JP5559333B2 - 燃料タンクのシール構造及びその形成方法 - Google Patents

Description

本発明は燃料タンクのシール構造及びその形成方法に関する。

自動車等に搭載される樹脂製の燃料タンクには、通常はその内部に燃料ポンプが備えられ、当該燃料ポンプに接続された燃料供給通路を通じて、燃料タンク内の燃料がエンジンに供給されるようになっている。燃料タンクには燃料ポンプを備えるための開口部が設けられ、燃料タンク内に燃料ポンプが備えられた後は、燃料供給通路が貫通した蓋部材等でシール（封止）されている。しかしながら、上記開口部と蓋部材等との間には隙間が少なからず存在するため、このような隙間からの燃料の漏出を防止するために、様々なシール構造が設けられている。

例えば特許文献１及び２には、開口部の内側にシール部材等を設けることが記載されている。また、例えば特許文献３には、開口部の外壁にねじ部を設けることが記載されている。

特開２００４−２２５６６９号公報 特開２００１−１４０７１８号公報 特開２００７−２３７９５０号公報

樹脂製の燃料タンクは、製造コスト、構造の複雑さ等の観点から、金型を用いてブロー成形法により形成されることが一般的である。しかしながら、ブロー成形法は、金型に接する面の寸法の精度が高いものの、金型に接しない面においては、その寸法の精度が低いという課題がある。従って、例えば特許文献１及び２に記載の技術のように開口部の内側にシール部材を設けたとしても、寸法の精度の低さからシール部材が正常に機能しない可能性があり、さらなる手当てを施さなければならないという課題がある。即ち、ブロー成形法により製造した燃料タンクにおいて開口部を設けた場合、当該開口部と蓋部材等との間に大きな隙間が生じやすくなり、このような隙間を完全にシールするためには厳密にシール部材を配設することが極めて重要となり、燃料タンクの製造工程が煩雑になったり、製造コストが増加したりすることがある。

また、例えば特許文献３に記載の技術のようにねじ部を設けた場合、開口部の外壁におけるねじ部の雄雌に応じて開口部の肉厚を変える必要があり、やはり製造工程が煩雑になったり、製造コストが増加したりするという課題がある。また、より確実に締結するために多段のねじ部を設けた場合、筒状開口部の高さが長いものとなり、このような開口部を有する燃料タンクの、自動車等における占有体積が過度に大きなものとなることもある。

本発明は上記の課題を解決するべくなされたものであり、その目的は、寸法管理がより確実で、容易に形成可能な燃料タンクのシール構造及びその形成方法を提供することである。

本発明者らは上記課題を解決するべく鋭意検討した結果、燃料タンクの開口部内側においてフランジ付きスリーブを介して蓋部材を設けるとともに、当該蓋部材と一体となって形成されているシール部材を当該開口部の外側面と密着させることにより、寸法管理がより確実で、容易に形成可能な燃料タンクのシール構造及びその形成方法を提供することができることを見出し、本発明を完成させた。

即ち、本発明の要旨はタンク外側に突出する首部を有する開口部が形成された樹脂製のタンク本体と、前記開口部を閉塞する蓋部材と、前記首部と前記蓋部材との間に介装されるフランジ付きスリーブと、を備える燃料タンクであって、前記蓋部材は、前記開口部に収容される筒状部と、当該筒状部の上端を閉止し、さらに当該筒状部から外周側に張り出す外フランジ部と、当該外フランジ部の外端から下部に延出し、環状のシール部材が装着されるシール部材装着部と、を備え、前記フランジ付きスリーブは、前記首部に密着するスリーブ部と、前記スリーブ部の下端が外周側に張り出して前記タンク本体の内壁に密着する内フランジ部と、からなり、前記フランジ付きスリーブは、前記タンク本体を構成する樹脂よりも耐熱温度の高い樹脂で構成され、前記蓋部材による前記開口部の閉塞時、前記筒状部が前記スリーブ部の内側に収容され、前記外フランジ部が前記首部と前記スリーブ部との上端に当接し、前記シール部材の内周側と前記首部の外周側とが密着するように構成されていることを特徴とする、燃料タンクのシール構造に関する。

燃料タンクのシール構造がこのような構成を有することにより、ねじ部等の締め付け構造が不要となるため、締め付け時の締め付けトルク、軸力の管理等が不要となり、より確実なシール性能が得られる。また、蓋部材の装着及び取り外し等の管理が容易なシール構造を形成することができる。さらに、開口部の肉厚を均一なものとすることができ、燃料タンクの軽量化を図ることができる。また、開口部の寸法管理をより確実なものとすることができる。

このとき、上記筒状部の下端部がスナップフィット構造を有し、上記下端部が上記フランジ付きスリーブに嵌合されていることが好ましい。

燃料タンクのシール構造がこのような構成を有することにより、ねじ部を設けた場合のような締め付け等の操作を必要とせず、開口部に単に蓋部材を挿入するだけで開口部をシールすることができ、より容易かつ確実に燃料タンクの開口部をシールすることができる。

さらに、本発明の別の要旨は、上記の燃料タンクのシール構造を形成する方法であって、ハット形状を有する接続部材と、当該接続部材が所定の位置に嵌め込まれうるように形成された金型と、樹脂と、を用いたブロー成形法により、前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を形成する工程と、前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を前記金型から取り外し、前記接続部材の頂面に対して平行に、前記タンク本体の壁部と共に前記接続部材を切断して、前記タンク本体に前記開口部を形成する工程と、を含むことを特徴とする、燃料タンクのシール構造の形成方法に関する。

燃料タンクのシール構造の形成方法がこのような工程を有することにより、従来よりも容易に、かつ、寸法管理がより容易な燃料タンクのシール構造を形成することができる。また、開口部の内径の寸法管理が容易になるため、開口部に挿入される蓋部材の設計及び形成を行いやすいものとなる。さらに、開口部の肉厚を均一なものとすることができ、製造工程の簡素化を図ることができる。

本発明によれば、寸法管理がより確実で、容易に形成可能な燃料タンクのシール構造及びその形成方法を提供することができる。

第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造を有する燃料タンクを模式的に表す図であり、（ａ）はその斜視図、（ｂ）は図１（ａ）におけるＡ−Ａ線の縦断面図である。 図１（ｂ）のＢ部を表す拡大断面図である。 図２のＣ部を表す拡大断面図である。 第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法を説明する図であり、（ａ）は金型２１に対して、タンク本体２を構成する樹脂を介して、中子２２の突起２２ａに嵌合された接続部材２０を密着させる直前の状態、（ｂ）はタンク本体２の表面に接続部材２０が固定された状態、（ｃ）は図４（ｂ）の状態から金型２１を取り外した状態、（ｄ）は金型２１から取り外したタンク本体２及び接続部材２０を切断する直前の状態、（ｅ）は図４（ｄ）において切断して開口部７を形成した状態を模式的に表す図である。 第一実施形態の変更例を表す図であり、（ａ）は中子２２に代えて用いることができる中子２３を模式的に表す図、（ｂ）は中子２３を用いたこと以外は第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法と同様の方法により形成した、開口部７近傍を模式的に表す図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、適宜「本実施形態」と言う。）を図面を参照しながら説明するが、本実施形態は以下の内容に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で任意に変更して実施することができる。

＜第１の本実施形態＞
図１は、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造を有する燃料タンク（以下、適宜「第一実施形態に係る燃料タンク」と言う。）を模式的に表す図であり、（ａ）はその斜視図、（ｂ）は図１（ａ）におけるＡ−Ａ線の縦断面図である。図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、燃料タンクＴは、燃料を貯蔵する樹脂製のタンク本体２と、このタンク本体２に設けられた開口部７とを備え、この開口部７に蓋部材１が取り付けられている。また、蓋部材１には、タンク本体２内に設けられた燃料ポンプ６（公知の任意のポンプを用いることができる。）から供給される燃料を自動車等のエンジンに供給する燃料供給通路４、並びにエンジンからの余剰燃料が還流される燃料戻し通路５等のポンプ部品が固定されている。また、タンク本体２には、自動車等の車体に設けられている燃料給油口と接続される接続口３が設けられている。

また、図１（ｂ）に示すように、蓋部材１は、燃料タンクＴに筒状に設けられた開口部７に内装されたフランジ付きスリーブ９に挿入（収容）されている。さらに、燃料ポンプ６は、燃料供給通路４により蓋部材１に固定されたものとなっている。なお、本実施形態において用いられる「フランジ付きスリーブ」とは、筒（中空状の柱）にフランジが形成されたものを表すものとし、それ以外の構成に関しては如何なる限定もされないものとする。

第一実施形態においては、燃料ポンプ６等のポンプモジュールが固定された蓋部材１を燃料タンクＴに配設することにより、ポンプモジュールを燃料タンクＴに固定するための溶着、ねじ部等の複雑な締結構造が不要となり、後述するような簡便な方法及び構造でポンプモジュールを燃料タンクＴに固定することができる。

図２は、図１（ｂ）のＢ部を表す拡大断面図である。図２に示すように、燃料タンクＴが有する開口部７において、開口部７が備える首部７ａ（後述する。）には、フランジ付きスリーブ９が内装されている。そして、蓋部材１がフランジ付きスリーブ９を介して開口部７に挿入（即ち閉塞）されており、さらに、フランジ付きスリーブ９はタンク本体２の内側面に固定されている。また、蓋部材１と一体となって形成されたシール部材８が、開口部７の外側面（即ち外周側。より具体的には、開口部７が備える首部７ａの外周側。）に密着するようになっている。

図３は、図２のＣ部を表す拡大断面図である。図３に示すように、開口部７は首部７ａを有し、首部７ａの内側側面が内側面７ａａ、首部７ａの外側側面が外側面７ａｂである。また、蓋部材１は、首部７ａの内側面７ａａに対して平行又は略平行に形成された筒状部１ａと、筒状部１ａの上端に形成された外フランジ部１ｂと、外フランジ部１ｂの外周下部にリング状のシール部材（例えばＯリング等）８を収納して形成された断面Ｌ字状のシール部材装着部１ｃとを備えてなる。また、フランジ付きスリーブ９は、筒形状のスリーブ部９ａと、タンク本体２の内側面２ａに接合している内フランジ部９ｂとを備えてなる。さらに、筒状部１ａの下端部１０は、フランジ付きスリーブ９に嵌合したものとなっている。

第一実施形態においては、このような構造を有することにより、ねじ部等の締め付け構造が不要となるため、締め付け時の締め付けトルク、軸力の管理等が不要となり、より確実なシール性能が得られる。さらに、寸法管理をより確実なものとすることができる。また、蓋部材１の装着及び取り外し等の管理が容易なシール構造を形成することができる。さらに、開口部７の肉厚を均一なものとすることができ、燃料タンクＴの軽量化を図ることができる。

蓋部材１の筒状部１ａは、樹脂製のタンク本体２が有する開口部７を蓋部材１によって閉塞する際に、開口部７（フランジ付きスリーブ９の開口）に収容されるものである。即ち、蓋部材１の筒状部１ａは、フランジ付きスリーブ９のスリーブ部９ａと接合する、即ちスリーブ部９ａに収容されるように構成されている。筒状部１ａの厚さ（図３における紙面左右方向）及び長さ（図３における紙面上下方向）は特に制限されないが、過度に薄い場合、蓋部材１の強度が低下する可能性があり、過度に厚い場合、蓋部材１の製造コストが増加する可能性がある。また、筒状部１ａの長さは上記のように特に制限されないが、過度に短い場合、蓋部材１を設けることができない可能性があり、過度に長い場合、自動車等における燃料タンクＴの占有体積が大きくなりすぎる可能性がある。

ただし、第一実施形態においては、図３に示すように、筒状部１ａの下端部１０がスナップフィット構造を有するようにしているため、スリーブ部９ａよりも筒状部１ａの長さが長いものになっている。筒状部１ａの長さがスリーブ部９ａよりも長く、筒状部１ａの下端部１０がスナップフィット構造を有することにより、下端部１０をフランジ付きスリーブ９に嵌合させることができる。そして、下端部１０がこのような構造を有することにより、開口部７における蓋部材１によるシールをより容易かつ確実に行うことができる。

ここで、本実施形態における「スナップフィット構造」とは、筒状部１ａの弾性力を利用して、フランジ付きスリーブ９の角（スリーブ部９ａ及び内フランジ部９ｂが分岐する角）に嵌合させる構造を表す。即ち、フランジ付きスリーブ９が内側面７ａａに設けられた開口部７に蓋部材１を挿入する際、挿入操作中においては筒状部１ａはフランジ付きスリーブ９とは逆側（図３における紙面右方向）に撓んだ状態となっている。そして、蓋部材１の外フランジ部１ｂが首部７ａの上端部に接合した時点で上記の撓みが解消し、下端部１０がフランジ付きスリーブ９に嵌合され、蓋部材１がタンク本体２に固定されるようになっている。

蓋部材１の外フランジ部１ｂは、筒状部１ａの上端部に、筒状部１ａと一体となって形成されているものである。また、外フランジ部１ｂは閉止フランジとして形成されているものであり、筒状部１ａの上端を閉止している（ちなみに、後述する内フランジ部９ｂでは閉止されていない。）。そして、外フランジ部１ｂは、図３に示すように、首部７ａとスリーブ部９ａとの上端に当接している。外フランジ部１ｂの大きさ（直径）は特に制限されず、首部７ａの大きさ（直径）よりも大きく、かつ、環状のシール部材８を収納するシール部材装着部１ｃを備えることができる程度の大きさとすればよい。また、外フランジ部１ｂの厚さにも特に制限はないが、過度に薄い場合、蓋部材１の強度が低下する可能性があり、過度に厚い場合、蓋部材１の製造コストが増加する可能性がある。

外フランジ部１ｂの外周下部にはシール部材８を囲うようにシール部材装着部１ｃが設けられている。シール部材装着部１ｃは外フランジ部１ｂと一体となって形成され、一方向が開口（図３における紙面右方向）しており、当該開口した部位でシール部材８と首部７ａの外側面７ａｂとが密着するようになっている。即ち、シール部材８の内周側と首部７ａの外側面７ａｂとが密着するようになっている。なお、このような密着は、シール部材装着部１ｃと外側面７ａｂとの間に狭持されたシール部材８が変形することにより、為されるようになっている。

シール部材装着部１ｃの大きさも特に制限されないが、図３に示すように第一実施形態においては断面が円形状のシール部材を用いており、シール部材８の断面形状である円の上部においては外フランジ部１ｂと、図３における紙面左及び下方向においてはシール部材装着部１ｃと密着するように構成している。シール部材装着部１ｃがこのように構成されることにより容易に形成でき、さらに、シール部材装着部１ｃ内の無駄な空間を低減させることができ、シール部材８を開口部７の外側面７ａｂに対してより確実に密着させることができる。

また、シール部材８と外側面７ａｂとの密着に関して、当該密着の程度は特に制限されず、燃料の漏出を防止するために用いられる通常のシール部材と同程度の密着圧及び密着面積となるように、シール部材８の構成を調整すればよい。

図３に示すように、フランジ付きスリーブ９のスリーブ部９ａは首部７ａの内側面７ａａと蓋部材１の筒状部１ａとの間に介在して設けられているが、フランジ付きスリーブ９の内フランジ部９ｂはタンク本体２の内側面２ａと接合（即ち密着）するようになっている。接合の方法としては特に制限されないが、図３においては、フランジ付きスリーブ９に設けられた、断面が台形状の空隙（後述する接続部材固定部２０ａに相当する。）にタンク本体２を構成する樹脂が流れ込んで固化させることにより、これらが接合されるようになっている。内フランジ部９ｂの厚さ（図３における紙面上下方向）及び長さ（図３における紙面左右方向）は特に制限されず、フランジ付きスリーブ９をタンク本体２に確実に接合できる程度に設定すればよい。

第一実施形態に係る燃料タンクＴが有する蓋部材１、タンク本体２及びフランジ付きスリーブ９は、いずれも樹脂製のものである。ただし、本実施形態においてタンク本体２はブロー成形法により形成されるため、タンク本体２を構成する樹脂は熱可塑性を有するもの（熱可塑性樹脂）である。また、フランジ付きスリーブ９を構成する樹脂は熱可塑性樹脂であってもよいし熱硬化性樹脂であってもよいが、フランジ付きスリーブ９を構成する樹脂として熱可塑性樹脂を用いる場合、当該熱可塑性樹脂の融点が、タンク本体２を構成する樹脂の融点よりも高いものを用いるものとする。

蓋部材１、タンク本体２及びフランジ付きスリーブ９を構成する樹脂の具体的な種類に特に制限は無いが、本実施形態においては、フランジ付きスリーブ９を構成する樹脂の融点（即ち耐熱温度）は、タンク本体２を構成する樹脂の融点よりも高いものとする。このような融点の関係を有する樹脂の組み合わせとしては、タンク本体２を構成する樹脂として例えばポリエチレン等を用い、フランジ付きスリーブ９を構成する樹脂として例えばナイロン、ポリアセタール等を用いることができる。なお、上記の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に基づいて示差走査熱量計を用いて測定することができる。

また、蓋部材１を構成する樹脂としては、例えばポリエチレン等を用いることができる。なお、蓋部材１、タンク本体２及びフランジ付きスリーブ９には、それぞれ必要に応じて、例えば強度、耐熱性、耐候性等を向上させる等の目的で任意の添加剤を含有させてもよい。また、樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率及び組み合わせで用いてもよい。

第一実施形態に係る燃料タンクＴを構成する樹脂製のタンク本体２は、ブロー成形法により形成されたものである。ブロー成形法においては、その工程が容易であり、製品外観の形状、寸法等の制御を行いやすい反面、樹脂のドローダウンが発生する等して、製品の内部（即ち金型に接しない面）の形状、寸法等の制御が困難であるという課題がある。従って、例えばブロー成形法により形成されたタンク本体２を有する燃料タンクにおいて、従来の蓋部材でシールを行う場合に、蓋部材と接合する開口部の内側面（図３における内側面７ａａに相当）の寸法が厳密に制御されていないため、シール後の蓋部材と燃料タンクの開口部との間に無視できない大きさの隙間が生じる可能性がある。

しかしながら、第一実施形態に係る燃料タンクＴにおいては、フランジ付きスリーブ９におけるスリーブ部９ａの内径が厳密に制御されている。従って、タンク本体２に接合したフランジ付きスリーブ９を介して蓋部材１が開口部７の内部に設けられている（即ち、蓋部材１によって開口部７が閉塞されている。）ため、蓋部材１の筒状部１ａとフランジ付きスリーブ９のスリーブ部９ａとをより確実に接合させることができる。従って、従来の燃料タンクのシール構造と比べて隙間が生じにくく、寸法管理がより確実であるという利点がある。

また、従来は、開口部の内側にシール部材が設けられる構成となっていた（上記特許文献１及び２参照）。そのため、燃料タンク内部の燃料が直接シール部材に到達するため、シール部材により燃料の漏出を防ぎきれず、さらなる手当てを施す必要があった。しかしながら、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造においては、上記のようにフランジ付きスリーブ９を介在させることにより、外部へ漏出しうる（即ち、シール部材８に到達しうる）燃料の量を確実に軽減できる。そして、仮に筒状部１ａとスリーブ部９ａとの間に存在しうるわずかな隙間を通って燃料が漏出した場合でも、シール部材８によってさらに確実に外部への燃料の漏出を防止することができる。また、シール部材として例えばＯリングを用いて軸シール構造とすれば、シール時の締め付けトルク及び軸力の管理等が不要となり、簡便に形成でき、かつ安定したシール性能が得られる。

次に、図４を参照しながら、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法を説明する。図４は、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法を説明する図であり、（ａ）は金型２１に対して、タンク本体２を構成する樹脂を介して、中子２２の突起２２ａに嵌合された接続部材２０を密着させる直前の状態、（ｂ）はタンク本体２の表面に接続部材２０が固定された状態、（ｃ）は図４（ｂ）の状態から金型２１を取り外した状態、（ｄ）は金型２１から取り外したタンク本体２及び接続部材２０を切断する直前の状態、（ｅ）は、図４（ｄ）において切断して開口部７を形成した状態を模式的に表す図である。

はじめに、樹脂製のシート（図示しない。）、接続部材２０、並びに接続部材２０が嵌め込まれうる金型２１を用いてブロー成形を行い、金型２１の表面に、接続部材２０が嵌め込まれたタンク本体２を形成する（これらの部材については後述する。）。ブロー成形の具体的な方法は特に制限されず公知の任意のブロー成形法に従って行えばよいが、例えば特開昭４８−６２８５８号公報等に記載の方法に従ってブロー成形を行うことができる。

ここで、接続部材２０について説明する。接続部材２０はハット形状を有するものである。「ハット形状」とは、円筒における一端が面によって封止され、他端にはフランジが設けられた形状である。また、接続部材２０のフランジには、断面が台形状の接続部材固定部２０ａが円周に沿うように所定の間隔で設けられている。接続部材２０の断面は、図４（ａ）等に示されるものである。

そして、フランジ付きスリーブ９は、接続部材２０の構造の一部分となる（具体的な部分については、図４（ａ）〜（ｅ）を参照しながら後述する。）。従って、接続部材２０の寸法は予め精度良く制御されることが好ましい。

さらに、このように予め精度良く制御された寸法を有する接続部材２０の製造方法に特に制限は無いが、寸法精度の高さ、製造手法の汎用性及び簡便さ等の観点から、金型を用いた射出成形法により製造することが好ましい。

上記の方法を、図４（ａ）〜（ｅ）を参照しながら、より詳細に説明する。ブロー成形時において、タンク本体２を構成する樹脂を介して、金型２１に接続部材２０が嵌め込まれる様子を表したものが、図４（ａ）である。なお、図４（ａ）において、金型２１に接している面が固化後のタンク本体２の外側面、接していない面が固化後のタンク本体２の内側面となる。この時点でのタンク本体２は固化されたものではなく、加熱状態が維持されて融解している。

その後、図４（ａ）に示すように、タンク本体２を構成する樹脂を介して金型２１に対し、ハット形状を有している接続部材２０を突起２２ａに嵌合させた中子２２を密着させる。なお、図４（ａ）においては、突起２２ａの形状を厳密な筒状とはしておらず、接続部材２０を突起２２ａに嵌合させやすいように、突起２２ａの先端を円弧形状となるようにしている。
なお、中子２２が有する突起２２ａの寸法や形状は必ずしも制御される必要はなく、接続部材２０を金型２１の所望の位置に嵌め込める程度に接続部材２０を固定できる程度のものにすればよい。即ち、開口部７の寸法（直径）は、接続部材２０により制御されることになる。

上記の密着の程度としては、金型２１の表面に形成されているタンク本体２の厚さ（図４（ａ）において紙面左右方向）が所望のものとなる程度に密着させればよい。そして、このように密着させることにより、金型２１にタンク本体２を介して接続部材２０が嵌め込まれる（図４（ｂ）参照）。なお、接続部材２０が嵌め込まれた時点では、タンク本体２を構成する樹脂は融解した（或いは可塑性を有した）状態である。従って、接続部材２０を融解した樹脂（タンク本体２）に密着させることにより、融解したタンク本体２を構成する樹脂が接続部材固定部２０ａに流れ込むようになっている。そして、図４（ｂ）に示す状態で金型２１を冷却することにより、タンク本体２に接続部材２０が接合された状態の金型２１が形成される。

そして、金型２１から接続部材２０が接合されたタンク本体２を取り外し（図４（ｃ））、図４（ｄ）に示すように、接続部材２０の頂面に対して平行に（即ち図中太線矢印方向に）、タンク本体２の壁部とともに接続部材２０を切断する。この工程により、図４（ｅ）に示すような、フランジ付きスリーブ９が設けられた開口部７が形成される。そして、このように形成された開口部７に蓋部材１を挿入することにより、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造を形成することができる。

第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法が上記の工程を有することにより、従来よりも容易に燃料漏出を防止可能な燃料タンクのシール構造を形成することができる。また、開口部の内径の寸法管理が容易になるため、開口部に挿入される蓋部材の設計及び形成を行いやすいものとなる。さらに、開口部の肉厚を均一なものとすることができ、製造工程の簡素化を図ることができる。

＜第一実施形態の変更例＞
以上、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造及びその形成方法を一例を挙げて説明したが、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造及びその形成方法は、本発明の要旨を逸脱しない限り、上記の実施形態を任意に変更して実施できる。

例えば、図１及び図２においては、燃料タンクＴの上部に開口部７が設けられる構成としているが、開口部７の位置は燃料タンクＴの上部に限定されず、例えば燃料タンクＴの横側面等に設けることもできる。

さらに、第一実施形態に係る燃料タンクＴのシール構造においては、下端部１０をスナップフィット構造としているが、このような構造を設けずにシールしてもよい。具体的には、フランジ付きスリーブ９を設けた後の開口部７の内径を筒状部１ａの外径よりもやや小さいものとし、当該筒状部１ａを有する蓋部材１を開口部７に挿入する構成としてもよい。このような構成を採ると、筒状部１ａとスリーブ部９ａとの間に生じる摩擦力により、開口部７をシールすることができる。

また、例えば図４（ｅ）に示すように、フランジ付きスリーブ９の内フランジ部９ｂはタンク本体２の表面（内側面）に設けられる構成としているが、図５（ａ）に示す中子２３（突起２３ａを有している。）を用いて、図５（ｂ）に示すような内フランジ部９ｂがタンク本体２に埋設された構成としてもよい。このような構成にすることで、中子２３の製造が容易になるという利点がある。

さらに、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造において開口部７を円筒状としているが、開口部７の形状は角筒状であってもよい。また、蓋部材１の外フランジ部１ｂの形状と開口部７の形状とが異なるものであってもよい。具体的には、例えば、外フランジ部１ｂの形状を矩形状とし、開口部７の形状を円筒状としてもよい。

また、接続部材固定部２０ａの形状は、その断面が台形状のものに限られず、接続部材２０（即ちフランジ付きスリーブ９）を確実にタンク本体２の内側面に接合できるものであれば任意の形状とすることができる。

さらに、図３においては、シール部材装着部１ｃの形状を断面Ｌ字状のものとしたが、断面円弧状（即ち、断面が１／４円形状）のものとしてもよい。さらに、シール部材８の断面も第一実施形態においては円形状としているが、例えば矩形状とすることもできる。

また、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法において、第一実施形態においては、タンク本体２を形成する際に樹脂製のシートを用いているが、タンク本体２を形成する際の樹脂の形状はシート状に限定されるものではない。具体的には、例えば、樹脂製の中空体、所謂パリソンと呼称されるものを用いてもよい。このようなパリソンを用いても、第一実施形態と同様の形成方法を行うことにより、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造を形成することができる。

さらに、図４（ａ）において、突起２２ａの形状を厳密な筒状としていないが、厳密な筒状としてもよい。このような形状にすることにより、接続部材２０をより確実に突起２２ａに固定することができる。

１ 蓋部材
１ａ 筒状部
１ｂ 外フランジ部
１ｃ シール部材装着部
２ タンク本体
２ａ 内側面（内壁）
３ 接続口
４ 燃料供給通路
５ 燃料戻し通路
６ 燃料ポンプ
７ 開口部
７ａ 首部
７ａａ 内側面
７ａｂ 外側面（外周側）
８ シール部材
９ フランジ付きスリーブ
９ａ スリーブ部
９ｂ 内フランジ部
１０ 下端部
２０ 接続部材
２０ａ 接続部材固定部
２１ 金型
２２ 中子
２２ａ 突起
２３ 中子
２３ａ 突起
Ｔ 燃料タンク

Claims (3)

1. タンク外側に突出する首部を有する開口部が形成された樹脂製のタンク本体と、
   前記開口部を閉塞する蓋部材と、
   前記首部と前記蓋部材との間に介装されるフランジ付きスリーブと、
   を備える燃料タンクであって、
   前記蓋部材は、
   前記開口部に収容される筒状部と、
   当該筒状部の上端を閉止し、さらに当該筒状部の外周側に張り出す外フランジ部と、
   当該外フランジ部の外端から下部に延出し、環状のシール部材が装着されるシール部材装着部と、
   を備え、
   前記フランジ付きスリーブは、
   前記首部に密着するスリーブ部と、
   前記スリーブ部の下端が外周側に張り出して前記タンク本体の内壁に密着する内フランジ部と、
   からなり、
   前記フランジ付きスリーブは、前記タンク本体を構成する樹脂よりも耐熱温度の高い樹脂で構成され、
   前記蓋部材による前記開口部の閉塞時、前記筒状部が前記スリーブ部の内側に収容され、前記外フランジ部が前記首部と前記スリーブ部との上端に当接し、
   前記シール部材の内周側と前記首部の外周側とが密着するように構成されている
   ことを特徴とする、燃料タンクのシール構造。
2. 前記筒状部の下端部がスナップフィット構造を有し、
   前記下端部が前記フランジ付きスリーブに嵌合されている
   ことを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の燃料タンクのシール構造。
3. 請求の範囲第１項又は第２項に記載の燃料タンクのシール構造を形成する方法であって、
   ハット形状を有する接続部材と、当該接続部材が所定の位置に嵌め込まれうるように形成された金型と、樹脂と、を用いたブロー成形法により、前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を形成する工程と、
   前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を前記金型から取り外し、前記接続部材の頂面に対して平行に、前記タンク本体の壁部と共に前記接続部材を切断して、前記タンク本体に前記開口部を形成する工程と、
   を含む
   ことを特徴とする、燃料タンクのシール構造の形成方法。

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