JP2010188393A - 鋼板のプレス成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】パンチ肩部でのスプリングバック、側壁部のそり、パンチ底部のそり、捻れ、キャンバ等のプレス成形後の弾性回復による形状凍結性不良を抑制することができる鋼板のプレス成形方法を提供する。
【解決手段】引張強度が４４０ＭＰａ以上の高強度鋼板を金型でハット型断面形状を有する部材にプレス成形する方法であって、少なくともプレス成形の成形下死点またはその近傍において、プレス金型により５０°以上４００℃以下に加熱された被成形材をこの金型で０．５秒以上保持する時効処理を、被成形材の肩部および／または壁部に行う。
【選択図】図２

Description

本発明は、鋼板のプレス成形方法に関し、具体的には、特に高強度鋼板の場合に生じるパンチ肩部でのスプリングバック、側壁部のそり、パンチ底部のそり、捻れ、キャンバ等の形状凍結不良の発生を低減することができる鋼板のプレス成形方法に関する。

近年、自動車業界においては衝突安全性の向上ならびに軽量化による燃費向上を図るために車体軽量化が積極的に推進されており、構造部材への高強度鋼板の適用比率が増加している。

しかしながら、高強度鋼板のプレス加工において発生する形状凍結不良により、プレス金型の生産準備期間の増加、自動車車体精度の低下やバラツキ等の問題が生じる。このため、高強度鋼板の構造部材への適用を拡大するためには、プレス加工における形状凍結技術の確立が極めて重要となる。

薄板のプレス成形により加工されるプレス成形部品は、成形後にプレス金型から取り出されると、プレス金型内で拘束された状態で残留する応力（いわゆる残留応力）が解放されるため、プレス金型で規定される形状である正規形状とは異なる形状へと変化する形状変化が発生する。

この形状変化に対する抵抗性を形状凍結性という。形状凍結性が高いことは形状変化が小さいということを意味する。形状凍結不良は、ダイス肩において強度の曲げおよび曲げ戻し変形を付与する絞り成形において生じ易いことが知られる。また、形状凍結不良は、残留応力の解放により生じる。このため、形状凍結性は、高強度の鋼板や板厚が小さい鋼板では、大幅に劣化する。

図６は、ハット断面形状を有する自動車の構造部材１における壁そり２の発生状況を模式的に示す説明図である。通常、構造部材１は、ハット曲げ成形と呼ぶプレス成形によって成形される。この成形においては、側壁部１ａが、プレス金型で規定される破線で示す正規形状３とは異なる形状へと変化する壁そり２が発生する。

この壁そり２が発生した構造部材１に対しては、通常、プレス成形後にリストライク工程を設けて、壁そり２と反対側に曲げ変形を与えて正規形状３へ修正する。しかし、特に高強度鋼板のプレス成形では、ダイス肩部において素材が強い曲げおよび曲げ戻し変形を受けて大きく加工硬化するため、リストライク工程での構造部材１の形状修正が容易でなかったり、構造部材１の延性が乏しいために形状修正時に破断等を生じやすかった。

また、緩やかな曲面形状を有する浅絞り部品のプレス成形においては、キャンババックと呼ばれる、曲率が正規寸法よりも小さくなる形状凍結不良が生じる。この形状不良は、この部品の長手寸法が大きい場合には端部における形状の変化量が極めて大きくなるため、形状修正が困難である。さらに、最終製品の外観形状を著しく損なうばかりでなく、プレス成形後の組立作業においても溶接不良等の原因にもなる。

一般的に、形状凍結性を向上させる方法として、低強度材や低降伏点材を用いたり、高ヤング率を有する鋼板を用いることが考えられる。しかし、例えば自動車の衝突安全性を勘案すると、低強度材もしくは低降伏点材の適用は強度上問題であり、また、鋼板のヤング率はほぼその結晶構造によって決定されることから、鋼板の組成を多少程度変更したとしても大幅な改善は期待できない。

ハット成形では、素材である鋼板はダイ肩部で曲げられた後にポンチとダイとの間に引き込まれて曲げ戻し変形を受ける。この時に生じる板厚方向の残留応力分布の不均一によって、壁そりが発生する。そこで、板厚方向の残留応力を均一化するために、プレス成形におけるしわ押さえ力を増加し、強い引張り応力下で曲げおよび曲げ戻し変形を行うことが提案されている。しかし、特に、高強度部材のプレス成形では、そりの発生を抑制する程の大きな張力を付与すると、鋼板が破断する恐れがあり、また、高いしわ押さえ力により型かじりの発生も懸念される。

特許文献１には、金属板に固形潤滑剤を塗布し、パンチとダイとのクリアランスを板厚以下としてハット形断面形状に成形する金属板の曲げ加工方法に係る発明が開示されている。しかし、この発明のようにしごき加工を行うと、被加工材の強度が上昇し、プレス金型には高い表面硬度と高い剛性とがともに要求されることとなり、金型の製作コストが嵩むのみならず、例えば５９０ＭＰａ級以上の高張力鋼板をしごき加工する場合には極めて高い成形荷重が必要となり、プレス機の負荷能力の増強等の設備改造が必要となる。さらに、複雑な形状の部品では、局部的に極めて高い面圧もしくはしごきが作用するため、型かじりの発生も懸念される。

また、壁そり対策として、ディンプルもしくはコイニングビードと呼ばれる微小な突起を有する金型を金属板の板厚方向に押し付けることにより、板厚方向の応力差を軽減する方法や、壁そり量を予測し、その予測値を金型形状に織り込む方法等も提案されている。前者の方法は、被加工材の強度が低い場合には確かに有効であるものの、被加工材の強度が高い場合には、量産時の連続成形においてディンプルもしくはコイニングビードの先端が削れ落ち、形状変化の抑制効果を維持することが難しいおそれがある。また、後者の方法は、壁そり量の予測が難しく、少なくとも数回の試行試験を行う必要が生じ、金型の製作工数および生産準備期間の増加を招く。

特許文献２には、鋼板の強度が低下する３００℃以上９００℃以下の温度範囲に鋼板を加熱してプレス成形することにより、スプリングバックを減少させる発明が開示されている。しかしながら、この発明では、加熱温度が低いと効果が不十分であり、一方加熱温度が高いと、テンパーカラーが付着したり、焼き戻しによって成形後の材料強度が低下するのみならず、加熱時間が長くなって生産性が低下する。

特開平７−１５５８４３号公報 特開２０００−２６３１３４号公報

本発明の目的は、このような従来の技術が有する課題を解決し、パンチ肩部でのスプリングバック、側壁部のそり、パンチ底部のそり、捻れ、キャンバ等のプレス成形後の弾性回復による形状凍結性不良の発生を抑制することができる鋼板のプレス成形方法を提供することである。

本発明の鋼板のプレス成形方法は、鋼板を金型で構造部材にプレス成形する方法であって、少なくともプレス成形の成形下死点またはその近傍において、５０℃以上の所定の温度に加熱された被成形材を金型で０．５秒間以上の所定の時間保持する時効処理を行うことを特徴とする。

この発明において、被成形材は、金型により所定の温度に加熱されることが望ましい。
これらの発明において、構造部材はハット型断面形状を有する部材であることが望ましい。

これらの発明において、所定の温度は５０℃以上４００℃以下であるとともに、所定の時間は３．０秒間以上であることが望ましい。この場合に所定の時間は、３０秒間以下であることがさらに望ましい。

これらの発明において、時効処理は、被成形材の肩部および／または壁部に対して、行うことが望ましい。
これらの発明において、鋼板は引張強度が４４０ＭＰａ以上の高強度鋼板であることが望ましい。
これらの発明において、プレス成形途中または成形下死点において、しわ押さえ力を増加することが望ましい。

具体的には、本発明は、引張強度が４４０ＭＰａ以上の高強度鋼板を金型でハット型断面形状を有する部材にプレス成形する方法であって、少なくともプレス成形の成形下死点またはその近傍において、プレス金型により５０℃以上４００℃以下に加熱された被成形材をこの金型で０．５秒間以上保持する時効処理を、被成形材の肩部および／または壁部に行うことを特徴とする鋼板のプレス成形方法である。

本発明によれば、パンチ肩部でのスプリングバック、側壁部のそり、パンチ底部のそり、捻れ、キャンバ等のプレス成形後の弾性回復による形状凍結性不良の発生を抑制することができる鋼板のプレス成形方法を提供でき、これにより、高強度鋼板からなるプレス成形品のスプリングバック量を抑制することが可能となるので、金型の製作工数および生産準備期間の短縮を図ることができる。

このため、本発明によれば、高い寸法精度を有する高強度のプレス成形品を製造することが可能になるため、例えば自動車の構造部材への高強度鋼板の適用を拡大することができ、ひいては自動車の安全性向上、車体の軽量化による燃費の向上を図ることができる。また、金型の製作工数を削減できるので生産準備期間を短縮できるとともに、自動車の製造コストのうちで極めて大きな比率を締める金型の製作コストを削減できるので、結果として自動車の製造コストを大幅に削減することが可能になる。

図１は、引張試験の徐荷過程におけるみかけのヤング率とその回復挙動を示す応力−ひずみ曲線のグラフである。 図２は、１回のプレス成形によりブランクをハット状部材に成形する本発明に係るプレス成形方法を、プレス金型半分について示す説明図である。 図３（ａ）および図３（ｂ）は、２回のプレス成形によりブランクをハット状部材に成形する本発明に係るプレス成形方法を、プレス金型半分について示す説明図である。 図４は、ドロービード試験に用いた金型と試験要領を示す説明図である。 図５は、供試材に発生したそりの測定要領を示す説明図である。 図６は、ハット断面形状を有する自動車の構造部材における壁そりの発生状況を説明する模式図である。

はじめに、本発明の原理を説明する。
図１は、引張試験の徐荷過程におけるみかけのヤング率とその回復挙動を示す応力−ひずみ曲線のグラフである。

近年の研究（例えば上森 武・藤原 賢司・吉田 総仁：塑性と加工，４３−４９４（２００２），５９−６２頁参照）により、図１にグラフで示すように、引張試験後の徐荷曲線の傾き（引張試験における負荷曲線の傾きであるヤング率、すなわち本来のヤング率Ｅとは若干異なるため、みかけのヤング率Ｅ’と呼称する）に塑性歪み依存性があり、塑性歪みが大きくなるに伴って、みかけのヤング率が低下する傾向があることが判明している。

本発明者らの試験では、例えば５９０ＭＰａ級ＤＰ系高強度鋼板においては、１０％程度の塑性歪み量において、みかけのヤング率が本来のヤング率である２０６ＧＰａから１５０ＧＰａ程度まで大幅に低下する結果が得られた。

ここで、このみかけのヤング率の低下の影響は、プレス成形後の離型時の弾性回復現象においても同様に現出すると考えられ、上述した５９０ＭＰａ級ＤＰ系高強度鋼板では、みかけのヤング率の低下により約２５％程度、スプリングバック量が増加することになる。そこで、本発明者らは、本来のヤング率に対するみかけのヤング率の低下を抑制できれば、スプリングバック量を抑制できるとの前提にたって、鋭意検討した。

本発明者らは、みかけのヤング率の低下は、バウシンガー効果と同様に、引張応力等による塑性変形によって導入された多くの可動転位が弾性回復時に移動するため、すなわちミクロな塑性変形が生じるためであるので、弾性回復前に可動転位を固着すれば、みかけのヤング率の低下を抑制でき、本来のスプリングバックのレベルまでスプリングバック量を抑制できると考えた。そして、弾性回復前に可動転位を固着する方法として、プレス成形工程の成形下死点近傍において被成形材を時効させることを着想した。

すなわち、成形下死点近傍において所定の温度に加熱された被成形材を金型で拘束した状態で所定時間保持すれば、プレス成形により発生した転位の周囲に固溶炭素を集積させることができ、これにより、転位の移動を抑制できる。

本発明は、このような知見に基づいてさらに検討を重ねて得られた、以下に列記する技術思想（１）〜（７）に基づくものである。

（１）被成形材に曲げおよび曲げ戻し変形を与えるプレス成形において、成形下死点または成形下死点近傍で、５０℃以上の所定の温度に加熱された被成形材を０．５秒間以上の所定の時間、金型で拘束（保持ともいう）する時効処理を行うことにより、壁そりやスプリングバック等の形状不良を抑制することができる。すなわち、プレス成形がほぼ完了した成形下死点または成形下死点近傍で、被成形材を所定の温度範囲に所定の時間保持することにより、曲げおよび曲げ戻し変形によって導入された多くの可動転位の周囲に固溶炭素を集積させて可動転位の移動を抑制できるので、みかけのヤング率の低下が抑制され、形状不良の発生を抑制できる。

（２）被成形材を金型で所定の温度に加熱することが望ましい。
（３）時効処理するために所定の温度とする領域は、特にその箇所を限定する必要はなく、例えば、反りを抑制するためには壁部を、肩部の角度変化を抑制するためにはパンチ肩部またはダイス肩部とするなど、精度不良の要因に応じて適宜設定すればよい。

（４）成形下死点近傍とは、本発明の作用効果を奏する領域を意味し、例えば、成形下死点からの距離が５ｍｍ以下である範囲とすることが望ましい。成形下死点通過前で成形下死点からの距離が５ｍｍ超の範囲では、加熱後の成形下死点までの加工により生じる塑性ひずみにより可動転位が導入されるために本発明の効果を十分に得られない。また、成形下死点通過後で成形下死点からの距離が５ｍｍ超では、既に弾性回復が始まっているため、本発明の効果が不十分である。

（５）時効処理は、被成形材を５０℃以上４００℃以下の温度に３．０秒間以上保持する処理とすることが望ましい。なお、保持時間とは、加工により生じる塑性ひずみが零、あるいは小さい成形速度で成形している時間であり、具体的には、ラムを停止している時間とラムの速度が５ｍｍ／ｓｅｃ以下となる時間の合計の時間を意味する。

（６）プレス成形中に被成形材に、金型のクリアランス内部で蛇行するように変形が生じると、弾性回復が生じ易い。したがって、プレス成形途中でしわ押さえ力をしわ抑え限界値の５０％以上９０％以下の範囲に増加させることが望ましい。これにより、プレス成形中における被成形材の蛇行が抑制され、本発明の効果を高めることができる。５０％未満では蛇行の抑制効果が不十分であり、一方９０％超では被成形材の破断が生じる恐れがある。

（７）プレス加工に供する鋼板は、引張強度が４４０Ｍｐａ以上の高強度鋼板であることが望ましい。
次に、本発明の実施の形態を説明する。

本実施の形態の説明は、加熱された金型を用いてハット状断面を有する部材にプレス成形する際、金型により所定温度に加熱された被成形材を成形下死点にて、所定の時間金型で保持することにより時効処理を行う場合を例にとるが、この例に限定されるものでない。

図２は、１回のプレス成形によりブランクをハット状部材１０に成形する本発明に係るプレス成形方法を、プレス金型半分について示す説明図である。
本発明では、図２に示すように、ダイ４とパンチ５とブランクホルダ６とを備えるとともに所定の金型温度に加熱した金型９に、ブランクを装入してハット状断面を有する部材１０にプレス成形を行う際の成形下死点において、金型９により５０℃以上の所定の温度に加熱された被成形材１０を、金型９で０．５秒間以上の所定の時間保持する時効処理を行う。

時効処理は、５０℃以上４００℃以下の範囲の温度に３．０秒間以上保持することが望ましい。プレス成形の完了後、弾性回復が生じる前に時効処理を行うことによって、プレス成形の曲げおよび曲げ戻し変形によって導入された多くの可動転位の周囲に固溶炭素を集積させて可動転位の移動を抑制できるので、みかけのヤング率の低下が抑制され、弾性回復に伴うスプリングバックや壁そりなどの形状不良の発生が抑制される。

図２に示す例は、被成形材１０の全体を所定の温度で時効処理する例であるが、必ずしも、被成形材１０の全体を所定の温度で時効処理する必要はなく、例えば、壁反りを抑制したい場合には、被成形材１０の壁部１０ａを所定の温度に加熱すればよく、また、スプリングバックの原因となるパンチ肩部１０ｂの角度変化を抑制したい場合には、パンチ肩部１０ｂのみを所定の温度に加熱すればよい。

被成形材１０の加熱方法としては、金型９を予めヒーター等で加熱しておき、金型９と被成形材１０との接触熱伝達により加熱を行う方法や、金型９内に例えば加熱ヒーター、誘導加熱コイルあるいは通電加熱電極等の加熱手段を埋設しておき、この加熱手段により被成形材１０を加熱する方法を用いることができる。

この加熱方法は、予め被成形材１０を加熱しておく必要がないため、生産タクトの低下代が小さく、また、加熱炉のような大型設備を必要としない等の利点があるが、予め、金型９に装入する前の被成形材１０を加熱炉等の加熱手段で成形下死点または成形下死点近傍における被成形材１０の温度が所定の温度となるように加熱する方法であってもよい。

図２に示す例では、成形下死点で被成形材１０を時効処理する例を示したが、成形下死点近傍、具体的には成形下死点通過前５ｍｍから成形下死点通過後５ｍｍまでの間において被成形材１０を時効処理しても、同様の効果を得ることができる。

このように、本発明では、少なくとも成形下死点またはその近傍で時効処理を行う。この時効処理は、成形下死点近傍において一旦プレスのラムを停止（保持）、または成形速度を例えば５ｍｍ／秒以下の低速にした状態で行うことが望ましい。

成形下死点通過前５ｍｍ超では、時効処理開始〜成形下死点到達までの間のプレス成形により発生する転位によって弾性回復が生じ、みかけのヤング率の低下の抑制が不十分となる。また、成形下死点通過後５ｍｍ超では、時効処理により転位が固着する前に弾性回復が大きくなる。

被成形材１０の加熱温度は５０℃以上４００℃以下であることが望ましい。加熱温度が過小では、時効処理に要する時間が増大して生産性が低下するために実用的でなく、加熱温度が過大であると、材料の焼き戻し現象に伴う材料強度の低下ならびにテンパーカラーによる外観不良が生じるからである。このような観点から、被成形材１０の加熱温度は、１００℃以上３００℃未満であることがさらに望ましい。

プレス成形は、油圧プレス機あるいはメカニカルサーボプレス機を用いることが望ましい。これにより、成形下死点またはその近傍で停止するか、あるいは成形下死点近傍にて極めて低速で成形することが容易となり、被成形材１０を上述した温度に所定時間保持することが可能となる。

この温度の保持時間は３．０秒間以上であることが望ましい。保持時間が過小であると時効効果が不十分であるからである。このような観点からは、保持時間の上限を定める必要はないが、保持時間が過大であると生産性が低下し実用的でないので、保持時間の上限は３０秒間以下であることが望ましい。さらに望ましい保持時間は３秒間以上１０秒間以下である。なお、保持時間とは、プレス機のラムが停止している時間と成形速度が５ｍｍ／秒以下の経過時間との合計の時間を意味する。

また、絞り成形においては、しわ押さえ力が小さいと、ダイＲを通過した後に弾性回復が始まり、金型９のクリアランス内部で蛇行するように変形が生じ易い。この場合、既に弾性回復が生じているため、本発明の効果が小さくなリ易い。そこで、成形途中で被成形材に付加する張力を増加し、金型９の内部での蛇行を抑制することが有効である。すなわち、絞り成形においては、成形下死点の手前２０ｍｍ以降にしわ押さえ力を、破断しわ押さえ力の５０％以上９０％以下まで高めることが望ましい。

しわ押さえ力の変更時期が早過ぎると破断が生じやすくなる上、変更後のしわ押さえ力が過小では蛇行の矯正が十分でなく、また過大では破断が生じ易くなる。
なお、図２に示す例では、１回のプレス成形によりブランクをハット状部材１０に成形する場合を説明したが、本発明はこの場合に限定されるものではない。

図３（ａ）および図３（ｂ）は、２回のプレス成形によりブランクをハット状部材１０に成形する本発明に係るプレス成形方法を、プレス金型半分について示す説明図である。
図３（ａ）に示すようにブランクをハット状断面の中間材１１に成形する第１工程と、図３（ｂ）に示すようにハット状断面の中間材１１のダイＲ部（図中丸破線で囲んだ部分）をリストライク成形する第２工程との２回のプレス成形により、ハット部材１０に成形する場合においても、この第１の工程および第２の工程のいずれか一方または双方に、本発明に係るプレス成形方法を適用することが可能である。

本発明に係るプレス成形方法の対象となる鋼板は、特に限定されないが、引張強度が４４０ＭＰａ以上の高強度鋼板に適用することが望ましく、特に、みかけのヤング率の低下の著しい鋼板、例えば複層組織鋼板（ＤＰ鋼板）に適用することが望ましい。

このようにして、本発明によれば、パンチ肩部でのスプリングバック、側壁部のそり、パンチ底部のそり、捻れ、キャンバ等といった、プレス成形後の弾性回復による形状凍結性不良の発生を抑制することができる。このため、本発明によれば、高強度鋼板からなるプレス成形品のスプリングバック量を抑制することが可能となるので、金型の製作工数および生産準備期間の短縮を図ることができる。

本発明を、実施例を参照しながら、より具体的に説明する。
本実施例では、ドロービード通過後のそりを対象として、本発明の効果を検証した。プレス金型において、ドロービードは一般に用いられ、ドロービード通過後の形状不良が問題となるケースがある。また、ドロービード通過後のそりは、材料に付与される曲げおよび曲げ戻し変形によってもたらされるものであり、壁そりと同じ生成メカニズムである。

図４は、ドロービード試験に用いた金型１２と、その試験要領とを示す説明図である。
このドロービード試験の供試材１５として、１．２ｍｍ厚×３０ｍｍ幅×２００ｍｍ長さの５９０ＭＰａ級ＤＰ鋼板と、１．６ｍｍ厚×３０ｍｍ幅×２００ｍｍ長さの４４０ＭＰａ級固溶強化鋼板とを使用した。

ドロービード金型１２は、高さが５ｍｍであるとともに先端半径が５ｍｍである凸ビード１３ａを有する下金型１３と、溝肩半径が３ｍｍである凹ビード１４ａを有する下金型１４とを有するものを用いた。

供試材１５に形成されるビード部１５ａの押圧力は２０００ｋｇｆとし、ビード引き抜き量は５０ｍｍとした。
ドロービード金型１２全体をシースヒータ−１６により予め所定の金型温度に加熱し、金型１２との接触により供試材である被成形材１５を加熱した。また、金型温度が摺動性へ及ぼす影響を除外するために、供試材１５の表面には温間成形用の潤滑剤を塗布した。

次に試験の手順を説明する。まず、供試材１５を引き抜きチャック１７に取り付け、ドロービード金型１２の内部にセットする。その後、ドロービード金型１２を所定の押圧力で押し付け、押し付け完了と同時に供試材１５を５０ｍｍだけ図４の白矢印が示す方向へ引き抜く。このときの引き抜き速度は１０ｍｍ／秒とした。

５０ｍｍ引き抜いた後、保持しない条件では直ちにドロービード金型１２の拘束を解除した。一方、保持する条件では、所定時間までドロービード金型１２の拘束を継続した。このとき、供試材１５には、ビード押圧力ならびに引き抜きの張力が掛かっており、弾性回復（スプリングバック）は生じない状況となる。そして、５０ｍｍ引き抜いた後の供試材１５に発生したそりを測定した。

図５は、供試材１５に発生したそりの測定要領を示す説明図である。図５に示すように、引き抜きチャック１７を取り付けた側の供試材１５の端部を定盤上に配置して固定し、供試材１５に形成されたビード部１５ａのＲ止まりから材料周長方向へ５０ｍｍの位置（ショックライン）から水平方向の８０ｍｍの位置における、定盤上面から供試材１５の上面までの距離ｈを、供試材１５に発生したそり量として、測定した。
表１に試験結果を示す。なお、ドロービード金型１２との接触により供試材１５は、いずれも、引き抜き完了時点においてほぼ金型温度に到達した。

表１に示すように、５９０ＭＰａ級ＤＰ鋼板や４４０ＭＰａ級固溶強化鋼の時効性材料では、温間保持時間に伴い、スプリングバック評価値が低減する傾向が確認される。２００℃の金型で接触熱伝達すれば、３秒程度の保持時間において、十分な効果が確認される。

１ 構造部材
２ 壁そり
３ 正規形状
４ ダイ
５ パンチ
６ ブランクホルダ
９ 金型
１０ ハット状部材（被成形材）
１０ａ 壁部
１０ｂ パンチ肩部
１１ 中間材
１２ 金型
１３ａ 凸ビード
１３ 下金型
１４ａ 凹ビード
１４ 下金型
１５ 供試材
１５ａ ビード部
１６ シースヒータ−

Claims (6)

1. 鋼板を金型で構造部材にプレス成形する方法であって、少なくともプレス成形の成形下死点またはその近傍において、５０℃以上の所定の温度に加熱された被成形材を前記金型で０．５秒間以上の所定の時間保持する時効処理を行うことを特徴とする鋼板のプレス成形方法。
2. 前記被成形材は、前記金型により前記所定の温度に加熱される請求項１に記載された鋼板のプレス成形方法。
3. 前記構造部材は、ハット型断面形状を有する部材である請求項１または請求項２に記載された鋼板のプレス成形方法。
4. 前記所定の温度は５０℃以上４００℃以下であるとともに、前記所定の時間は３．０秒間以上である請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載された鋼板のプレス成形方法。
5. 前記時効処理は、前記被成形材の肩部および／または壁部に対して、行う請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載された鋼板のプレス成形方法。
6. 前記鋼板は、引張強度が４４０ＭＰａ以上の高強度鋼板である請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載された鋼板のプレス成形方法。

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