JP2010234680A - コネクタの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】Ｏリング溝を有するコネクタを容易に一体成形する。
【解決手段】第１、第２接続部２０２の外形に対応する成形部５０１、５０２を有する第１成形型５０と、挿入穴２０３ａに対応する円柱形状を有し、成形部５０１、５０２に挿入される第２成形型５１と、Ｏリング溝２０１ａに対応する環状の形状を有し、第２成形型５１が挿入された状態で成形部５０１、５０２に挿入される中子５３とを用いて、第１、第２接続部２０２を樹脂で一体成形する成形工程と、成形工程の後に行われ、第１、第２接続部２０２を中子５３とともに第１、第２成形型５１から取り出す型開工程と、型開工程の後に行われ、第１接続部２０１内の中子５３を溶剤によって溶解する溶解工程とを備える。
【選択図】図６

Description

本発明は、流体配管の接続部に用いられるコネクタの製造方法に関する。

従来、流体配管の接続部に用いられるコネクタが特許文献１に記載されている。この従来技術では、コネクタに形成された円柱状の挿入穴に、インジェクタの低圧燃料出口部に設けられた円筒状の挿入部材を挿入し、コネクタに形成された円筒状の差込部を低圧燃料配管の端部に差し込むことによって、インジェクタと低圧燃料配管とを接続する旨が記載されている。

欧州特許第１３９４４０２号明細書

上記従来技術では、コネクタの挿入穴の内周面とインジェクタの挿入部材との間を液密にシールするためにＯリングが必要となる。ここで、Ｏリングをインジェクタの挿入部材の外周面に嵌め込んで組み付けておき、Ｏリングを挿入部材とともにコネクタの挿入穴に挿入するという構造を採用した場合には、挿入部材がコネクタから分離されているとＯリングが露出することとなるので、コネクタと挿入部材との接続作業の際等にＯリングに傷が付きやすい。

この問題を解消するために、Ｏリングをコネクタの挿入穴の内周面に組み付けるという構造を採用しようとすると、Ｏリングの脱落防止のために、挿入穴の内周面に環状のＯリング溝を設ける必要が生じるので、コネクタを一体成形することが困難になる。

すなわち、挿入穴の内周面に設けられたＯリング溝は、成形型を用いた成形の際にアンダーカット形状となってしまうので、成形品であるコネクタを、そのままの状態では成形型から取り出すことができなくなってしまうからである。

一方、コネクタを複数個の部品に分割して成形すると、複数個の部品同士を組み付ける工数が発生してコストの上昇を招いてしまう。

本発明は上記点に鑑みて、Ｏリング溝を有するコネクタを容易に一体成形することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、流体が流れる円筒状の接続部材（１７６）に接続される第１接続部（２０１）と、
流体が流れる配管部材（１８）に接続される第２接続部（２０２）とを備え、
第１接続部（２０１）に、接続部材（１７６）が挿入される円柱状の挿入穴（２０３ａ）が形成され、
挿入穴（２０３ａ）の内周面に環状のＯリング溝（２０１ａ）が形成されているコネクタの製造方法であって、
第１、第２接続部（２０１、２０２）の外形を成形する成形部（５０１、５０２）を有する第１成形型（５０）と、成形部（５０１、５０２）に挿入されて挿入穴（２０３ａ）を成形する円柱状の第２成形型（５１）と、第２成形型（５１）が挿入された状態で成形部（５０１、５０２）に挿入されてＯリング溝（２０１ａ）を成形する環状の中子（５３）とを用いて、第１、第２接続部（２０１、２０２）を樹脂で一体成形する成形工程と、
成形工程の後に行われ、第１、第２接続部（２０１、２０２）を中子（５３）とともに第１、第２成形型（５１、５２）から取り出す型開工程と、
型開工程の後に行われ、第１接続部（２０１）内の中子（５３）を溶剤によって溶解する溶解工程とを備えることを特徴とする。

これによると、Ｏリング溝（２０１ａ）を成形する中子（５３）を溶剤によって溶解するので、アンダーカット形状であるＯリング溝（２０１ａ）の成形が容易である。このため、Ｏリング溝（２０１ａ）を有するコネクタを容易に一体成形することができる。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のコネクタの製造方法において、溶剤は強酸性の液であり、
中子（５３）を、アルミニウムまたは鉄で形成していることを特徴とする。

これにより、溶解工程において、中子（５３）を容易に溶解することができる。

請求項３に記載の発明では、請求項１に記載のコネクタの製造方法において、溶剤は強アルカリ性の液であり、
中子（５３）を、アルミニウムで形成していることを特徴とする。

これにより、溶解工程において、中子（５３）を容易に溶解することができる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

本発明の第１実施形態における燃料噴射装置の全体構成図である。 図１のインジェクタを示す断面図である。 （ａ）は図１のインジェクタの接続部材と低圧燃料配管との接続構造を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の断面図である。 図３の接続構造の分解斜視図である。 （ａ）は図３の接続構造のリリース状態を示す断面図であり、（ｂ）は図３の接続構造のロック状態を示す断面図である。 図３のコネクタを成形する成形型の概要を示す断面図である。

以下、本発明の一実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。図１は、圧縮着火式内燃機関（ディーゼルエンジン）に用いられる燃料噴射装置１０の全体構成図である。
燃料噴射装置１０は、燃料タンク１１に貯蔵された燃料（流体）を図示しない内燃機関の各気筒内に噴射するものである。本例では、燃料としてバイオ燃料を用いている。バイオ燃料とは、植物性の物質を利用して作られるアルコール系燃料等のことである。
燃料タンク１１内の燃料は、燃料供給ポンプ１２によってコモンレール１３に供給される。燃料タンク１１と燃料供給ポンプ１２との間には、燃料フィルタ１４が配置されている。

燃料供給ポンプ１２は、フィードポンプ部（図示せず）と高圧ポンプ部１２ａとを有している。フィードポンプ部は、燃料タンク１１から燃料を吸入して高圧ポンプ部１２ａに供給する。高圧ポンプ部１２ａは、フィードポンプ部から供給された燃料を加圧してコモンレール１３に圧送する。図示を省略しているが、フィードポンプ部および高圧ポンプ部１２ａは、内燃機関または電動ポンプによって駆動されるようになっている。

高圧ポンプ部１２ａは、ポンプ内圧力が所定圧力以上となった場合に、燃料を燃料タンク１１に流出させる調圧弁（オーバーフローバルブ）１２ｂを有している。調圧弁１２ａは、戻り燃料配管１５を介して燃料タンク１１と接続されている。

コモンレール１３は、高圧ポンプ部１２ａで加圧された燃料を高圧に維持したまま蓄える蓄圧器を構成しており、高圧燃料配管１６を介してインジェクタ１７の燃料導入口１７ａに接続されている。インジェクタ１７は、内燃機関の複数の気筒に対応して、複数個（図１の例では４個）設けられている。

コモンレール１３に蓄えられた高圧燃料は、高圧燃料配管１６を介してインジェクタ１７に供給され、インジェクタ１７の噴孔１７ｂから図示しない内燃機関の各気筒内に噴射される。インジェクタ１７は、図示しない制御手段によって、所定時期に所定の期間開弁するように制御される。

インジェクタ１７には、オーバーフローした燃料（リーク燃料）が流出する燃料流出口１７ｃが設けられている。ここで、インジェクタ１７においてオーバーフローした燃料とは、コモンレール１３からインジェクタ１７に送出された燃料のうちインジェクタ１７から噴射されなかった余剰燃料や、インジェクタ１７内部の制御室１７５ａ（図２）から排出された燃料等のことである。

燃料流出口１７ｃには低圧燃料配管（配管部材）１８が接続されている。燃料流出口１７ｃから低圧燃料配管１８に流出したリーク燃料は、戻り燃料配管１５を流れる燃料とともに燃料タンク１１に戻される。インジェクタ１７の燃料流出口１７ｃと低圧燃料配管１８との接続部には、コネクタ２０が用いられている。

図２は、インジェクタ１７の一構成例を示す断面図である。インジェクタ１７は、略円柱形状のインジェクタボデー１７１の内部に、ピエゾアクチュエータ１７２、駆動力伝達部１７３、制御弁部１７４およびノズル部１７５が収容されてなる。ピエゾアクチュエータ１７２、駆動力伝達部１７３、制御弁部１７４およびノズル部１７５は、図２の矢印Ｘに示すインジェクタボデー１７１の軸方向（以下、単に軸方向と言う。）に、この順番に並んで配置されている。

インジェクタボデー１７１の側壁には、コモンレール１３からの高圧燃料を導入する燃料導入口１７ａが開口している。インジェクタボデー１７１のうちノズル部１７５側（図２の下端側）の先端部には、高圧燃料を噴射する噴孔１７ｂが開口している。

インジェクタボデー１７１のうちピエゾアクチュエータ１７２側（図２の上端側）の端面には、リーク燃料を流出する燃料流出口１７ｃが開口している。インジェクタボデー１７１のうち燃料流出口１７ｃの形成部位には、コネクタ２０との接続用の接続部材１７６が配置されている。

燃料導入口１７ａは、インジェクタボデー１７１内部に形成された高圧通路１７１ａと連通している。高圧通路１７１ａは、軸方向Ｘに延びて形成されている。燃料流出口１７ｃは、インジェクタボデー１７１内部に形成された低圧通路１７１ｂと連通している。低圧通路１７１ｂは、高圧通路１７１ａと平行に延びている。

インジェクタボデー１７１内において、低圧通路１７１ｂは、ピエゾアクチュエータ１７２および駆動力伝達部１７３を収容する収容空間１７１ｃと連通している。ピエゾアクチュエータ１７２は、図示しない駆動回路により通電されて、軸方向Ｘに伸縮するようになっている。

駆動力伝達部１７３は、ピエゾアクチュエータ１７２と一体に変位可能な第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂと、第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂを摺動可能に保持する筒状部材１７３ｃと、第１ピストン１７３ａをピエゾアクチュエータ１７２側に付勢してピエゾアクチュエータ１７２に当接させる第１スプリング１７３ｄと、第２ピストン１７３ｂを制御弁部１７４の制御弁１７４ａ側に付勢して制御弁１７４ａに当接させる第２スプリング１７３ｅとを有している。第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂ同士の間には、作動油（本例では燃料）が充填された油密室１７３ｆが形成されている。

制御弁部１７４は、３方弁構造になっており、制御弁１７４ａが収容される弁室１７４ｂを有している。弁室１７４ｂは、連通路１７４ｃを介してノズル部１７５の制御室１７５ａと常時連通している。

制御弁１７４ａは、駆動力伝達部１７３の第２ピストン１７３ｂと一体に変位可能になっている。弁室１７４ｂには、制御弁１７４ａが選択的に着座する低圧側シート面１７４ｄおよび高圧側シート面１７４ｅが形成されている。

低圧側シート面１７４ｄには、低圧通路１７１ｂと連通する連通口が開口している。高圧側シート面１７４ｅには、ノズル部１７５の連通路１７５ｆを通じて高圧通路１７１ａと連通する連通口が開口している。弁室１７４ｂには、制御弁１７４ａを駆動力伝達部１７３の第２ピストン１７３ｂ側に付勢して第２ピストン１７３ｂに当接させるスプリング１７４ｆが配置されている。

ピエゾアクチュエータ１７２が伸縮すると、駆動力伝達部１７３の第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂおよび制御弁部１７４の制御弁１７４ａが軸方向Ｘに変位して、制御弁１７４ａが低圧側シート面１７４ｄおよび高圧側シート面１７４ｅに選択的に着座する。これにより、ノズル部１７５の制御室１７５ａの圧力が増減される。

ノズル部１７５は、軸方向Ｘに延びるノズルニードル１７５ｂと、ノズルニードル１７５ｂの外周側に配置されたシリンダ部材１７５ｃと、ノズルニードル１７５ｂを噴孔１７ｂ側に付勢するニードルスプリング１７５ｄとを有している。

ノズル部１７５の制御室１７５ａは、ノズルニードル１７５ｂのうち弁室１７４ｂ側の端面と、シリンダ部材１７５ｃの内壁面とで区画されている。制御室１７５ａは、制御弁部１７４の弁室１７４ｂと常時連通していることによって、ノズルニードル１７５ｂの背圧を発生する。制御室１７５ａの背圧は、ニードルスプリング１７５ｄとともに、ノズルニードル１７５ｂを閉弁方向に付勢する。

ノズルニードル１７５ｂおよびシリンダ部材１７５ｃの外周側には、高圧通路１７１ａおよび噴孔１７ｂと連通する油溜まり室１７５ｅが形成されている。油溜まり室１７５ｅは、連通路１７５ｆを介して制御弁部１７４の高圧側シート面１７４ｅの連通口と連通している。油溜まり室１７５ｅの高圧燃料の圧力は、ノズルニードル１７５ｂを開弁方向に付勢する。

図２は、インジェクタ１７の無噴射時の状態を示している。この無噴射時の状態では、制御室１７５ａの背圧およびニードルスプリング１７５ｄの付勢力によってノズルニードル１７５ｂが着座しているので、油溜まり室１７５ｅから噴孔１７ｂへの燃料供給が遮断される。

これに対し、噴射時の状態では、ピエゾアクチュエータ１７２が伸長し、これに伴って制御弁部１７４が制御室１７５ａの圧力を低下させる。これにより、ノズルニードル１７５ｂがニードルスプリング１７５ｄの付勢力に抗してリフトするので、油溜まり室１７５ｅの燃料が噴孔１７ｂを通じて噴射される。

インジェクタ１７の接続部材１７６は、ステンレスや炭素鋼等にて形成され、軸方向Ｘと平行に延びる略円筒形状を有している。接続部材１７６の一端部（図２の下端部）は、インジェクタボデー１７１のうち燃料流出口１７ｃの形成部位に固定されている。接続部材１７６とインジェクタボデー１７１との固定は、螺合、圧入、樹脂溶着、溶接等によって行うことができる。

接続部材１７６の内部には、燃料流出口１７ｃと連通する燃料流路１７６ａが形成されている。接続部材１７６は、インジェクタボデー１７１側（図２の下方側）に大外径部１７６ｂを有し、インジェクタボデー１７１と反対側（図２の上方側）に小外径部１７６ｃを有している。

接続部材１７６において、大外径部１７６ｂと小外径部１７６ｃとの境界部には段差面１７６ｄが形成されている。大外径部１７６ｂのうちインジェクタボデー１７１側の部位には、傾斜面１７６ｅが形成されている。傾斜面１７６ｅは、インジェクタボデー１７１側に向かうにつれて外径が縮小している。

小外径部１７６ｃの先端部１７６ｆは、口絞り加工が施されてＲ形状になっている。したがって、小外径部１７６ｃの先端部１７６ｆは、内径が絞られた絞り部を構成している。

図３（ａ）は、接続部材１７６と低圧燃料配管１８との接続構造を示す平面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）の断面図である。図４は、当該接続構造の分解斜視図である。

接続部材１７６と低圧燃料配管１８とを接続するコネクタ２０は、樹脂で一体成形されている。本例では、燃料としてバイオ燃料を用いているので、コネクタ２０の樹脂材料として、耐バイオ燃料性に優れた樹脂材料を選定している。耐バイオ燃料性に優れた樹脂材料としては、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）やＰＰＡ（ポリフタルアミド）等が挙げられる。

コネクタ２０には、接続部材１７６に接続される第１接続部２０１が軸方向Ｘと平行に延びて形成されているとともに、低圧燃料配管１８に接続される第２接続部２０２が軸方向Ｘと直交する方向に延びて形成されている。

図３、図４の例では、コネクタ２０に２本の低圧燃料配管１８が接続されるので、コネクタ２０に第２接続部２０２が２つ形成されている。２つの第２接続部２０２は、第１接続部２０１のうち軸方向Ｘ一端側（図３（ｂ）の上方側）の部位から、互いに反対方向に向かって延びている。したがって、コネクタ２０は、全体としてＴ字状の形状を有している。

コネクタ２０の内部には、接続部材１７６内の燃料流路１７６ａと低圧燃料配管１８とを連通する貫通孔２０３がＴ字状に形成されている。具体的には、貫通孔２０３は、第１接続部２０１内にて軸方向Ｘと平行に延びる円柱状の第１穴部２０３ａと、第１、第２接続部２０１内にて軸方向Ｘと直交する方向に延びて第１穴部２０３ａと連通する２つの第２穴部２０３ｂとで構成されている。

本例では、低圧燃料配管１８としてゴムホースが用いられている。そして、低圧燃料配管１８の端部に第２接続部２０２が差し込まれることによって、低圧燃料配管１８が第２接続部２０２に接続されるようになっている。

なお、図１に示す４つのコネクタ２０のうち最も右側に図示されたコネクタ２０のように、低圧燃料配管１８が１本のみ接続される場合には、コネクタ２０に第２接続部２０２を１つのみ形成すればよい。この場合には、例えば第２接続部２０２が軸方向Ｘと直交する方向に延びていればコネクタ２０は全体としてＬ字状の形状を有することとなり、第２接続部２０２が軸方向Ｘと平行に延びていればコネクタ２０は全体としてＩ字状の形状を有することとなる。

貫通孔２０３の第１穴部２０３ａには、接続部材１７６の小外径部１７６ｃが挿入される。換言すれば、第１穴部２０３ａは、接続部材１７６が挿入される挿入穴を構成している。

第１接続部２０１のうち挿入穴２０３ａの内周面を構成する部位には、環状のＯリング溝２０１ａが形成されている。Ｏリング溝２０１ａにＯリング２１を配置することによって、挿入穴２０３ａの内周面と接続部材１７６の小外径部１７６ｃの外周面との間の隙間が液密にシールされる。

第１接続部２０１のうち挿入穴２０３ａの開口部周縁には、接続部材１７６の段差面１７６ｄに当接する当接面２０１ｂが形成されている。第１接続部２０１のうちＯリング溝２０１ａと当接面２０１ｂとの間の部位は、環状突起部２０１ｃを構成している。

第１接続部２０１には、当接面２０１ｂの外周側部位から軸方向Ｘ他端側に向かって突出する複数個の突出片２０１ｄが形成されている。本例では、図４に示すように突出片２０１ｄが４個形成されている。突出片２０１ｄは、軸方向Ｘと直交する方向に切断したときの断面形状が、接続部材１７６の大外径部１７６ｂの外周面に沿う円弧形状になっている。

突出片２０１ｄの突出先端部には、接続部材１７６の傾斜面１７６ｅと係合する爪部２０１ｅが形成されている。爪部２０１ｅは、傾斜面１７６ｅと係合することによって、接続部材１７６がコネクタ２０から抜けるのを防止する役割を果たす。

コネクタ２０には、コネクタカバー２２が、軸方向Ｘに摺動可能に被せられている。コネクタカバー２２は、コネクタ２０と接続部材１７６との接続が解除された状態（リリース状態）と、コネクタ２０と接続部材１７６との接続が維持される状態（ロック状態）とを切り替えるための部材である。

具体的には、コネクタカバー２２を軸方向Ｘ他端側のリリース位置（図５（ａ）の位置）に移動させるとリリース状態になり、コネクタカバー２２を軸方向Ｘ一端側のロック位置（図５（ｂ）の位置）に移動させるとロック状態になる。

図４に示すように、コネクタカバー２２は、軸方向Ｘに延びる円筒部２２１と、円筒部２２１の外周面から径方向外側に向かって突出する２つのフィンガ部２２２と、円筒部２２１から軸方向Ｘ一端側に突出する２つの板状部２２３とを有し、樹脂にて一体成形されている。

２つのフィンガ部２２２は、円筒部２２１の外周面から互いに反対方向に向かって突出している。コネクタカバー２２を軸方向Ｘに移動させる際には、フィンガ部２２２に作業者の指等を引っ掛けることができる。これにより、コネクタカバー２２の移動作業（リリース状態とロック状態との切り替え作業）を容易に行うことができる。

円筒部２２１の外周面のうち軸方向Ｘ他端側の部位には、矩形状の開口部２２１ａが形成されている。開口部２２１ａは、コネクタ２０の突出片２０１ｄに対応して複数個形成されている。図４の例では、開口部２２１ａが４個形成されている。円筒部２２１のうち軸方向Ｘ他端側の端部には、環状部２２１ｂが形成されている。

図３（ａ）に示すように、板状部２２３は、コネクタ２０の第１接続部２０１の外面に形成された窪み部２０１ｆに納まるように形成されている。図４に示すように、板状部２２３には、Ｕ字状の貫通溝２２３ａが形成されている。板状部２２３のうち貫通溝２２３ａに囲まれた部位は、板厚方向に弾性変形可能な弾性片２２３ｂを構成している。

弾性片２２３ｂの先端部には、コネクタ２０の窪み部２０１ｆ側に向かって突出する爪部２２３ｃが形成されている。爪部２２３ｃは、コネクタ２０の窪み部２０１ｆに形成された第１凹部２０１ｇおよび第２凹部２０１ｈに係合するように形成されている。

具体的には、図５（ａ）に示すように、コネクタカバー２２をリリース位置に移動させると、爪部２２３ｃが第２凹部２０１ｈに係合する。因みに、リリース位置では、コネクタカバー２２の開口部２２１ａがコネクタ２０の突出片２０１ｄと重なり合っており、コネクタカバー２２の環状部２２１ｂはコネクタ２０の突出片２０１ｄと重ならない。

また、図５（ｂ）に示すように、コネクタカバー２２をロック位置に移動させると、爪部２２３ｃが第１凹部２０１ｇに係合する。因みに、ロック位置では、コネクタカバー２２の環状部２２１ｂがコネクタ２０の突出片２０１ｄの先端部（爪部２０１ｅの形成部位）と重なり合う。

貫通溝２２３ａには、コネクタ２０の窪み部２０１ｆに形成された突起部２０１ｉが挿入されるようになっている。これにより、コネクタカバー２２の軸方向Ｘへの移動がガイドされる。

上記構成におけるインジェクタ１７と低圧燃料配管１８との接続手順を説明する。まず、コネクタ２０の第２接続部２０２を低圧燃料配管１８の端部に差し込んで、コネクタ２０と低圧燃料配管１８とを接続しておく。

次に、コネクタカバー２２を図５（ａ）に示すリリース位置にしておき、コネクタ２０の挿入穴２０３ａにインジェクタ１７の接続部材１７６を挿入する。この際、コネクタ２０の突出片２０１ｄの爪部２０１ｅは、接続部材１７６の大外径部１７６ｂと干渉する位置関係にある。

しかしながら、図５（ａ）の２点鎖線に示すように、コネクタ２０の突出片２０１ｄが接続部材１７６の大外径部１７６ｂに押し広げられてコネクタカバー２２の開口部２２１ａ側に弾性変形するので、接続部材１７６を挿入穴２０３ａに挿入できる。

インジェクタ１７の接続部材１７６は、先端部１７６ｆが口絞り加工によってＲ形状になっているので、接続部材１７６の挿入時に、接続部材１７６の先端部１７６ｆが、挿入穴２０３ａに配置されたＯリング２１に引っ掛かってＯリング２１に傷を付けてしまうことを防止できる。

そして、接続部材１７６をさらに挿入して、接続部材１７６の段差面１７６ｄをコネクタ２０の当接面２０１ｂに当接させる。この状態で、コネクタカバー２２をリリース位置から図５（ｂ）に示すロック位置に移動する。これにより、コネクタカバー２２の環状部２２１ｂが、コネクタ２０の突出片２０１ｄのうち爪部２０１ｅの形成部位と重なり合う。

このため、接続部材１７６をコネクタ２０から抜こうとしても、コネクタ２０の突出片２０１ｄの弾性変形が防止されて、突出片２０１ｄの爪部２０１ｅが接続部材１７６の傾斜面１７６ｅと係合するので、接続部材１７６とコネクタ２０とがロック状態になる。

以上により、インジェクタ１７とコネクタ２０との接続が完了して、インジェクタ１７と低圧燃料配管１８との接続が完了する。

インジェクタ１７と低圧燃料配管１８との分離手順は、上述した接続手順とは逆に、コネクタカバー２２をロック位置からリリース位置に移動させた後に、インジェクタ１７の接続部材１７６をコネクタ２０から引き抜けばよい。

上記構成において、インジェクタ１７と低圧燃料配管１８との接続時には、インジェクタ１７の燃料流出口１７ｃから流出した低圧燃料は、接続部材１７６内の燃料流路１７６ａおよびコネクタ２０内の貫通孔２０３を経由して低圧燃料配管１８へと流れる。

このとき、接続部材１７６の先端部１７６ｆに口絞り加工を施して絞り部を構成しているので、先端部１７６ｆにおける絞り作用によって、燃料の圧力脈動ピーク圧を緩和することができる。

すなわち、本実施形態では、燃料の圧力脈動のピーク圧を緩和するための絞り機構を、インジェクタ１７の接続部材１７６と一体化している。このため、燃料の圧力脈動のピーク圧を緩和するための専用の絞り機構を燃料噴射装置１０に設ける場合と比較して、燃料噴射装置１０の部品点数を削減してコストを低減することができる。

次に、コネクタ２０の製造方法を図６に基づいて説明する。コネクタ２０は、成形型５０〜５３を用いて射出成形加工される。本例では、コネクタ２０を成形する成形型は、第１成形型５０、第２成形型５１、第３成形型５２および中子５３によって構成されている。第１成形型５０は、コネクタ２０の外形形状を成形する。図示を省略しているが、第１成形型５０は、図６の紙面垂直方向に２つの成形型に分割されている。

第１成形型５０は、コネクタ２０の外形形状を成形する成形部として、コネクタ２０の第１接続部２０１に対応する第１成形部５０１と、コネクタ２０の第２接続部２０２に対応する２つの第２成形部５０２とを有している。第１成形部５０１は、コネクタ２０の突出片２０１ｄに対応する突出片成形部５０１ａ等を有している。図示を省略しているが、突出片成形部５０１ａは、型抜きの都合上、一部がスライドコアで構成されている。

また、第１成形型５０には、第２成形型５１を第１成形部５０１に挿入するための第１挿入部５０３と、第３成形型５２を第２成形部５０２に挿入するための第２挿入部５０４とが形成されている。

第２成形型５１は、第１成形型５０の第１成形部５０１に挿入されてコネクタ２０の内部形状の一部を成形する。具体的には、第２成形型５１は、コネクタ２０の流路２０３のうち第１穴部（挿入穴）２０３ａに対応する第１円柱部５１１と、コネクタ２０の突出片２０１ｄの内壁面に対応する第２円柱部５１２と、コネクタ２０の当接面２０１ｂに対応する段差部５１３とを有している。

第３成形型５２は、第１成形型５０の第２成形部５０２に挿入される棒状の成形型であり、コネクタ２０の流路２０３のうち、軸方向Ｘと直交する方向に延びる第２穴部２０３ｂを成形する。

中子５３は、第２成形型５１とともに第１成形型５０の第１成形部５０１に挿入されてコネクタ２０のＯリング溝２０１ａを成形する。具体的には、中子５３は、環状に形成されており、第２成形型５１の第１円柱部５１１が挿入された状態で第１成形型５０の第１成形部５０１に挿入される。

図６の矢印Ｚは、第２成形型５１の第１成形型５０に対する挿入・離型方向を示している。中子５３によって成形されるＯリング溝２０１ａは、第２成形型５１の挿入・離型方向Ｚに対して直交する方向に窪んでおり、いわゆるアンダーカット形状になっている。

このため、中子５３は、そのままの状態では、成形品であるコネクタ２０から取り出すことができない。そこで、中子５３は、コネクタ２０の成形後に、溶剤で溶解されて除去される。

本例では、溶剤として、強酸（例えば硫酸）や強アルカリ等の薬品が用いられ、中子５３の材料として、これらの薬品によって比較的容易に溶解するアルミニウム、鉄等が用いられている。

具体的には、溶剤として強酸を用いる場合には、強酸によって容易に溶解するアルミニウムまたは鉄で中子５３を形成し、溶剤として強アルカリを用いる場合には、強アルカリによって容易に溶解するアルミニウムで中子５３を形成するのが好ましい。

また、中子５３の材料として、耐薬品性は低いが融点の高い樹脂を用いても良い。融点の高い樹脂を用いる理由は、中子５３の融点が低いと成形中に中子５３が溶けてしまうからである。なお、本例では、第２成形型５１の型締・離型方向Ｚは、軸方向Ｘと平行になっている。

次に、成形型５０〜５３を用いたコネクタ２０の成形工程を説明する。まず、成形型５０〜５３を閉じる（型締工程）。具体的には、第２成形型５１の第１円柱部５１１を中子５３に挿入し、この第２成形型５１および中子５３を第１成形型５０の第１成形部５０１に挿入し、さらに、第３成形型５２を第１成形型５０の第２成形部５０２に挿入する。第３成形型５２は、第２成形型５１の第１円柱部５１１に当接するまで第１成形型５０に挿入される。

次に、第１成形型５０と、第２、第３成形型５１、５２および中子５３との間に形成された空間に、溶融流動化した樹脂を射出し、射出された樹脂を成形型内において所定時間冷却する（成形工程）。

次に、第１〜第３成形型５０〜５２を開く（型開工程）。具体的には、第１成形型５０を図６の紙面垂直方向に開いて２つに分割するとともに、第２、第３成形型５１、５２を成形品であるコネクタ２０から抜く。これにより、成形品であるコネクタ２０が中子５３とともに取り出される。

そして、中子５３とともに取り出されたコネクタ２０を、図示しない溶剤槽内に貯留された溶剤に所定時間浸して、コネクタ２０内の中子５３を溶解して除去する（溶解工程）。

因みに、コネクタ２０の材質であるＰＰＳ、ＰＰＡ等の樹脂は、耐バイオ燃料性に優れているのみならず耐薬品性にも優れているので、溶解工程においてコネクタ２０が溶解することはない。そして、コネクタ２０内の中子５３の溶解が完了するとコネクタ２０の製造が完了する。

本実施形態では、Ｏリング溝２０１ａがアンダーカット形状になっているが、Ｏリング溝２０１ａを中子５３で成形し、成形後に中子５３を溶剤によって溶解するので、コネクタ２０にＯリング溝２０１ａを容易に成形することができる。このため、Ｏリング溝２０１ａを有するコネクタ２０を容易に一体成形することができる。

ここで、比較例として、Ｏリング溝２０１ａを有するコネクタ２０を複数個の部品に分割して成形する場合を考える。具体的には、コネクタ２０のうちＯリング溝２０１ａと当接面２０１ｂとの間に位置する環状突起部２０１ｃを別部品として成形する場合を考える。

この比較例では、別部品として成形した環状突起部２０１ｃをコネクタ２０に組み付けることによってＯリング溝２０１ａが形成されることとなる。このため、成形型から成形品を取り出す際においてはアンダーカット形状が発生しない。

しかしながら、この比較例では、環状突起部２０１ｃを別部品として成形した後にコネクタ２０に組み付けることとなるので、環状突起部２０１ｃをコネクタ２０に保持するための保持構造が必要になる。

しかるに、環状突起部２０１ｃには燃料の圧力が作用するので、環状突起部２０１ｃの保持構造には、燃料の圧力に耐えるだけの強度が必要となる。このため、環状突起部２０１ｃの保持構造にある程度の体格が必要となって、コネクタ２０の体格の大型化を招く懸念がある。

これに対し、本実施形態では、環状突起部２０１ｃをコネクタ２０に一体成形しているので、環状突起部２０１ｃにおいて、燃料の圧力に耐えるだけの強度を確保しやすい。このため、上記比較例と比較してコネクタ２０の体格を小型化しやすいという利点がある。

また、本実施形態では、コネクタ２０の材質であるＰＰＳ、ＰＰＡ等の樹脂は、耐バイオ燃料性に優れているとともに、強酸や強アルカリ等の薬品に対する耐性にも優れているので、燃料としてバイオ燃料を用いる燃料噴射装置１０に好適であるとともに、強酸や強アルカリ等の薬品によって中子５３を溶解するコネクタ２０の製造方法にも好適である。

（他の実施形態）
なお、上記一実施形態では、燃料としてバイオ燃料を用いているが、これに限定されるものではなく、軽油等の種々の燃料を用いることができる。

また、上記一実施形態は、コネクタの製造方法の一例を示したものに過ぎず、これに限定されることなく、コネクタの製造方法を種々変形可能である。

例えば、溶剤は、強酸や強アルカリ等の薬品に限定されるものではなく、種々の液体を用いることができる。中子５３の材料は、溶剤によって溶解されやすく、かつ成形工程で溶けてしまわない程度に融点が高い種々の材質を選定することができる。コネクタ２０の樹脂材料は、用いられる溶剤に対して優れた耐性を有する種々の樹脂材料を選定することができる。

また、上記一実施形態では、低圧燃料配管１８と第２接続部２０２との接続は、低圧燃料配管１８の端部に第２接続部２０２を差し込むことで行われているが、接続部材１７６と第１接続部２０１との接続と同様に、低圧燃料配管１８の端部を第２接続部２０２に挿入することによって低圧燃料配管１８と第２接続部２０２とを接続するようにしてもよい。

また、上記一実施形態は、燃料噴射装置のインジェクタと低圧燃料配管との接続部に用いられるコネクタの製造方法に本発明を適用した例を示したが、これに限定されることなく、種々の流体配管の接続部に用いられるコネクタの製造方法に本発明を適用可能である。

５０ 第１成形型
５１ 第２成形型
５３ 中子
５０１ 第１成形部（成形部）
５０２ 第２成形部（成形部）

Claims (3)

1. 流体が流れる円筒状の接続部材（１７６）に接続される第１接続部（２０１）と、
   前記流体が流れる配管部材（１８）に接続される第２接続部（２０２）とを備え、
   前記第１接続部（２０１）に、前記接続部材（１７６）が挿入される円柱状の挿入穴（２０３ａ）が形成され、
   前記挿入穴（２０３ａ）の内周面に環状のＯリング溝（２０１ａ）が形成されているコネクタの製造方法であって、
   前記第１、第２接続部（２０１、２０２）の外形を成形する成形部（５０１、５０２）を有する第１成形型（５０）と、前記成形部（５０１、５０２）に挿入されて前記挿入穴（２０３ａ）を成形する円柱状の第２成形型（５１）と、前記第２成形型（５１）が挿入された状態で前記成形部（５０１、５０２）に挿入されて前記Ｏリング溝（２０１ａ）を成形する環状の中子（５３）とを用いて、前記第１、第２接続部（２０１、２０２）を樹脂で一体成形する成形工程と、
   前記成形工程の後に行われ、前記第１、第２接続部（２０１、２０２）を前記中子（５３）とともに前記第１、第２成形型（５１、５２）から取り出す型開工程と、
   前記型開工程の後に行われ、前記第１接続部（２０１）内の前記中子（５３）を溶剤によって溶解する溶解工程とを備えることを特徴とするコネクタの製造方法。
2. 前記溶剤は強酸性の液であり、
   前記中子（５３）を、アルミニウムまたは鉄で形成していることを特徴とする請求項１に記載のコネクタの製造方法。
3. 前記溶剤は強アルカリ性の液であり、
   前記中子（５３）を、アルミニウムで形成していることを特徴とする請求項１に記載のコネクタの製造方法。

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