重合体組成物を得た。得られた溶融状態の重合体組成物を、フィーダールーダー（モリヤマ社製）を使用してペレット化した後、得られたペレット５０．０５部に対して架橋剤０．８部、及び架橋助剤０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーを使用して３０秒間混合した。次いで、重量式フィーダーを使用して二軸押出機（同方向非噛み合い型スクリュー、Ｌ／Ｄ＝３８．５、池貝社製、品名「ＰＣＭ−４５」）に４０ｋｇ／ｈの吐出速度で供給し、２００℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、滞留時間２分で動的に熱処理を施しながら押し出して、（Ａ）ポリマー成分のペレットを得た。

得られた（Ａ）ポリマー成分のペレット５１．４５部、（Ｂ）導電性フィラー（Ｂ−１）５部、（ａ−１−３）５０部、及び発泡核剤１部を混合した後、１８０℃に加熱した加圧ニーダー（モリヤマ製）に投入し、各成分が均一に分散するまで４０ｒｐｍで１０分間混練して溶融状態の組成物を得た。得られた溶融状態の組成物を、フィーダールーダー（モリヤマ社製）を使用してペレット化して、ペレット状の熱可塑性エラストマー組成物（１）を得た。

得られた熱可塑性エラストマー組成物（１）のＭＦＲは２１ｇ／１０ｍｉｎであり、体積固有抵抗値は１３Ω・ｍであり、ｔａｎδのピーク温度Ｔｐは１６８℃であり、歪み硬化度ＳＨは０．３であり、溶融延展性は２２ｍ／ｍｉｎであり、及び海島構造の評価は「○」であり、（Ｂ）導電性フィラーが海相に存在した。

（参考例２〜１２、比較参考例１〜６）
表２及び３に示す配合処方としたこと以外は、前述の参考例１と同様にして、ペレット状の熱可塑性エラストマー組成物（２）〜（１７）を得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物（２）〜（１７）の物性を表２及び３に示す。なお、比較参考例２では、（Ｂ）導電性フィラーの配合量が多すぎたため、熱可塑性エラストマー組成物を調製することができなかった。

（５）発泡成形体（発泡シート）の製造：
（実施例１）
参考例１で得た熱可塑性エラストマー組成物（１）を単軸押出機に投入し、２０２℃で超臨界二酸化炭素を注入及び混合した。その後、単軸押出機の先端方向へ進むに従って温度が低下するとともに、ダイ出口の温度を１７６℃となるように温度設定を行い、押出成形することによりシート状の発泡成形体（発泡シート、厚み：１．０ｍｍ）を得た。

得られた発泡成形体の体積固有抵抗値（非圧縮）は９８００Ω・ｍであり、体積固有抵抗値（２５％圧縮）は１０Ω・ｍであり、発泡倍率は８倍であり、数平均セル径は８０μｍ（○）であり、変動係数は０．６（○）であり、圧縮永久歪みは８％（◎）であり、２５％圧縮荷重は３４ｋＰａ（○）であり、リサイクル性の評価は「○」であった。

（実施例２〜１４、比較例１〜３及び５〜７）
表４及び５に示す種類の熱可塑性エラストマー組成物を用いるとともに、ダイ出口の温度を表４及び５に示す温度となるように設定して押出成形したこと以外は、前述の実施例１と同様にして、シート状の発泡成形体（発泡シート、厚み：１．０ｍｍ）を得た。得られた発泡成形体の各種評価結果を表４及び５に示す。

（比較例４）
熱可塑性エラストマー組成物（１３）１０６．０５部、架橋剤０．８部、架橋助剤０．６部、発泡剤１．０部、発泡核剤２．０部を１５０℃に加熱した加圧ニーダー（モリヤマ社製）に投入し、各成分が均一に分散するまで４０ｒｐｍで５分間混練して溶融状態の組成物を得た。得られた溶融状態の組成物を１６０℃に予熱したプレス機を用いて、１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×０．５ｍｍのシート状に成形した。このシート状成形品を１９０℃のギヤオーブン中で４０分加熱して静的架橋と同時に発泡を行い、厚さ１ｍｍの架橋発泡体シートを得た。得られた架橋発泡体シートの各種評価結果を表５に示す。

（評価）
表２に示すように、参考例１〜１２で得た熱可塑性エラストマー組成物（１）〜（１２）は、流動性に優れていることが明らかである。また、表４に示すように、参考例１〜１２で得た熱可塑性エラストマー組成物（１）〜（１２）を用いれば、体積固有抵抗値の変化倍率が高く、発泡性が高く、発泡セルが小さく均一で、圧縮永久歪みに優れ、圧縮荷重が小さく、リサイクル性に優れた発泡成形体（発泡シート）を製造可能であることが明らかである。

比較参考例１では、架橋剤及び架橋助剤を添加しなかったため、熱可塑性エラストマー組成物が所定の海島構造を形成していなかった。この熱可塑性エラストマー組成物（１３）を用いた場合、比較例１及び２では発泡成形体を得ることができなかった。また、比較例４では、実施例１〜１４の発泡成形体に比して発泡性、リサイクル性に劣り、発泡セルが大きく不均一なものであった。これらは、熱可塑性エラストマー組成物（１３）が、α−オレフィン系熱可塑性樹脂を含む海相、及び海相中に分散された油展エチレン系共重合体の架橋物からなる島相を備えた海島構造を形成していないためであると推測される。

比較参考例２では、熱可塑性エラストマー組成物を得ることができなかった。これは、熱可塑性エラストマー組成物に含有される（Ｂ）導電性フィラーの割合が多過ぎたためであると推測される。また、比較参考例３では（Ｂ）導電性フィラーを配合しなかったため、製造した発泡成形体は体積固有抵抗値が大きく、導電性を有しなく、更には発泡セルが大きく不均一であった。

比較例５の発泡成形体は変動係数Ｃｖが１．１であり、実施例１〜１４の発泡成形体に比して発泡セルが不均一なものであった。これは、発泡成形体の製造に用いた熱可塑性エラストマー組成物（１５）のＭＦＲ及び溶融延展性が小さ過ぎたためであると推測される。また、比較例６の発泡成形体は変動係数Ｃｖが１．２であり、発泡セルが不均一なものであった。これは、熱可塑性エラストマー組成物（１６）に含まれるα−オレフィン系熱可塑性樹脂（ａ−１−４）の歪み硬化度ＳＨが小さく、熱可塑性エラストマー組成物（１６）の歪み硬化度ＳＨが小さ過ぎたためであると推測される。

比較例７の発泡成形体は変動係数Ｃｖが１．１であり、発泡セルが不均一なものであった。これは、発泡成形体の製造に用いた熱可塑性エラストマー組成物（１７）の溶融延展性が小さ過ぎたためであると推測される。

本発明の発泡成形体及び導電性成形体は、例えば、電気・電子機器を構成するための部材として好適である。

Claims (9)

1. （ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂を海相として、（ａ−２）ゴム成分を島相として含む海島構造を有する（Ａ）ポリマー成分と、
   （Ｂ）導電性フィラーと、を含有し、
   前記（ａ−１）α−オレフィン系熱可塑性樹脂と前記（Ｂ）導電性フィラーの体積比（（ａ−１）／（Ｂ））が１００／５〜１００／１００であり、
   発泡セルの数平均セル径が１０〜２００μｍであり、前記数平均セル径の変動係数（Ｃｖ）が０．１〜１．０である発泡成形体。
2. 前記（Ｂ）成分が、少なくとも前記海相に存在する請求項１に記載の発泡成形体。
3. 前記（Ｂ）成分が、カーボンブラック、カーボンファイバー、グラファイト、フラーレン、カーボンマイクロコイル、カーボンナノチューブ、金属粉、及びセラミック粉からなる群より選択される少なくとも１種である請求項１又は２に記載の発泡成形体。
4. 前記（Ｂ）成分が、カーボンブラック及び金属粉の少なくともいずれかである請求項３に記載の発泡成形体。
5. 前記（Ｂ）成分が、ケッチェンブラック及び銀粉の少なくともいずれかである請求項４に記載の発泡成形体。
6. 圧縮永久歪みが８０％以下であり、
   圧縮荷重応力が１〜１０００ｋＰａである請求項１〜５のいずれか一項に記載の発泡成形体。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の発泡成形体を圧縮率５〜９０％に圧縮して成形体を得る工程を有する導電性成形体の製造方法。
8. 請求項７に記載の導電性成形体の製造方法により製造される導電性成形体。
9. 請求項８に記載の導電性成形体から得られるシートと、
   前記シートの一方の面上に配設された粘着層と、
   前記シートの他方の面上に配設された基材層と、を備えた導電性シート積層体。