JP5672215B2 - 表面加工割れ感受性評価方法およびその装置 - Google Patents
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限界拡径比=DC/D0 ・・・ (1)
(ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径(mm)、DCは割れ率が50%となる時のフランジ直径(mm)を意味する。)
0<DD−D0≦2.0 ・・・ (2)
(ここで、DDは上ダイ内径、D0は棒鋼素材の直径を意味する。)
0.1≦t/D0 ・・・ (3)
(ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイと下ダイの隙間厚さを意味する。)
0.1≦t/D0 ・・・ (3)
(ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイ及び下ダイのフランジ成形部の隙間厚さを意味する。)
側方押出し成型装置は、図3(a)に示すように、素材(試験体)10の一部を側方(横)方向に押し出してフランジ(張り出した変形部分)を成形することができる空間(キャビティ)6を有する上ダイ(上型)7及び下ダイ(下型)8からなる金型(閉塞金型)9、素材10を加圧するための上パンチ11、キャビティ6を形成するために上ダイ7を下ダイ8に押し付ける(図示しない)油圧機構を内蔵した閉塞ダイセット12を備えている。
本発明では、鍛造素材の成分や熱処理の有無に関係なく、利用することができるが、この試験では、冷間鍛造品に一般的に用いられている鋼であるJIS S53C鋼(質量%で、0.53%C、0.24%Si、0.77%Mn、0.018%P、0.005%S)の棒状素材を用いて、所定の減面率で圧延、球状化焼鈍(740℃×7h−徐冷)して製造した45mmφ棒鋼を試験の供試材とした。
限界拡径比=DC/D0 ・・・ (1)
(ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径(mm)、DCは割れ率が50%となる時のフランジ直径(mm)を意味する。)
したがって、このような表面性状の棒鋼素材の表面加工割れ感受性を評価することが重要である。
0<DD−D0≦2.0 ・・・ (2)
(ここで、DD−D0はクリアランスで、DDは上ダイ7及び下ダイ8の内径(mm)、D0は棒鋼素材の直径(mm)を意味する。)
クリアランス(DD−D0)が2.0mmを超えると側方押出ししたフランジ(張り出した変形部分)が等方な円ではなく、楕円形になってしまい、限界拡径比がうまく評価できなくなるからである。クリアランスは小さい方が好ましく、このため1.6mm以下が好ましい。
(ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイ及び下ダイの隙間厚さを意味する。)
すなわち、t/D0が、0.1未満だと、所要荷重が高くなりすぎて、金型が破損する場合があるからである。また、t/D0に、特に上限を設けることは必要ないが、t/D0が1.0を超えると、加圧中に棒鋼素材が座屈することがあるので、1.0以下とすることが好ましい。金型材料としては、工具鋼、耐熱鋼、超硬合金などの通常の材質が使用できる。
と下カウンタパンチ13の上面を同一面に形成している。この場合、冷間鍛造による側方押出しでフランジ成形する時に素材10が下カウンタパンチ13の上面を滑らないようにして確保するため、下カウンタパンチ13の上面に同心円状溝を設けることもできる。図5(a)は鍛造前、(b)は鍛造後を示す図である。
図6(a)は鍛造前、(b)は鍛造後を示す図である。下ダイ8の上面に同心円状溝を設けることもできる。
限界拡径比=DC/D0 ・・・ (1)
(ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径(mm)、DCは割れ率が50%となる時のフランジ直径(mm)を意味する。)
素材にはJIS S45C(質量%で、0.46%C、0.26%Si、0.76%Mn、0.020%P、0.010%S)のφ45圧延材(引張強さ520MPa)を用いた。
本発明例では、外表層は受け入れままで機械加工をせず、所定長さに切断した。比較例のφ14試験体は、φ45丸棒素材のr/2部から試験体を機械加工により採取した。いずれの機械加工面の粗さも、JIS B0601:‘82に準じた十点平均粗さRaが2〜3μmとなるようにした。
試験には最大負荷能力1000トンの油圧式プレスを用いた。いずれの試験条件に置いても、圧下速度は50mm/sec一定とした。側方押出試験では3通りの金型を用いた。スペーサ厚さにより上下金型間の隙間tを調整した。図4に示す金型構成1では、上下金型の内径部で素材端部を拘束した。図5に示す金型構成2では、上金型の内径部で素材上端部を拘束し、下金型はカウンタパンチの上面に設けた同心円溝にて素材下端部を拘束した。図6に示す金型構成3では、上金型の内径部で素材上端部を拘束し、下金型は拘束しなかった。
予備試験としておおよその割れの出る拡径比を求めるため、拡径比1.5から1.95まで、0.05刻みで鍛造を行った。(一度金型から取り出すと再使用は難しいため、全て異なる新しい試験体を用いた)。割れが発生するかどうかは、鍛造後の試験体のフランジ部分を倍率10倍の拡大鏡により観察し、亀裂長さが0.5〜1.0mmになったものを割れと判定した。
試験手順で示す要領で、各種試験体の限界拡径比を求めた。その結果を表2に示した。
2 端面拘束冶具
3 据え込まれた試験体
4 割れ
5 棒鋼
6 空間(キャビティ)
7 上ダイ
8 下ダイ
9 閉塞金型(ダイ7とダイ8から成る)
10 素材(試験体)
11 上パンチ
12 閉塞ダイセット
13 下カウンタパンチ
14 スペーサ
15 フランジ
Claims (5)
- 棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断して作製した円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法であって、棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断した円柱被加工素材を、上ダイ及び下ダイとからなる金型を用いて側方押出によりフランジ成形を行い、下記式(1)に規定する限界拡径比を求め、限界拡径比に基づいて棒鋼素材を切断して作成した円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ性を評価することを特徴とする、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法。
限界拡径比=DC/D0 ・・・ (1)
(ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径(mm)、DCは割れ率が50%となる時のフランジ直径(mm)を意味する。) - 前記側方押出では、下記式(2)、(3)を満たす形状の金型を用いることを特徴とする、請求項1記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法。
0<DD−D0≦2.0 ・・・ (2)
(ここで、DDは上ダイ内径、D0は棒鋼素材の直径を意味する。)
0.1≦t/D0 ・・・ (3)
(ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイと下ダイの隙間厚さを意味する。) - 請求項1または2に記載の冷間鍛造で側方押出によりフランジ成形を行い、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法に用いる表面加工割れ感受性評価装置であって、円柱被加工素材(試験体)を挿入するための孔を有しかつ冷間鍛造時に円柱被加工素材の一部を側方方向に押出してフランジ成形する隙間(キャビティ)を有する上ダイ及び下ダイとからなる金型、該金型内でのフランジ成形部の隙間厚さを確保するスペーサ、および円柱被加工素材を加圧するための上パンチを備えていることを特徴とする円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。
- さらに、前記下ダイに円柱被加工素材(試験体)を挿入するための孔をもうけ、該孔内に昇降可能な下カウンタパンチが挿入されていることを特徴とする請求項3に記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。
- 金型のフランジ成形部の隙間が、棒鋼素材の直径をD0、上ダイと下ダイのフランジ成形部の隙間厚さをtとした場合に、下記式(3)の条件を満たすことを特徴とする請求項3または4に記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。
0.1≦t/D0 ・・・ (3)
(ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイ及び下ダイのフランジ成形部の隙間厚さを意味する。)
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