JP2010520092A - プラスチック成形管 - Google Patents

Abstract

本発明は、特に特に内燃機関に用いられる噴射システムに設けられた燃料案内する戻し管路に用いられるプラスチック成形管（４０）に関する。該プラスチック成形管（４０）は、内側管（４２）と、プラスチック材料の射出成形によって形成された外側被覆体（１２、４４）とを有していて、燃料噴射システムの別の構成要素に対する接続部（１８、２０、４６、４８）を備えている。内側管は、少なくとも１つの曲げ部（５４）を備えたプラスチック内側管（４２）として形成されている。

Description

背景技術
例えばユニットインジェクタシステム（ＵＩ）または高圧蓄圧噴射システム（コモンレール）のような燃料噴射システムには、高圧ポンプと、高圧蓄圧体、例えばポンプ／ノズルユニットと燃料インジェクタとの他に、燃料のための戻し領域、つまり噴射システムの低圧側でプラスチック管が使用される。燃料噴射システムの低圧領域に配置されたこのプラスチック成形管を介して、燃料、例えば、燃料インジェクタの作動時に生じる逃がされた制御量が、燃料システムの内部で再びタンクに返送される。

低圧領域の内部に使用される管は、一般的にプラスチックから前成形された管であり、この管は組付け状況に基づき、しばしば直線と異なる形状を有していて、円弧状に曲げられている。プラスチック成形管は、内側輪郭に関して直線と異なる形状を有してよく、この内側輪郭に依存しない、異なるジオメトリで延びる外側輪郭を有してよい。燃料を案内するプラスチック成形管は、高い強度要求に応じなければならず、さらに事故の際の破裂に対する高い安全性を有していなければならない。燃料システムにおいて低圧側の戻し領域に使用されるプラスチック成形管は、絞りを備えて製作されてもよいし、絞りなしで製作されてもよい。このことは、低圧領域に予め保持したい圧力に左右される。湾曲部または折り曲げられた区分またはこれに類するものを有するプラスチック成形管は、内側輪郭に関して全く成形することができないかまたは比較的手間をかけてしか成形することができない。確かに、円弧状に曲げられた内側輪郭は成形することができる。しかし、角隅の曲率は形成することができない。さらに平滑さが保証されていない。衝突領域に位置しかつ原則的に高強度のプラスチックから製作される燃料案内プラスチック成形管には破損リスクが残されている。この破損リスクは温度の低下時に増加し、これにより、低い外気温度領域で、事故の際にこのようなプラスチック成形管が破裂し、燃料が周辺に流出する危険がある。

この理由から、これまで大量生産で燃料噴射システムに使用された戻し管では、プラスチック材料の射出成形により形成されたプラスチック被覆体で取り囲まれた特殊鋼管が使用される。この特殊鋼管は、非常に手間のかかる成形方法によって製造される。射出成形金型と、少なくとも１つの接続すべき燃料インジェクタと、自動車製造者側で設定された接続規格とに対する接続ジオメトリを満たすためには、極めて高い誤差要求が満たされていなくてはならない。残された残圧レベルが維持され得る、燃料噴射システムの低圧領域に設けられたプラスチック管の一変化形態では、使用される特殊鋼管の内部にブシュ絞りを位置固定することができる。これは、一般的に特殊鋼がロール掛けされ、有利にはブシュ絞りとして形成された絞りが、軸方向に互いに間隔を置いて配置された、ロール掛けプロセスによって形成された両切欠きによって管内に軸方向で位置固定されることによって達成される。

公知先行技術に基づき公知のかつ大量生産で使用された、組み込まれた特殊鋼管を備えたプラスチック成形管の実施形態は、上述した理由から幾つかの欠点、例えば高い重量、手間のかかる形状付与プロセス、必要に応じた絞りの位置固定のための特別作業工程およびこれに類するものを有しており、これにより、ここで対策が講じられなければならない。

発明の開示
本発明によれば、十分に任意の形状に成形することができかつ特にプラスチック成形管の被覆体を形成しているプラスチックと異なるプラスチックから製作することができる、低温撓み性のプラスチックから射出成形された内側管をプラスチック成形管の枠内で使用することが提案される。この解決手段によって、高い強度・形状安定性要求にもかかわらず、まさに本発明によって提案されたプラスチック成形管の使用時に、このプラスチック成形管を燃料システムにおける燃料案内管路部材として低圧領域に使用することができる。

プラスチック管は連続注型管から定尺切断することができ、熱可塑的な形状付与プロセスの使用下で曲げることができる。プラスチック管は連続射出成形プロセスでエンドレスに製作されてよい。プラスチック管は１つのロールに巻成され、任意の長さに分離することができる。この製造プロセスは特に廉価であり、品質が一様に良好である。内径には、特別な意義がある。なぜならば、この内径が射出成形金型の射出成形金型中子によって射出圧に対してシールされているからである。これとは異なり、特殊鋼管の使用時には、金型に対する接続ジオメトリと、金型に対するシールジオメトリとが高い精度で形成されなければならない。この場合、曲率半径に関する誤差が著しく大きくなりうる。なぜならば、単に内径が射出成形金型に対する接続寸法を成しているだけだからである。

例えば連続注型管から定尺切断されたプラスチック管内に絞りを備える場合、例えばブシュ絞りとして形成された絞りを、既に曲げプロセスの間に熱可塑的にプラスチック管の材料内に埋め込むことができる。択一的には、ブシュ絞りが、周方向に延びる溝付け部を付加的に備えることが全く可能であり、これにより、ブシュ絞りが内側管の周壁に対して相対的に軸方向に運動させられることなしに、この溝付け部によって、より高い力を受け止めることができる。

本発明により提案されたプラスチック成形管の別の可能な実施態様では、絞りに課せられる誤差要求がより僅かである場合に、この絞りを内側管の材料に直接的に形成することもでき、これにより更なるコスト削減が可能となる。なぜならば、この場合、ブシュ形状に形成された別個の絞り構成部材を省略することができるからである。本発明により提案されたプラスチック成形管はその外側ジオメトリに関して、大量生産で使用されるジオメトリを有しており、これにより、組み付けに関する修正が不要となる。プラスチック成形管の内側管の輪郭は、外側に位置する所要の被覆体の内部に位置するように選択される。有利には、プラスチックから製作された内側管の長さは、この内側管を覆う被覆体の材料の十分な肉厚が保証され得るように選択される。内側管を覆う被覆体を製作する材料は、必ずしも内側管を射出成形または連続注型する材料である必要はない。従来公知の解決手段において特殊鋼管に形成されたシールジオメトリは、いまや、本発明により提案された解決手段に従って、内側管のプラスチック被覆体内に形成されている。有利には平滑な面を備えて形成されたプラスチック内側管は、有利には熱可塑的に曲げ加工され、これにより、射出成形金型への、つまり、内側管を覆うプラスチック被覆体を形成するための射出成形金型のキャビティへの挿入のための輪郭が形状安定的となる。衝突安全性を保証するために、プラスチック内側管は有利には低温撓み性のプラスチックから製造され、これによりプラスチック内側管を覆う被覆体の破損時に、内側管が燃料の流出を阻止する。プラスチックの射出成形による内側管の取り囲みと、これに随伴する、内側管を覆う被覆体の製造との間の射出成形金型の内部での内側管の支持のために、有利には支持中子がプラスチック金型内に挿入される。この支持中子は、射出成形プロセスの途中で完全にまたは部分的に引き抜かれ、これにより支持箇所に、閉じられたプラスチック層を形成することができる。これによって、内側管を覆う被覆体からの内側管の剥離時に非シール性が生じないことが達成される。プラスチック内側管の内側輪郭と、プラスチック内側管を覆う被覆体の輪郭とは、一貫して延びる中子が内側ジオメトリを形成すると共に射出成形プロセス時に生じる射出圧に対するプラスチック内側管の支持を引き受けることができるよう互いに調整されている。

絞りが組み込まれ得るプラスチック成形管が必要とされる場合、有利には、絞りを、別個の構成部材としてプラスチック内側管の湾曲部内に位置固定することができる。有利な形式では、絞りの組み付けはプラスチック内側管の曲げ加工の前に行われ、これにより、絞りを既に熱可塑的に環状かしめ加工部の形でプラスチック管に埋め込むことができる。絞りはプラスチック内側管内に熱可塑的に前成形され、寸法安定性を保証するために僅かな遊びを備えて絞り内に進入する支持マンドレルの段部によって射出成形過程の間に位置固定されてもよい。

本発明により提案されたプラスチック成形管の別の利点は、エンドレス管の使用時に、形成された挿入部材を使用する必要なしに、内側輪郭の十分に任意の経過が可能となる点に見ることができる。

プラスチック被覆体によって取り囲まれ、接続ジオメトリが形成された特殊鋼管を備えた、これまで大量生産で使用された戻し管の実施形態を示す図である。 図１に示された、大量生産された、特殊鋼管を備えた戻し管の断面図である。 プラスチック内側管と、このプラスチック内側管を覆う被覆体とを備えた、本発明により提案されたプラスチック成形管を示す図である。 図３に示された、本発明により提案されたプラスチック成形管の実施形態の断面図である。 本発明により提案されたプラスチック成形管のプラスチック内側管に挿入された、プラスチック射出成形金型内での位置固定のための支持中子を示す図である。 プラスチック内側管に押し込まれた、ブシュ絞りの形の絞りエレメントを示す図である。

実施形態
本発明を図面につき以下に詳しく説明する。

図１により、公知先行技術に基づき公知の成形管を知ることができる。

図１から明らかであるように、図１に示された成形管１０は、プラスチック材料の射出成形によって形成された被覆体１２を有している。この被覆体１２は自体、特殊鋼管１４を取り囲んでいる。成形管１０の被覆体１２には、符号１６によって示された平坦部が射出成形により一体成形されている。特殊鋼管１４は、一方の端部に、特殊鋼管１４の材料に形成された接続フランジ１８を有していて、他方の端部に、露出した接続片２０を有している。特殊鋼管１４の接続フランジ１８の下方で特殊鋼管１４に、例えば弾性変形可能なＯリングを収容することができるシールリング収容部が位置している。

さらに、図１に示した成形管１０の被覆体１２は孔２２を有しており、この孔２２によって、特殊鋼管１４と被覆体１２とを有する複合構成部材成形管１０が、自動車のエンジンルーム内に取り付けられる。

図２は、図１に示された公知先行技術に基づき公知の成形管の断面図を示している。

図１に示したように、特殊鋼管１４の上側の端部で接続フランジ１８の下方にＯリング収容部３６が位置していることが図２から明らかである。図２は、特殊鋼管１４が９０°湾曲部２４を形成していて、互いに異なる長さの２つの真っ直ぐな区分を有していることを示している。符号２６は特殊鋼管１４の壁を示しており、この壁は、全管経過に沿ってほぼ一定である。特殊鋼管１４は管軸線２８に対して対称的に形成されている。さらに、図２による断面図から知ることができるように、管横断面内にブシュ絞り３０が位置している。このブシュ絞り３０は、図２では別個の組み込み部材として示されていて、絞り横断面３２を有している。ブシュ絞り３０の軸方向の位置固定は２つのロール掛け部３４によって行われる。両ロール掛け部３４は特殊鋼管１４の管壁２６に形成されていて、これによりブシュ絞り３０が、特殊鋼管１４の流れ横断面内に軸方向で位置固定される。別のロール掛け部３４が、特殊鋼管１４に形成された接続フランジ１８の下方に位置している。この別のロール掛け部３４は、特殊鋼管１４と、プラスチックから成る被覆体１２との機械的な緊締のために働く。

図１および図２から明らかであるように、そこに示した成形管１０は、金属製の特殊鋼管１４と、被覆体１２を製作するプラスチック材料とから成る複合構成部材を成している。１つに、ある程度の自重を有する特殊鋼管１４の接続のためには、プラスチック被覆体が被着され得る前に、接続フランジ１８と接続片２０と、９０°湾曲部２４と、ブシュ絞り３０を位置固定するための各ロール掛け部３４とが前加工過程の枠内で必要となる。図１および図２に示した公知先行技術に基づき公知の成形管１０は比較的高い自重を有していて、全体的に見て、製造の点で比較的高価である。

図３は、本発明により提案されたプラスチック成形管の実施形態を斜視図で示している。

図３から明らかであるように、本発明により提案されたプラスチック成形管４０は、９０°湾曲部２４を有するプラスチック内側管４２を有しており、このプラスチック内側管４２は自体、同様にプラスチックの射出成形により形成された外側被覆体４４によって完全に取り囲まれている。この外側被覆体４４には、一方ではフランジ接続部４６が射出成形により一体成形されており、他方では管形状の接続片（符号４８参照）が形成されている。これらの構成要素、つまり接続箇所４６、４８は、図１および図２に示した、特殊鋼管１４を備えた成形管１０の構成では、特殊鋼管１４に別の作業工程で別個に形成されなければならない。自動プラスチック射出成形機もしくはプラスチック射出成形金型の内部での、本発明により提案されたプラスチック成形管４０の外側被覆体４４の形成時には、接続フランジ４６ならびに管状の接続片４８を、外側被覆体４４の形成の間にこの外側被覆体４４に直接的に形成することができる。このことは図３から明らかである。さらに、Ｏリング収容部３６を、同様に外側被覆体４４への、射出成形によって一体成形されるフランジ４６の形成の間に、プラスチック射出成形の過程において、別個の作業工程が必要となることなく形成することができる。外側被覆体４４によって取り囲まれたプラスチック内側管４２の周面は符号５０によって示されている。有利には、プラスチック内側管４２は、連続注型管から定尺切断された前成形された管として形成され、熱可塑的なプロセスの過程において、当初真っ直ぐなプラスチック内側管４２に、このプラスチック内側管４２の定尺切断後、一例を挙げると９０°湾曲部２４が製作される。図３に示した、プラスチック内側管４２に設けられた９０°湾曲部２４の代わりに、９０°と異なる別の曲度が形成されてもよい。図３による図平面、つまりｘｙ平面には位置しておらず、例えばｘｚ平面または、図３には示されていない別の平面に位置している曲げ部５４にも類似のことが当てはまる。念のために付言しておくと、外側被覆体４４によって取り囲まれているプラスチック内側管４２は、低圧領域内に所定の戻し残圧レベルを保持することが必要となる事例において、図３に示されていない絞り箇所を有することができる横断面５２を有している。

図４から、図３に斜視図で示した、完全にプラスチック材料から製作されている、本発明により提案されたプラスチック成形管４０の断面図が明らかである。

図４から、同様に射出成形により一体成形されたフランジ４６の下方のＯリング収容部を知ることができる。図４は、プラスチック材料から成る外側被覆体４４がプラスチック内側管４２の周面５０に接触していて、この周面５０を完全に取り囲んでおり、これにより、プラスチック内側管４２がその輪郭に従って外側被覆体４４によって完全に取り囲まれていることを示している。したがって、外側被覆体４４のジオメトリは、プラスチック内側管４２の、前成形された成形体に左右される。この成形体は、有利には、定尺切断された連続注型管区分としてプラスチック射出成形金型内に挿入され、プラスチック材料から外側被覆体４４が形成される前に、プラスチック射出成形金型内で、例えば支持中子を介して位置固定され得る。有利には、個々のプラスチック内側管が定尺切断される連続鋳型管は、低温撓み性のプラスチック材料から形成されている連続注型管である。プラスチック内側管４２を低温撓み性のプラスチック材料から製造することは、事故の事例において、プラスチック内側管４２が外側被覆体４４の破損時にさえ破裂せず、密であり続け、これにより、事故の事例において、内燃機関に用いられる燃料噴射システムの燃料案内構成部材から周囲に燃料が流出しないという利点を提供する。

図４から、９０°湾曲部２４が曲げ部５４を成していることを知ることができる。有利には、本実施例では９０°湾曲部２４として形成されている曲げ部５４が、連続注型管からのプラスチック内側管４２の定尺切断後の熱可塑的なプロセスの過程において形成される。プラスチック内側管４２の曲げ部５４を形成するための熱可塑的なプロセスの間、選択的にプラスチック内側管４２の流れ横断面５２に絞り箇所を形成することができる。僅かな誤差要求を満たしさえすればよい事例に対しては、例えばプラスチック内側管４２の管壁における変形加工によって、つまり低温撓み性の材料から形成された連続注型管の変形によって絞り箇所を得ることができ、これにより、プラスチック内側管４２の、互いにより僅かな間隔を置いて向かい合って位置している壁によって絞り横断面が形成される。

他方では、例えばブシュ絞りとして形成された別個の構成部材が、少なくとも１つの曲げ部５４を形成する前の、熱可塑的なプロセスの過程において、低温撓み性のプラスチックから成るプラスチック内側管４２の流れ横断面５２内に押し込まれてもよく、例えば熱可塑的なプロセスの間の９０°湾曲部２４の形成によって、プラスチック内側管４２に９０°湾曲部２４の範囲内で埋め込まれる。

図５から、射出成形金型の支持中子によって位置固定された、本発明により提案された成形管のプラスチック内側管を知ることができる。

図５から知ることができるように、成形管４０は、本発明により提案されたように、事前に形成された少なくとも１つの曲げ部５４を備えた、前製作された、有利には定尺切断された連続注型管として形成されたプラスチック内側管４２の他に、外側被覆体４４を有している。この外側被覆体４４はやはりプラスチック射出成形プロセスの過程において、一体成形された接続フランジ４６ならびに管状に形成された接続片４８を有している。一体成形された接続フランジ４６の下方には、前述したＯリング収容部３６が位置している。図５から明らかであるように、プラスチック内側管４２は、ここでは９０°湾曲部２４として形成された少なくとも１つの曲げ部５４の他に、長さ６２における第１の真っ直ぐな区分ならびに別の長さ６４における第２の真っ直ぐな区分を有している。図５は、プラスチック内側管４２の横断面５２内への、長さ６２、６４によって設定された押し込み深さ６０に、第１の支持中子５６ならびに第２の支持中子５８が押し込まれていることを示している。プラスチック内側管４２の横断面５２の内壁の破損を回避するために、第１の支持中子５６もしくは第２の支持中子５８は、それぞれ丸み付けられた支持中子端部６６を有している。この丸み付けられた支持中子端部６６は、プラスチック内側管４２の横断面５２内への支持中子５６、５８の破損無しのかつ低摩擦の押し込みを可能にする。

低温撓み性のプラスチック材料から製作され、熱可塑的なプロセスの過程において少なくとも１つの曲げ部５４が設けられたプラスチック内側管４２は、第１の支持中子５６もしくは第２の支持中子５８によって、プラスチック射出成形金型内での外側被覆体４４の形成の間に位置固定されかつ保持される。有利には、プラスチック内側管４２の周面５０は平滑に形成され、場合によっては接着プライマで前処理されていてよい。外側被覆体４４を製作する材料の射出成形による取り囲みの間、前成形体として射出成形金型内に挿入されたプラスチック内側管４２の支持のために、両支持中子５６、５８はプラスチック内側管４２を支持し、閉じられたプラスチック層を支持箇所において達成するために、射出成形プロセスの途中で完全にまたは部分的に横断面５２から引き抜かれる。これにより、外側被覆体４４からのプラスチック内側管４２の剥離時に非シール性が生じないことが保証される。全射出成形工程の間、プラスチック内側管４２を射出圧に対して支持しかつ同時にシールする両支持中子５６、５８に対して付加的に、プラスチック内側管４２の周面に対して、射出成形金型内に半径方向で複数の位置決めピンが設けられている。この位置決めピンは、射出成形金型が型締めされ、支持中子５６、５８がプラスチック内側管４２に挿入されるまでプラスチック内側管４２を位置固定する。有利には、位置決めピンは射出成形保圧の開始前に部分的にまたは完全に引き抜くことができ、これにより、プラスチック内側管４２の周りに閉じられたプラスチック面が形成される。

プラスチック内側管４２の内側輪郭と外側被覆体４４の内側輪郭とは、一貫して延びる中子が内側ジオメトリを形成するだけでなく、場合によってはプラスチック射出成形金型内に形成される射出圧に対するプラスチック内側管４２の支持も引き受けるように互いに適合されている。

図５からさらに明らかであるように、プラスチック射出成形金型の第１の支持中子５６もしくは第２の支持中子５８の支持中子端部６６は、この支持中子端部６６の湾曲部がプラスチック内側管４２の内壁に接触するまで、本実施形態で曲げ部５４として形成された９０°湾曲部２４に、押し込まれる。

外側被覆体４４は、高いエンジンルーム温度時にも良好な形状特性と強度特性とを有する材料から製作される。これに対して、プラスチック内側管４２に用いられるプラスチック材料は、より低い温度時に、特に良好な切欠き付き衝撃強さを有していなくてはならない。

図６から、絞り箇所を備えた、本発明により提案されたプラスチック成形管の実施形態が明らかである。

図６から知ることができるように、本発明により提案されたプラスチック成形管４０の本実施形態では、プラスチック内側管４２が、ブシュ絞りとして形成された絞り箇所を位置６８に有している。プラスチック内側管４２は、射出成形金型内への挿入の前に、低温撓み性のプラスチック材料から成る連続注型管から定尺切断され、熱可塑的なプロセスの過程において、少なくとも１つの曲げ部５４を備える。プラスチック内側管４２に少なくとも１つの曲げ部５４を形成するための熱可塑的なプロセスの実施の前に、プラスチック内側管４２内に、例えばブシュ絞り３０が、組み込み位置６８に位置するまで押し込まれ得る。次いで、少なくとも１つの曲げ部５４の形成が、ｘｙ平面またはxy平面に対して垂直に延びる平面において行われ、これにより例えば、符号２４によって指し示された９０°湾曲部２４が形成される。図３〜図６に示した９０°湾曲部２４の代わりに、この９０°湾曲部２４は、組み込み状況を考慮してあらゆる任意の度数で形成することもできるし、図示した図平面に対して異なる方向付けで形成することもできる。

例えばブシュ絞り３０として形成された絞りエレメントが、プラスチック内側管４２の、未だ真っ直ぐ延びる区分に押し込まれていると、プラスチック内側管４２の熱可塑的な変形加工時に、プラスチック内側管４２の軟質なプラスチック材料内へのブシュ絞り３０の埋め込みと、内壁への絞りエレメントの引っかかりとが行われる。より高い軸方向力の受け止めを可能にするために、ブシュ絞り３０は、溝付け部または張り出し部、または溝の形の凹部を有していてもよく、これらの部分は、少なくとも１つの曲げ部５４の形成の間、軟質なプラスチック材料への食付きを可能にする。この事例では、例えば両支持マンドレル５６、５８の押し込み位置６０によって、ブシュ絞り３０の組み込み位置６８を規定することができると共に、外側被覆体４４の形成の間に維持することができる。

本発明により提案されたプラスチック成形管４０の別の可能な実施形態では、場合によっては、互いに向かい合って位置する壁区分が絞り横断面３２を形成するように、プラスチック内側管４２の管壁２６が変形加工されることによっても、絞り横断面３２を形成することができる。これは、例えばプラスチック成形管４０へ、使用目的に応じて、より僅かな誤差要求が課され得る場合に可能となる。これは、例えば僅かな誤差要求が絞り横断面へ課される場合に可能となる。なぜならば、製造精度が、プラスチックの場合には、基本的に、高い熱膨張係数とより小さな弾性率とに基づき温度変化と圧力変化とに対してより敏感である金属性の材料の場合よりも僅かであるからである。

さらに図６から知ることができるように、本実施形態においても第１の支持中子５６もしくは第２の支持中子５８が、それぞれ丸み付けられた支持中子端部６６で９０°湾曲部２４にまで突入している。第１の支持中子５６もしくは第２の支持中子５８の押込み深さ６０は、前成形されたプラスチック内側管４４の第１の真っ直ぐな区分の長さ６２もしくは第２の真っ直ぐな区分の長さ６４に左右される。本実施形態においても、有利には、丸み付けられた支持中子端部６６が、燃料案内するプラスチック内側管４２の流れ横断面５２の内壁に接触している。前述したように、プラスチック内側管４２に設けられた少なくとも１つの曲げ部５４は、９０°と異なる曲率を有していてもよいし、図３〜図６に示していない、図示した図平面に対して垂直に延びる図平面に形成されていてもよい。

１０ 成形管、 １２ 被覆体、 １４ 特殊鋼管、 １６ 平坦部、 １８ 接続フランジ、 ２０ 接続片、 ２２ 孔、 ２４ ９０°湾曲部、 ２８ 管軸、 ３０ ブシュ絞り、 ３２ 絞り横断面、 ３４ ロール掛け部、 ３６ Ｏリング収容部、 ４０ プラスチック成形管、 ４２ 内側管、 ４４ 外側被覆体、 ４６ フランジ結合部、 ４８ 接続部、 ５０ 周面、 ５２ 横断面、 ５４ 曲げ部、 ５６ 第１の支持中子、 ５８ 第２の支持中子、 ６０ 押込み深さ、 ６２ 長さ、 ６４ 長さ、 ６６ 支持中子端部、 ６８ 組み込み位置

Claims (10)

1. 特に内燃機関に用いられる噴射システムに設けられた燃料を案内する戻し管路のためのプラスチック成形管（４０）であって、該プラスチック成形管（４０）が、内側管（４２）と、プラスチック材料の射出成形によって形成された外側被覆体（１２、４４）とを有していて、燃料噴射システムの別の構成要素に対する接続部（１８、２０、４６、４８）を備えている形式のものにおいて、内側管が、少なくとも１つの曲げ部（５４）を備えたプラスチック内側管（４２）として形成されていることを特徴とする、プラスチック成形管。
2. プラスチック内側管（４２）が、低温撓み性のプラスチックから製作されている、請求項１記載のプラスチック成形管。
3. プラスチック内側管（４２）が、定尺切断された連続注型管であり、少なくとも１つの曲げ部（５４）が、熱可塑的なプロセスによって形成されている、請求項１記載のプラスチック成形管。
4. 特に９０°湾曲部（２４）として形成されている少なくとも１つの曲げ部（５４）内に絞り（３０）が形成されている、請求項１記載のプラスチック成形管。
5. 絞り（３０）が、ブシュ絞りとして形成されており、該ブシュ絞りが、熱可塑的なプロセス時にプラスチック内側管（４２）の横断面（５２）内に埋め込まれるようになっている、請求項３または４記載のプラスチック成形管。
6. 外側被覆体（４４）が、一体成形されたフランジ（４６）と、射出成形により一体成形された自由に接近可能な管状の接続片（４８）と、シールエレメントを収容するための少なくとも１つの切欠き（３６）とを有している、請求項１記載のプラスチック成形管。
7. プラスチック内側管（４２）内に、管壁（２６）の変形加工によって絞り横断面（３２）が形成されている、請求項１記載のプラスチック成形管。
8. 請求項１記載のプラスチック成形管（４０）を製造するための方法において、当該方法が、以下の方法ステップ：すなわち、
   ａ）低温撓み性のプラスチック材料により製作された連続注型材料から、プラスチック内側管（４２）を定尺切断し、
   ｂ）定尺切断されたプラスチック内側管（４２）に少なくとも１つの曲げ部（５４）を形成し、
   ｃ）外側被覆体材料の射出成形により、外側被覆体（４４）に接続ジオメトリを成形しつつ、プラスチック内側管（４２）を外側被覆体（４４）で取り囲み、
   ｄ）方法ステップｃ）の間、プラスチック内側管（４２）の横断面（５２）内に挿入された支持中子（５６、５８）によってプラスチック内側管（４２）を支持し、
   ｅ）方法ステップｃ）の間、プラスチック内側管（４２）の周面（５０）に接触している位置決めピンによってプラスチック内側管（４２）を一時的に位置固定し、
   ｆ）方法ステップｅ）による位置決めピンを方法ステップｃ）のプロセス終了頃に引き戻して、閉じられたプラスチック面を得る。：
   を備えていることを特徴とする、プラスチック成形管を製造するための方法。
9. 方法ステップｂ）を熱可塑的なプロセスによって行い、絞り、有利にはブシュ絞り（３０）を、少なくとも１つの曲げ部（５４）の形成前にプラスチック内側管（４２）の横断面（５２）内に導入し、少なくとも１つの曲げ部（５４）の形成時にプラスチック内側管（４２）内に埋め込む、請求項８記載の方法。
10. プラスチック内側管（４２）内への絞り横断面（３２）の形成を、熱可塑的なプロセスの枠内でのプラスチック内側管（４２）の管壁（２６）の変形加工によって行う、請求項８記載の方法。

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