WO2022234708A1 - プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法 - Google Patents

プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2022234708A1
WO2022234708A1 PCT/JP2022/005701 JP2022005701W WO2022234708A1 WO 2022234708 A1 WO2022234708 A1 WO 2022234708A1 JP 2022005701 W JP2022005701 W JP 2022005701W WO 2022234708 A1 WO2022234708 A1 WO 2022234708A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
press
mold
shape
molded product
formed product
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/005701
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
平 仲本
亮伸 石渡
Original Assignee
Ｊｆｅスチール株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ｊｆｅスチール株式会社 filed Critical Ｊｆｅスチール株式会社
Priority to EP22798815.1A priority Critical patent/EP4316679A1/en
Priority to KR1020237036721A priority patent/KR20230160387A/ko
Priority to CN202280032516.7A priority patent/CN117279721A/zh
Publication of WO2022234708A1 publication Critical patent/WO2022234708A1/ja

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/30—Deep-drawing to finish articles formed by deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/16—Heating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/19—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering by interrupted quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0062—Heat-treating apparatus with a cooling or quenching zone
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/50—Fuel cells

Definitions

  • the present invention relates to a press forming method and a shape evaluation method for a press forming part, and in particular, to a spring at the moment the die is released from the die.
  • the present invention relates to a method for press forming a press-formed product whose shape changes with the passage of time after springback, and a method for evaluating the shape of the press-formed product.
  • Press molding is a method that allows metal parts to be manufactured at low cost and in a short time, and is used to manufacture many automotive parts.
  • high-strength metal sheets have been used as automotive parts in order to achieve both improved collision safety and weight reduction of automotive bodies. Press molded.
  • Springback refers to the residual stress that occurs in the press-formed product when deforming the metal plate using the mold during press-forming, which becomes the driving force, and press-forming is released from the mold. This is a phenomenon in which a product instantly returns to the shape of the metal plate before press forming, like a spring.
  • the higher the strength of the metal plate for example, high-tensile steel sheet
  • the greater the residual stress in the press-formed product generated by press-forming so the shape change of the press-formed product due to springback is also large. Therefore, the higher the strength of the metal plate, the more difficult it becomes to keep the shape of the press-formed product after springback within the predetermined dimensions. Therefore, techniques have been developed to accurately predict the shape variation of press-formed products due to springback.
  • press-forming simulations using the finite element method.
  • a procedure for the press-forming simulation first, a press-forming analysis of the process of press-forming a metal plate using a die to the bottom dead center of forming was performed, and the residue generated in the press-formed product was analyzed.
  • first stage of stress prediction for example, Patent Document 1
  • springback analysis is performed in which the shape of the press-molded product taken out of the mold changes due to springback, and the moment of force and residual stress are analyzed. It is divided into a second stage (for example, Patent Document 2) of predicting the shape of the press-formed product that is balanced.
  • FIG. 9 shows an example of how the shape of a press-formed product changes over time.
  • a press-formed product 1 having a hat-shaped cross section as shown in FIG. 9(a) as an example causes springback at the moment it is released from the mold, as shown in FIG. 9(b).
  • FIG. 9(b) shows a shape change in which the wall opening of the side wall portion 4 increases compared to the molding bottom dead center shape (dotted line in FIG. 9(b)) (FIG. 9(b) Broken line in the middle)
  • FIG. 9(b) Broken line in the middle
  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to shorten the time required for the shape change of the press-formed product over time after being press-formed and spring-backed, and to shorten the time required for the shape to be changed.
  • the press-molding method shortens the time required for the shape change of the press-molded product over time after springback occurs at the moment the press-molded product is released from the mold.
  • a heating and holding process in which the molded product is heated to a predetermined temperature A higher than room temperature and held at the predetermined temperature A for a predetermined time of less than 30 minutes; and a cooling process for cooling to (B ⁇ A).
  • the press-molding method shortens the time required for the shape of the press-molded product to change over time after the press-molded product springs back at the moment it is released from the mold.
  • the press-molding method shortens the time required for the shape of the press-molded product to change over time after springback occurs at the moment the press-molded product is released from the mold.
  • the press-molding method shortens the time required for the shape of the press-molded product to change over time after springback occurs at the moment the press-molded product is released from the mold.
  • a press-molding step of press-molding a metal plate into the press-molded product using the mold, a mold-releasing step of releasing the press-molded press-molded product from the mold, and the mold-releasing step A post-release heating and holding step of heating the press-molded product to a predetermined temperature A higher than room temperature and maintaining it at the predetermined temperature A for a predetermined time of less than 30 minutes; and a cooling step of cooling to A).
  • the predetermined temperature A should be 130°C to 150°C, and the predetermined time should be 1 minute or more and 3 minutes or less.
  • a method for evaluating the shape of a press-formed product evaluates the shape of a press-formed product that is assembled with other parts after being press-formed.
  • a shape determination process shape determination process
  • the predetermined temperature A should be 130°C to 150°C, and the predetermined time should be 1 minute or more and 3 minutes or less.
  • the time for relaxation of the residual stress in the press-formed product can be shortened compared to the relaxation of the residual stress in the press-formed product only at room temperature. It is possible to shorten the time required for the shape change associated with the molding, and further reduce the shape change after the mold is released again.
  • the present invention it is possible to shorten the time required for the shape of the press-formed product to change over time, and efficiently avoid problems in the next process.
  • the time constraints in the process can be relaxed, so the productivity of the production and assembly of press-formed products can be improved.
  • FIG. 1 is a flow diagram showing the flow of each step of the press molding method according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 shows an example of the results of measurement of the change over time in the amount of change X k in the wall opening of the vertical wall portion of the press-formed product immediately after springback.
  • FIG. 3 shows the result of obtaining the necessary holding time at the predetermined temperature A for the change in the wall opening at room temperature ( ⁇ ) when the press-molded product is heated to the predetermined temperature A ( ⁇ ). is an example.
  • FIG. 4 shows the heating time to each predetermined temperature A, the holding time required to sufficiently change the shape at each predetermined temperature A, and cooling time from each predetermined temperature A to room temperature (25° C.).
  • FIG. 5 is a flow diagram showing the flow of each step of the press molding method according to another aspect of Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 6 is a flow diagram showing the flow of each step of the press molding method according to Embodiment 2 of the present invention.
  • FIG. 7 is a flow diagram showing the flow of each step of the press molding method according to Embodiment 3 of the present invention.
  • FIG. 8 is a flow chart showing the flow of each step of the method for evaluating the shape of a press-formed product according to Embodiment 4 of the present invention.
  • FIG. 6 is a flow diagram showing the flow of each step of the press molding method according to Embodiment 2 of the present invention.
  • FIG. 7 is a flow diagram showing the flow of each step of the press molding method according to Embodiment 3 of the present invention.
  • FIG. 8 is a flow chart showing the flow of each step of the method for evaluating the shape of a press-formed product according to Embodiment 4 of the present invention.
  • FIG. 9 is a diagram showing a press-formed article having a hat cross-sectional shape targeted in Embodiments 1 to 4 and Examples of the present invention ((a) perspective view, (b) molded bottom dead center shape, shape immediately after springback and shape after the elapse of time).
  • the inventors established a method for shortening the time required for the shape change over time of the press-formed product that has been released from the mold and spring back. ), various investigations were carried out on the cause of the change in shape with the lapse of time, targeting the press-formed product 1 having a hat cross-sectional shape shown in FIG.
  • the inventors paid attention to the stress relaxation phenomenon in which the stress gradually relaxes and decreases with the passage of time. It was found that the shape of the press-formed product 1 changed so as to balance the moment of the force by gradually relaxing without receiving any external force over time.
  • the inventors focused on temperature and studied the effect of temperature on the phenomenon that the residual stress in the press-formed product after springback gradually relaxes over time without receiving external force. rice field.
  • a press-formed product 1 having a hat cross-sectional shape as shown in FIG. 9A is used as an example. 3 was locally heated to 50°C, 150°C or 200°C, and the shape change over time of the press-formed product 1 was determined. Compared with shape change.
  • the wall opening of the vertical wall portion 4 is targeted, and as shown in FIG.
  • the amount of change in the width direction at the position of the distance H s from the top portion 2 in the press forming direction in the vertical wall portion 4 of the product 1 is defined as the amount of change in the wall opening of the vertical wall portion X k It was measured.
  • FIG. 2 shows the measurement results of the amount of change X k in the wall opening of the vertical wall portion 4 from immediately after springback after releasing the mold until two days have passed.
  • the amount of change X k immediately after releasing the mold and springing back was 0.05 mm, and the press-formed product 1 was left at room temperature (25°C) without heating.
  • the amount of change X k increased at , reaching 0.75 mm after 30 minutes. After that, the amount of change X k gradually increased with the lapse of time, reaching 0.83 mm after two days, and became almost constant.
  • the shape change of the press-formed product is more pronounced than when the shape is changed at room temperature (25°C) without heating. occurred in a short time. Furthermore, it was found that the higher the heating temperature, the shorter the shape change occurred.
  • the required holding time to reach the amount of change X k when left at room temperature (25°C) for 30 minutes becomes shorter as the heating temperature rises, falling below 5 minutes at 120°C. , it began to saturate around 150°C, and was less than 1 minute above 150°C.
  • the heating time for heating the press-formed product to a predetermined temperature A and the cooling from the predetermined temperature A to room temperature (25 ° C) are required.
  • the cooling time for heating becomes longer as the predetermined heating temperature A is higher.
  • FIG. 4 as an example, when a press-formed product 1 using a steel plate with a thickness of 1.5 mm as a metal plate is charged into a high-temperature furnace with an ambient temperature of 250 ° C and heated, up to each predetermined temperature A , the holding time required for shape change at each predetermined temperature A, and the cooling time from each predetermined temperature A to room temperature (25°C).
  • the retention time at each predetermined temperature A was given from the results shown in FIG.
  • heating time and cooling time from FIG. It has been found that the preferred range of the predetermined temperature that minimizes the required time (heating time + holding time + cooling time) is 130°C to 150°C.
  • the holding time in the predetermined temperature A range of 130°C to 150°C is the longest at 3 minutes at 130°C and the shortest at 150°C for 1 minute. It was found that holding at temperature A for 1 minute or more and 3 minutes or less yields the same shape change as when left at room temperature (25° C.) for 30 minutes or more.
  • Embodiments 1 to 4 a hat cross-sectional shape having a top plate portion 2, a vertical wall portion 4, and a flange portion 6 as shown in FIG. 9 as an example, As bend ridges, a shoulder part of a punch 3 connecting the top plate 2 and the vertical wall 4, and a flange portion 6 of the vertical wall 4 and the flange portion 6 A press-formed product 1 having a connecting die shoulder R portion 5 will be described as an example.
  • the press-molding method according to Embodiment 1 of the present invention shortens the time required for the shape change over time of the press-molded product 1 (FIG. 9) that springs back at the moment it is released from the mold. , includes a press molding step S1, a mold releasing step S3, a mold fitting step after releasing the mold S5, a heating and holding step S7, and a cooling step S9, as shown in FIG.
  • the press-molding step S1 is a step of press-molding a metal plate into a press-molded product 1 using a mold.
  • the mold used in the press molding step S1 is not particularly limited as long as it includes a die and a punch, for example, and the die can be relatively moved to the punch side to the bottom dead center of the molding for press molding.
  • the mold release step S3 is a step of releasing the press-molded product 1 press-molded in the press-molding step S1 from the mold.
  • the press-formed product 1 released from the mold in the mold release step S3 springs back at the moment of release, and the wall opening of the vertical wall portion 4 occurs as indicated by the broken line in FIG. 9(b).
  • the press-molded product 1 released from the mold in the mold-releasing step S3 is fitted into the mold used for press molding in the press-molding step S1, and the press-molded product 1 is molded under the mold.
  • This is a step of fixing according to the point shape.
  • the molding bottom dead center shape refers to the shape of the press-molded product 1 at the molding bottom dead center of the mold used in the press molding step S1 (the same applies hereinafter).
  • the heating and holding step S7 is a step of heating the press-molded product 1 fitted in the mold to a predetermined temperature A higher than room temperature and holding it at the predetermined temperature A for a predetermined time of less than 30 minutes.
  • the predetermined temperature A for heating the press-molded product 1 is set to 130° C. to 150° C.
  • the predetermined time is set to 1 minute or more and 3 minutes or less. is preferred.
  • the means for heating the press-formed product 1 in the heating and holding step S7 is not particularly limited. Alternatively, it may be a means for heating the press-molded product 1 fixed to the mold using high frequency induction heating.
  • the cooling step S9 is a step of cooling the press-formed product 1 heated and held at the predetermined temperature A in the heating and holding step S7 to room temperature. It should be noted that the temperature of the press-formed product 1 after cooling is not limited to room temperature, and may be set to a predetermined temperature B (B ⁇ A) lower than the predetermined temperature A to be heated.
  • the cooling method in the cooling step S9 may be either natural air cooling or forced air cooling that actively ventilates with a cooling fan or the like, but forced air cooling can shorten the cooling time. preferable.
  • the press-molded product 1 which springs back at the moment of releasing the mold, is fitted into the mold and fixed in the shape of the bottom dead center of the molding, and the temperature rises at a predetermined temperature higher than room temperature.
  • the residual stress in the press-formed product 1 can be relaxed in a shorter time than at room temperature.
  • the press-molded product 1 that is fitted in the mold and held under heat is released again from the mold and springs back, and the change in shape over time is reduced. can do.
  • the entire press-formed product 1 is formed into a bottom dead center shape using the mold used for press-molding the press-formed product 1. It was fixed to However, as another aspect of the press molding method according to the first embodiment, instead of the post-mold-releasing mold fitting step S5 and the heating and holding step S7, as shown in FIG. and a heating and holding step S13 may be included.
  • a predetermined predetermined shape for example, a target shape (shape defined as a product) of the press molded product 1, or a spring back from the bottom dead center of the molding
  • a target shape shape defined as a product
  • An intermediate shape between the bottom dead center shape and the target shape, such as the later shape, may be used.
  • the shape after springback may be predicted by measuring or calculating the shape of the press-formed product 1 after releasing and springing back. In this case, all or part of the released press-formed product 1 is fitted into a jig capable of retaining the same shape as the shape after releasing and springing back, and all or part of the press-formed product 1 is removed as described above. Fix according to the shape after springback.
  • holding the press-formed product 1 in a predetermined shape using a jig may use a jig that holds the entire press-formed product 1 in a predetermined shape, a part of the press-formed product 1, For example, a jig that holds only the punch shoulder R portion 3 in a predetermined shape may be used.
  • the press-molded product 1 fitted in the jig in the post-mold jig fitting step S11 is heated to a predetermined temperature A higher than room temperature, and held at the predetermined temperature A for a predetermined time of less than 30 minutes. It is a process to do.
  • the predetermined temperature A for heating the press-formed product 1 is set to 130° C. to 150° C.
  • the predetermined time is set to 1 minute or more and 3 minutes or less. is preferred.
  • the press-molding step S21 and the mold-releasing step S23 are the same as the press-molding step S1 and the mold-releasing step S3 of the first embodiment described above, the description thereof is omitted here.
  • the heating and holding step S25 and the cooling step S27 will be described.
  • the post-mold heating and holding step S25 is a step of heating the press-molded product 1 released from the mold in the releasing step S23 to a predetermined temperature A higher than room temperature, and holding at the predetermined temperature A for a predetermined time of less than 30 minutes.
  • the shape of the press-formed product 1 can be changed by holding at a predetermined temperature A for a predetermined time.
  • the predetermined temperature A in the post-release heating and holding step S25 is preferably in the range of 130°C to 150°C, and the predetermined time is preferably 1 minute or more and 3 minutes or less.
  • the cooling step S27 is a step of cooling the press-formed product 1, which has been heated and held at the predetermined temperature A for a predetermined time in the post-mold heating and holding step S25, to room temperature.
  • the cooling method in the cooling step S27 may be either natural air cooling or forced air cooling by actively ventilating with a cooling blower or the like, but forced air cooling is preferred because it can shorten the cooling time.
  • the temperature of the press-formed product after cooling may be set to a predetermined temperature B (B ⁇ A) lower than the predetermined temperature A to be heated, regardless of the room temperature.
  • the press-molded product 1 is heated to a predetermined temperature A higher than room temperature and held for a predetermined time.
  • the change in shape due to stress relaxation associated with this can occur in a shorter period of time than at room temperature.
  • ⁇ Pre-release heating and holding step> In the pre-mold release heating and holding step S33, after the press-molded product 1 is press-molded using the mold in the press-molding step S31, the mold is heated to a predetermined temperature A higher than room temperature at the bottom dead center position of the molding without releasing the mold from the mold. and holding at the predetermined temperature A for a predetermined time of less than 30 minutes.
  • the cooling step S35 is a step of cooling the press-formed product 1 heated and held in the pre-release heating and holding step S33 to room temperature.
  • the press-molded product 1 is cooled together with the mold for fixing the bottom dead center shape.
  • the temperature of the press-formed product 1 after cooling may be set to a predetermined temperature B (B ⁇ A) lower than the predetermined temperature A to be heated, regardless of the room temperature.
  • the mold release step S37 is a step of releasing the press-formed product 1 cooled in the cooling step S35 from the mold.
  • the press-molded product press-molded to the bottom dead point is fixed in the shape of the bottom dead center without being released from the mold, and the predetermined temperature A higher than room temperature and hold for a specified time of less than 30 minutes.
  • the residual stress of the press-formed product can be alleviated even if the holding time in the mold is shortened compared to when it is held in the mold at room temperature, and the product springs back when released from the mold. Later shape changes over time can be sufficiently reduced.
  • Embodiment 4 In the method for evaluating the shape of a press-formed product according to Embodiment 4 of the present invention, as an example, the shape of a press-formed product 1 that is assembled with other parts after being press-formed, as shown in FIG. This evaluation is performed before the molded product is assembled and processed, and as shown in FIG. It includes a measurement step S49 and a shape determination step S51.
  • the press-molding step S41 and the mold-releasing step S43 are the same as the press-molding step S1 and the mold-releasing step S3 in Embodiment 1 described above, and the post-mold-releasing heating and holding step S45 and the cooling step S47 are the same as those in the above-described embodiment. Since it is the same as the post-mold release heating and holding step S25 and the cooling step S27 of Embodiment 2, the shape measuring step S49 and the shape determining step S51 will be described below.
  • the shape measurement step S49 is a step of measuring the shape of the press-formed product 1 after cooling in the cooling step S47.
  • the reason why the press-formed product 1 is heated and held at the predetermined temperature A for the predetermined time to change the shape and then the shape is measured is that by heating the press-formed product 1 to a predetermined temperature A higher than room temperature, residual This is because the stress is relaxed in a shorter time than at room temperature, and the shape change due to the stress relaxation is caused quickly.
  • the shape determination step S51 is a step for determining that the press-formed product 1 is to be assembled if the shape of the press-formed product 1 measured in the shape measurement step S49 is within a predetermined range.
  • the predetermined range set in advance in the shape determination step S51 may be appropriately set within a range that does not cause any problems in the assembly process with other parts.
  • the press-formed press-formed product 1 is released from the mold, heated to a predetermined temperature A higher than room temperature, and held for a predetermined time, After allowing the shape change due to stress relaxation with the passage of time to be sufficient in a short time from room temperature, it is cooled to a predetermined temperature B (B ⁇ A) and the shape is measured, and the shape of the measured press-formed product 1 is preliminarily If it is within the set predetermined range, it is judged to be supplied to the next step. As a result, it is possible to relax time restrictions in the process, and furthermore, it is possible to prevent problems from occurring in the next process due to shape change in the press-formed product 1 between press-molding and assembly processing. can.
  • the press molding method and the method for evaluating the shape of the press-formed product according to the present invention do not particularly limit the shape and type of the metal plate used as the blank or the press-formed product, and the residual stress of the press-formed product is high. It is more effective for automobile parts press-formed using a metal plate of
  • the blank has a tensile strength of 440 to 1470 MPa class (MPa-class).
  • a metal plate having a tensile strength of less than 440 MPa class has a low residual stress inside the press-formed product, so that the effect of change over time is relatively small.
  • parts with low rigidity such as automotive outer panels are susceptible to shape changes due to changes in residual stress. The invention should be applied.
  • the metal plate exceeding the 1470 MPa class has poor ductility. In some cases, a fracture may occur at the die shoulder part R (shoulder part of a die) 5, and press molding may not be possible.
  • the present invention is not limited to the press-formed product 1 having a hat cross-sectional shape as shown in FIG.
  • the present invention is used for press-formed products with a shape having a portion with high residual stress, such as press-formed products with U-shaped cross section, U-shaped cross section, or L-shaped cross section. can be preferably applied.
  • Types of press-formed products include outer panel parts such as doors, roofs, and hoods with low rigidity, A pillars and B pillars that use high-strength metal plates, roof rails, side rails, and front side members.
  • the present invention is preferably applied to automobile parts such as body frame parts such as rear side members, cross members and the like.
  • a press-formed product 1 having a hat cross-sectional shape with The bottom dead center shape of the press-formed product 1 is as follows: the width L T of the top plate portion 2 is 50 mm, the forming height H is 50 mm, the inclination angle ⁇ v of the vertical wall portion 4 is 3°, and the The radius and bending angle were set to 5 mm and 95°, and the curvature radius R and bending angle of the die shoulder R portion 5 were set to 5 mm and 95°.
  • the case where the press-formed product 1 that has been released from the mold and springs back is returned to the mold and held at a predetermined temperature A for a predetermined time in the shape of the bottom dead center of the molding, and press-molding to the bottom dead center of the molding.
  • Shape change was measured.
  • the press-formed product 1 press-formed to the bottom dead center of the molding is released without being held in the mold, and as a comparative example, the press-formed product 1 that is released and springs back.
  • the press-formed product 1 that is released and springs back.
  • Table 2 shows the wall opening of the vertical wall portion 4 immediately after press-molding of the press-molded product 1 (immediately after releasing and springing back) and at each elapsed time after releasing from the mold after holding in the mold for a predetermined time.
  • the results of measuring the amount of change X k are shown.
  • the amount of change X k shown in Table 2 is based on the shape of the press-formed product 1 immediately after being released from the mold and springing back.
  • the press-molded product 1 press-molded to the bottom dead center is released from the mold and left at room temperature.
  • the amount of change X k of the vertical wall portion 4 was 1.7 mm two days after press molding (immediately after releasing and springing back).
  • Comparative Example 1 the press-formed product 1 that was first released and springed back was returned to the mold, held at room temperature, released again, and the press-formed product 1 was returned to the mold repeatedly. It is a thing.
  • the pressed product 1 that was first released and spring-backed was returned to the mold, heated to 150 ° C. in 6 minutes in a furnace, held at 150 ° C. for 1 minute, and then removed from the furnace. After cooling to room temperature for 8 minutes, the press-molded product 1 was returned to the mold, and heating, holding, and cooling were repeated.
  • the amount of change X k of the vertical wall portion 4 was 0.3 mm 15 minutes after the mold was first released, and 0.5 mm 30 minutes after the first release, and was almost constant.
  • the time required after the first release from the mold until the change amount X k of the wall opening becomes 0.3 mm and 0.5 mm is as short as 15 minutes and 30 minutes, respectively, in Invention Example 1, In Comparative Example 1, it was longer, 30 minutes and 2 days, respectively. From this, the press-formed product 1 that has been released and spring-backed is returned to the mold, heated to a predetermined temperature A, and held for a predetermined time of less than 30 minutes. It was shown that it is possible to cause the shape change associated with
  • Table 3 shows the results of measuring the amount of change X k in the wall opening after the press-formed product 1 press-formed to the bottom dead center was held in the mold for a predetermined time and then released from the mold.
  • the amount of change X k shown in Table 3 is based on the shape of the press-formed product 1 after springback from the bottom dead center of the forming.
  • Comparative Example 2 After being press-molded, it was held in a mold at room temperature (25° C.) and then released from the mold.
  • the amount of change X k is 0.3 mm immediately after being held in the mold for 15 minutes and immediately after being released from the mold.
  • the amount of change X k in Invention Example 2 was 0.6 mm immediately after heating, holding and cooling in the mold for 15 minutes and then releasing the mold, and then returned to the mold again and heating, holding and cooling for another 15 minutes (metal The total retention time in the mold is 30 minutes), and immediately after releasing from the mold, it is 1.0 mm, and it is returned to the mold again, and finally after being held in the mold at room temperature for 2 days, The amount of change was constant at 1.0 mm.
  • the time required for the shape change of the press-formed product with the lapse of time after springback after press-forming is shortened, and the shape change of the press-formed product with the lapse of time after springback is reduced.
  • a press-formed product shape evaluation method for evaluating the shape of the press-formed product by shortening the time required for the shape change of the press-formed product before it is assembled with other parts in the next process. can do.

Abstract

本発明に係るプレス成形方法は、金型から離型した瞬間にスプリングバックした後におけるプレス成形品１の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、金型を用いてプレス成形品１をプレス成形するプレス成形工程Ｓ１と、プレス成形品１を金型から離型する離型工程Ｓ３と、離型したプレス成形品１を金型に嵌め込み、成形下死点形状に合わせて固定する離型後金型嵌め込み工程Ｓ５と、金型に嵌め込みしたプレス成形品１を室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する加熱保持工程Ｓ７と、加熱保持したプレス成形品１を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程Ｓ９と、を含む。

Description

プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法
　本発明は、プレス成形方法（press　forming　method）及びプレス成形品（press　forming　part）の形状評価方法（shape　evaluation　method）に関し、特に、金型（die）から離型（die　release）した瞬間にスプリングバック（springback）した後の時間経過に伴って形状が変化するプレス成形品のプレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法に関する。
　プレス成形は金属部品（metal　parts）を低コストかつ短時間に製造することができる方法であり、多くの自動車部品（automotive　part）の製造に用いられている。近年では、自動車の衝突安全性能（collision　safety）の向上と車体の軽量化（weight　reduction　of　automotive　body）を両立するため、より高強度（high-strength）な金属板（metal　sheet）が自動車部品としてプレス成形される。
　高強度な金属板をプレス成形する場合の主な課題の一つにスプリングバックによる寸法精度の悪化がある。スプリングバックとは、プレス成形により金型を用いて金属板を変形させる際に、プレス成形品に発生した残留応力（residual　stress）が駆動力（driving　force）となり、金型から離型したプレス成形品がプレス成形前の金属板の形状にバネのように瞬間的に戻ろうとする現象のことをいう。
　プレス成形により発生するプレス成形品の残留応力は高強度な金属板（例えば、高張力鋼板（high-tensile　steel　sheet））ほど大きくなるため、スプリングバックによるプレス成形品の形状変化も大きくなる。したがって、高強度な金属板ほどスプリングバック後のプレス成形品の形状を既定の寸法内に収めることが難しくなる。そこで、スプリングバックによるプレス成形品の形状変化（shape　variation）を精度よく予測する技術が開発されてきた。
　スプリングバックによるプレス成形品の形状変化の予測には、有限要素法（finite　element　method）によるプレス成形シミュレーションを利用することが一般的である。当該プレス成形シミュレーションにおける手順としては、まず、金型を用いて金属板を成形下死点（the　bottom　dead　center　of　forming）までプレス成形する過程のプレス成形解析を行い、プレス成形品に発生する残留応力を予測する第１段階（例えば特許文献１）と、金型から取り出したプレス成形品がスプリングバックにより形状が変化するスプリングバック解析を行い、力のモーメント（moment　of　force）と残留応力との釣り合いがとれるプレス成形品の形状を予測する第２段階（例えば特許文献２）に分けられる。
特許５７９５１５１号公報 特許５８６６８９２号公報 特開２０１３－１１３１４４号公報
　しかしながら、発明者らは、プレス成形シミュレーションにより予測されたプレス成形品の形状と実際にプレス成形されたプレス成形品の形状とを比較していた際に、プレス成形シミュレーションによる形状予測精度が低くなるプレス成形品があることに気がついた。
　そこで、プレス成形シミュレーションにおいて形状予測精度が低くなるプレス成形品とその原因を調査したところ、例えば、金属板が曲げられた曲げ部（bent　portion）を有するプレス成形品においては、プレス成形直後（金型から離型しスプリングバックした直後）と数日経過した後とでは形状が異なることを発見した。
　プレス成形品の時間経過に伴う形状変化の一例を図９に示す。図９（ａ）に一例として示すようなハット断面形状（hat-shaped　cross　section）のプレス成形品１は、図９（ｂ）に示すように、金型から離型した瞬間にスプリングバックが発生し、成形下死点形状（図９（ｂ）中の点線）に比べて縦壁部（side　wall　portion）４の壁開き（wall　opening）が増加する形状変化が生じるが（図９（ｂ）中の破線）、スプリングバックした後においても、時間経過に伴って縦壁部４の壁開きがさらに増加する形状変化が生じる（図９（ｂ）中の実線）。
　このようなスプリングバックした後のプレス成形品の時間経過に伴う形状変化は、クリープ現象（creep　phenomenon）のように外部から高い荷重（high　external　force）を受け続ける構造部材（structural　member）が徐々に変形する現象（例えば特許文献３）と類似しているように思われるが、上記のように外部から荷重を受けていない状態のプレス成形品で起こる現象はこれまでに知られていなかった。
　そのため、スプリングバックによる形状変化を見込んで設計した金型を用いる方法や、スプリングバックに寄与する部位を特定して該スプリングバックを低減するように対策する方法だけでは、スプリングバックした後のプレス成形品のさらなる形状変化を低減することができない。さらに、プレス成形品が他の部品と組立加工（fabricating）される場合においては、当該プレス成形品が時間経過に伴って形状変化が生じると、次工程において支障を来してしまう。そのため、スプリングバックした後のプレス成形品の時間経過に伴う形状変化に関して何らかの対策を施す必要があることが判明した。
　プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に関する対策として、次工程で他部品と組み立て加工される前に、金型から離型してスプリングバックしたプレス成形品を放置して形状変化がほとんど生じない状態にすることが考えられる。しかしながら、形状変化がほとんど生じない状態にするために要する時間を調査したところ、少なくとも30分間以上といった長時間を要することが判明した。そのため、プレス成形品を離型して直ぐに、次工程での他部品との組み立て加工に送れなかったり、プレス成形品の形状測定結果に基づく金型の調整に時間を要したりするなど、工程上の時間的な制約が生じる。このため、金型から離型してスプリングバックしたプレス成形品の時間経過による形状変化を速やかに生じさせることが望まれていた。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、プレス成形してスプリングバックした後の時間経過に伴うプレス成形品の形状変化に要する時間を短縮するとともに、スプリングバックした後の時間経過に伴うプレス成形品の形状変化を低減するプレス成形方法、及び、次工程で他部品と組み立て加工される前にプレス成形品の形状変化に要する時間を短縮して該プレス成形品の形状を評価するプレス成形品の形状評価方法を提供することにある。
　本発明の第１の態様に係るプレス成形方法は、プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、プレス成形した前記プレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、離型した前記プレス成形品を前記金型に嵌め込み、該プレス成形品を成形下死点形状に合わせて固定する離型後金型嵌め込み工程（die　fitting　process　after　die　release）と、前記金型に嵌め込みした前記プレス成形品を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する加熱保持工程（heating　and　holding　process）と、加熱保持した前記プレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程（cooling　process）と、を含む。
　本発明の第２の態様に係るプレス成形方法は、プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、該離型したプレス成形品の全部又は一部を、前記金型と同じ形状の別の金型を含め、予め定めた所定の形状に保持可能な治具に嵌め込み、該プレス成形品の全部又は一部を該所定の形状に合わせて固定する離型後治具嵌め込み工程（jig　fitting　process　after　die　release）と、該治具に嵌め込んだプレス成形品を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する加熱保持工程と、該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、を含む。
　本発明の第３の態様に係るプレス成形方法は、プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、該離型しスプリングバックした後の形状を測定または計算により予測し、前記離型したプレス成形品の全部又は一部を、前記離型しスプリングバックした後の形状と同じ形状に保持可能な治具に嵌め込み、該プレス成形品の全部又は一部を前記スプリングバックした後の形状に合わせて固定する離型後治具嵌め込み工程と、該治具に嵌め込んだプレス成形品を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する加熱保持工程と、該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、を含む。
　本発明の第４の態様に係るプレス成形方法は、プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、該離型したプレス成形品を室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する離型後加熱保持工程と、該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、を含む。
　前記所定温度Ａを130℃～150℃とし、かつ、前記所定時間を1分間以上3分間以下とするとよい。
　本発明に係るプレス成形品の形状評価方法は、プレス成形した後に他部品と組み立て加工されるプレス成形品の形状を評価するものであって、金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレスするプレス成形工程と、該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、該離型したプレス成形品を室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する離型後加熱保持工程と、該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、該冷却後のプレス成形品の形状を測定する形状測定工程（shape　measurement　process）と、該測定したプレス成形品の形状が予め設定した所定の範囲内であれば、該プレス成形品を前記組み立て加工に供すると判定する形状判定工程（shape　determination　process）と、を含む。
　前記所定温度Ａを130℃～150℃とし、かつ、前記所定時間を1分間以上3分間以下とするとよい。
　本発明によれば、プレス成形品における残留応力の緩和を室温のみで行うよりも時間を短縮することができるので、金型から再度離型してスプリングバックした後の前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮することができ、さらに再度の離型後の形状変化を軽減できる。
　また、本発明によれば、プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮し、次工程での不具合を効率良く回避することができる。このように、本発明によれば、工程上の時間的な制約を緩和できるので、プレス成形品の製造及び組み立て加工の生産性を向上することができる。
図１は、本発明の実施の形態１に係るプレス成形方法の各工程の流れを示すフロー図である。 図２は、スプリングバックした直後のプレス成形品の時間経過に伴う縦壁部の壁開きの変化量Xkの経時変化を測定した結果の一例である。 図３は、プレス成形品を所定温度Ａまで加熱した場合において、室温での壁開きの変化量（○）と同程度となるための所定温度Ａでの必要保持時間を求めた結果（●）の一例である。 図４は、高温炉に装入して所定温度Ａまで加熱して保持するプレス成形品において、各所定温度Ａまでの加熱時間、各所定温度Ａにおいて十分に形状変化させるために要する保持時間、及び各所定温度Ａから室温(25℃)までの冷却時間、を示すグラフである。 図５、本発明の実施の形態１の他の態様に係るプレス成形方法の各工程の流れを示すフロー図である。 図６、本発明の実施の形態２に係るプレス成形方法の各工程の流れを示すフロー図である。 図７、本発明の実施の形態３に係るプレス成形方法の各工程の流れを示すフロー図である。 図８、本発明の実施の形態４に係るプレス成形品の形状評価方法の各工程の流れを示すフロー図である。 図９、本発明の実施の形態１～実施の形態４及び実施例において対象としたハット断面形状のプレス成形品を示す図である（（ａ）斜視図、（ｂ）成形下死点形状、スプリングバック直後の形状及び時間経過後の形状）。
　発明者らは、前述の課題を解決するために、金型から離型してスプリングバックしたプレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮する手法を確立するため、図９（ａ）に示すハット断面形状のプレス成形品１を対象として、時間経過に伴って形状が変化する原因について種々の検討を行った。
　その結果、発明者らは、時間の経過とともに応力が徐々に緩和して減少する応力緩和現象（stress　relaxation　phenomenon）に着目し、スプリングバックした直後のプレス成形品１においても、残留応力が時間の経過とともに外部からの強制を受けずに徐々に緩和することで、プレス成形品１においては力のモーメントと釣り合うように形状が変化していることを突き止めた。
　前述のとおり、外部から強制を受けずにプレス成形品の形状が変化する現象は、外部から高い荷重を受け続ける構造部材が徐々に変形するクリープ現象とは異なり、これまでに知られておらず、発生メカニズムも解明されていない。一方、加工した金属部品の残留応力を開放させるには『ひずみ取り（straightening）』と称する熱処理（heat-treating）が行われており、このひずみ取りに伴って金属部品の形状が変化することが知られている。
　そこで、発明者らは、温度に着目し、スプリングバックした後のプレス成形品における残留応力が時間の経過とともに外部からの強制を受けずに徐々に緩和する現象に及ぼす温度の影響について検討を行った。
　当該検討では、図９（ａ）に示すようなハット断面形状のプレス成形品１を例とし、成形下死点までプレス成形したプレス成形品１を金型から離型した後、パンチ肩Ｒ部３を局部的に50℃、150℃又は200℃まで加熱し、プレス成形品１の時間経過に伴う形状変化を定し、加熱せず室温（25℃）のまま時間経過したプレス成形品１の形状変化と比較した。
　ここでは、プレス成形品１の形状変化として縦壁部４の壁開きを対象とし、図９（ｂ）に示すように、スプリングバック直後のプレス成形品１を基準とし、時間経過後のプレス成形品１の縦壁部４における天板部（top　portion）２からプレス成形方向（press　forming　direction）に距離Hsの位置の幅方向の変化量を縦壁部の壁開きの変化量Xkとして測定した。
　図２に、離型してスプリングバックした直後から2日間経過するまでの縦壁部４の壁開きの変化量Xkの測定結果を示す。図２に示すように、離型してスプリングバックした直後（0.1s未満）の変化量Xkは0.05mmであり、プレス成形品１を加熱せずに室温（25℃）のまま放置することで変化量Xkは増加し、30分間経過した時点で0.75mmとなった。その後も時間の経過とともに変化量Xkは徐々に増加し、二日間経過した時点で0.83mmとなり、ほぼ一定となった。これに対し、プレス成形品１を金型から離型した後に加熱した場合においては、加熱せずに室温（25℃）のまま形状変化させた場合と比べると、プレス成形品の形状変化がより短時間で生じた。さらに、加熱した温度が高いほど、形状変化はより短時間で生じることが分かった。
　この結果から、金属部品を50℃～200℃の温度領域まで加熱すれば、プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮できることを見出した。なお、加熱する温度を200℃までとしたのは、200℃以上に加熱しても、形状変化に要する時間は短縮せず、加熱時間と冷却時間が長くなり、かえって工程上の時間的な制約を発生させることになるからである。
　さらに、50℃～200℃に加熱した場合について、室温で30分間放置したときの変化量（＝0.75mm）と同じ変化量Xkになるまでの各温度における必要保持時間を求めた結果を図３に示す。図３に示すように、室温（25℃）で30分間放置した時の変化量Xkになるまでの必要保持時間は、加熱した時の温度が高くなるほど短くなり、120℃で5分を下回り、150℃前後から飽和し始め、150℃以上では1分未満であった。
　このように、加熱するときの所定温度Ａが高くなるほど、必要保持時間を短くすることは可能である。しかしながら、プレス成形品を一定の雰囲気に維持された高温炉に装入して加熱する場合、プレス成形品を所定温度Ａまで加熱させるための加熱時間及び所定温度Ａから室温(25℃)まで冷却させるための冷却時間は、加熱する所定温度Ａが高いほど長くなる。
　図４に、一例として、板厚1.5mmの鋼板を金属板として用いたプレス成形品１を雰囲気温度（ambient　temperature）250℃の高温炉に装入して加熱する場合において、各所定温度Ａまでの加熱時間、各所定温度Ａにおいて形状変化に要する保持時間、及び各所定温度Ａから室温(25℃)までの冷却時間を示す。ここで、各所定温度Ａにおける保持時間は、図３に示した結果から与えた。
　図４より、加熱時間及び冷却時間を考慮すると、スプリングバック直後のプレス成形品を高温炉に装入し、プレス成形品の残留応力を緩和させて形状変化がもはやほとんど生じない状態にするのに必要な時間（加熱時間＋保持時間＋冷却時間）が最小となる所定温度の好適範囲は130℃～150℃であるという知見が得られた。
　さらに、130℃～150℃の所定温度Ａの範囲における保持時間は、130℃のときの3分間が最長であり、150℃のときの1分間が最短であるので、130℃～150℃の所定温度Ａで1分間以上3分間以下保持すれば、室温（25℃）で30分間以上放置したときと同等の形状変化が得られるという知見が得られた。
　本発明は、上記の知見に基づいたものであり、以下、実施の形態１～実施の形態４にて説明する。なお、実施の形態１～実施の形態４においては、図９に一例として示すような、天板部２と、縦壁部４とフランジ部６とを有してなるハット断面形状であって、曲げ稜線部（bend　ridge）として、天板部２と縦壁部４とを接続するパンチ肩Ｒ部（shoulder　part　of　a　punch）３と、縦壁部４とフランジ部（flange　portion）６とを接続するダイ肩Ｒ部５と、を有するプレス成形品１を例として説明する。
［実施の形態１］
　本発明の実施の形態１に係るプレス成形方法は、金型から離型した瞬間にスプリングバックしたプレス成形品１（図９）の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、図１に示すように、プレス成形工程Ｓ１と、離型工程Ｓ３と、離型後金型嵌め込み工程Ｓ５と、加熱保持工程Ｓ７と、冷却工程Ｓ９と、を含む。
＜プレス成形工程＞
　プレス成形工程Ｓ１は、金型を用いて、金属板をプレス成形品１にプレス成形する工程である。プレス成形工程Ｓ１で用いる金型は、例えば、ダイとパンチ（punch）とを備え、ダイをパンチ側に成形下死点まで相対移動させてプレス成形できるものであれば、特に限定はない。
＜離型工程＞
　離型工程Ｓ３は、プレス成形工程Ｓ１においてプレス成形したプレス成形品１を金型から離型する工程である。離型工程Ｓ３において金型から離型したプレス成形品１は、離型した瞬間にスプリングバックし、図９（ｂ）の破線に示すような、縦壁部４の壁開きが生じる。
＜離型後金型嵌め込み工程＞
　離型後金型嵌め込み工程Ｓ５は、離型工程Ｓ３において金型から離型したプレス成形品１を、プレス成形工程Ｓ１においてプレス成形に用いた金型に嵌め込み、プレス成形品１を成形下死点形状に合わせて固定する工程である。ここで、成形下死点形状とは、プレス成形工程Ｓ１で用いた金型の成形下死点におけるプレス成形品１の形状のことをいう（以下、同じ）。
＜加熱保持工程＞
　加熱保持工程Ｓ７は、金型に嵌め込みしたプレス成形品１を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する工程である。
　加熱保持工程Ｓ７は、前述した図３及び図４に示したように、プレス成形品１を加熱する所定温度Ａを130℃～150℃とし、かつ、所定時間を1分間以上3分間以下とすることが好ましい。
　また、加熱保持工程Ｓ７においてプレス成形品１を加熱する手段は、特に限定はなく、例えば、雰囲気温度が一定に保持された高温炉にプレス成形品１を固定した金型ごと装入して加熱する手段や、高周波誘導加熱（high　frequency　induction　heating）を用いて金型に固定されたプレス成形品１を加熱する手段であってもよい。
＜冷却工程＞
　冷却工程Ｓ９は、加熱保持工程Ｓ７において所定温度Ａで加熱保持したプレス成形品１を室温まで冷却する工程である。なお、冷却後のプレス成形品１の温度は室温にこだわらず、前記の加熱する所定温度Ａより低い所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）とするとよい。冷却工程Ｓ９における冷却方式は、自然空冷（natural　air　cooling）でも、冷却ファン等により積極的に通風させる強制空冷（forced　air　cooling）のいずれでもよいが、強制空冷の方が冷却時間を短縮できるので好ましい。
　以上、本実施の形態１に係るプレス成形方法によれば、離型した瞬間にスプリングバックしたプレス成形品１を金型に嵌め込んで成形下死点形状に固定し、室温よりも高い所定温度Ａに加熱して30分間未満の所定時間保持することで、室温で行うよりも短時間でプレス成形品１における残留応力を緩和させることができる。さらに、本実施の形態１に係るプレス成形方法によれば、金型に嵌め込んで加熱保持したプレス成形品１を再び金型から離型しスプリングバックした後の時間経過に伴う形状変化を低減することができる。
　なお、本実施の形態１に係るプレス成形方法は、離型後金型嵌め込み工程Ｓ５において、プレス成形品１のプレス成形に用いた金型により、プレス成形品１の全体を成形下死点形状に固定するものであった。もっとも、本実施の形態１に係るプレス成形方法の他の態様として、離型後金型嵌め込み工程Ｓ５及び加熱保持工程Ｓ７に代えて、図５に示すように、離型後治具嵌め込み工程Ｓ１１及び加熱保持工程Ｓ１３を含むものであってもよい。
＜離型後治具嵌め込み工程＞
　離型後治具嵌め込み工程Ｓ１１は、離型工程Ｓ３において離型したプレス成形品１の全部又は一部を、プレス成形工程で用いた金型と同じ形状とする、別の金型を含め予め定めた所定の形状に保持可能な治具に嵌め込み、プレス成形品１の全部又は一部を該所定の形状に合わせて固定する工程である。
　また、プレス成形工程の金型と同じ形状だけでなく、予め定めた所定の形状として、例えば、プレス成形品１の目標形状（製品として規定した形状）、あるいは、成形下死点からスプリングバックした後の形状などの下死点形状と目標形状（target　shape）との間の中間形状（intermediate　shape）とすればよい。
　なお、スプリングバックした後の形状は、離型しスプリングバックした後のプレス成形品１の形状を測定又は計算により予測すればよい。この場合、離型したプレス成形品１の全部又は一部を、離型しスプリングバックした後の形状と同じ形状に保持可能な治具に嵌め込み、該プレス成形品１の全部又は一部を前記スプリングバックした後の形状に合わせて固定する。
　また、治具を用いてプレス成形品１の所定の形状に保持するとは、プレス成形品１の全体を所定の形状に保持する治具を用いてもよいし、プレス成形品１の一部、例えばパンチ肩Ｒ部３のみ、を所定の形状に保持する治具を用いてもよい。
＜加熱保持工程＞
　加熱保持工程Ｓ１３は、離型後治具嵌め込み工程Ｓ１１において治具に嵌め込んだプレス成形品１を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する工程である。
　このように、本実施の形態１に係るプレス成形方法の他の態様においても、残留応力の緩和を促進することができるので、スプリングバックした後の時間経過に伴う形状変化を短時間で行い、さらには、その後の形状変化を抑制することができる。
　なお、本実施の形態１の他の態様の加熱保持工程Ｓ１３は、プレス成形品１を加熱する所定温度Ａを130℃～150℃とし、かつ、所定時間を1分間以上3分間以下とすることが好ましい。
［実施の形態２］
　本発明の実施の形態２に係るプレス成形方法は、一例として図９（ａ）に示すようなプレス成形品１を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後におけるプレス成形品１の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、図６に示すように、プレス成形工程Ｓ２１と、離型工程Ｓ２３と、離型後加熱保持工程Ｓ２５と、冷却工程Ｓ２７と、を含む。ここで、プレス成形工程Ｓ２１及び離型工程Ｓ２３は、前述した実施の形態１のプレス成形工程Ｓ１及び離型工程Ｓ３と同様であるため、ここではこれらの説明は割愛し、以下、離型後加熱保持工程Ｓ２５及び冷却工程Ｓ２７について説明する。
＜離型後加熱保持工程＞
　離型後加熱保持工程Ｓ２５は、離型工程Ｓ２３において離型したプレス成形品１を室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する工程である。
　離型後加熱保持工程Ｓ２５においては、所定温度Ａで所定時間保持することで、プレス成形品１を形状変化させることができる。
　なお、離型後加熱保持工程Ｓ２５における所定温度Ａは130℃～150℃の範囲とし、所定時間は1分間以上3分間以下とするのが好ましい。
＜冷却工程＞
　冷却工程Ｓ２７は、離型後加熱保持工程Ｓ２５において加熱して所定温度Ａで所定時間保持したプレス成形品１を室温まで冷却する工程である。冷却工程Ｓ２７における冷却方式は、自然空冷でも、冷却ファン（cooling　blower）等により積極的に通風させる強制空冷のいずれでもよいが、強制空冷の方が冷却時間を短縮できるので好ましい。なお、冷却後のプレス成形品の温度は、室温にこだわらず、前記の加熱する所定温度Ａより低い所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）とすればよい。
　このように、本実施の形態２に係るプレス成形方法によれば、室温よりも高い所定温度Ａに加熱して所定時間保持することで、組み立て加工に供する前に、プレス成形品１の時間経過に伴う応力緩和（stress　relaxation）による形状変化を室温で行うよりも短時間で生じさせることができる。これにより、プレス成形品１を次工程の他部品との組み立て加工に供する前の形状変化のための待ち時間等、工程上の時間的な制約を緩和できる。
［実施の形態３］
　本発明の実施の形態３に係るプレス成形方法は、一例として図９（ａ）に示すようなプレス成形品１を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後におけるプレス成形品１の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するものであって、図７に示すように、プレス成形工程Ｓ３１と、離型前加熱保持工程Ｓ３３と、冷却工程Ｓ３５と、離型工程Ｓ３７と、を含む。なお、プレス成形工程Ｓ３１は、前述した実施の形態１のプレス成形工程Ｓ１、と同様であるため、以下、離型前加熱保持工程Ｓ３３、冷却工程Ｓ３５及び離型工程Ｓ３７と、について説明する。
＜離型前加熱保持工程＞
　離型前加熱保持工程Ｓ３３は、プレス成形工程Ｓ３１において金型を用いてプレス成形品１をプレス成形した後、金型から離型せずに成形下死点位置で室温よりも高い所定温度Ａに加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する工程である。
＜冷却工程＞
　冷却工程Ｓ３５は、離型前加熱保持工程Ｓ３３において加熱保持したプレス成形品１を、室温まで冷却する工程である。冷却工程Ｓ３５においては、プレス成形品１を成形下死点形状に固定する金型ごと冷却する。なお、冷却後のプレス成形品１の温度は、室温にこだわらず、前記の加熱する所定温度Ａより低い所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）とすればよい。
＜離型工程＞
　離型工程Ｓ３７は、冷却工程Ｓ３５において冷却したプレス成形品１を金型から離型する工程である。
　本実施の形態３に係るプレス成形方法によれば、成形下死点までプレス成形したプレス成形品を金型から離型せずに成形下死点形状で固定し、室温よりも高い所定温度Ａに加熱して30分間未満の所定時間保持する。これにより、室温で金型内に保持した場合と比べて、金型内で保持する時間を短縮してもプレス成形品の残留応力を緩和することができ、金型から離型しスプリングバックした後の時間経過に伴う形状変化を十分に低減することができる。
［実施の形態４］
　本発明の実施の形態４に係るプレス成形品の形状評価方法は、一例として図９（ａ）に示したような、プレス成形した後に他部品と組み立て加工されるプレス成形品１の形状をプレス成形品の組み立て加工に供する前に評価するものであって、図８に示すように、プレス成形工程Ｓ４１と、離型工程Ｓ４３と、離型後加熱保持工程Ｓ４５と、冷却工程Ｓ４７と、形状測定工程Ｓ４９と、形状判定工程Ｓ５１と、を含む。
　ここで、プレス成形工程Ｓ４１及び離型工程Ｓ４３は前述した実施の形態１のプレス成形工程Ｓ１及び離型工程Ｓ３と同様であり、離型後加熱保持工程Ｓ４５及び冷却工程Ｓ４７は前述した実施の形態２の離型後加熱保持工程Ｓ２５及び冷却工程Ｓ２７と同様であるため、以下、形状測定工程Ｓ４９と、形状判定工程Ｓ５１と、について説明する。
＜形状測定工程＞
　形状測定工程Ｓ４９は、冷却工程Ｓ４７において冷却した後のプレス成形品１の形状を測定する工程である。
　プレス成形品１を所定温度Ａ及び所定時間で加熱保持して形状変化させてから形状を測定するようにした理由は、室温よりも高い所定温度Ａに加熱することで、プレス成形品１における残留応力を室温よりも短時間で緩和させ、応力緩和による形状変化を速やかに生じさせるためである。
＜形状判定工程＞
　形状判定工程Ｓ５１は、形状測定工程Ｓ４９において測定したプレス成形品１の形状が予め設定した所定の範囲内であれば、プレス成形品１を組み立て加工に供すると判定する工程である。
　形状判定工程Ｓ５１における予め設定した所定の範囲内とは、他部品との組み立て加工において不具合が生じない程度の範囲内で適宜設定すればよい。
　このように、本実施の形態４に係るプレス成形品の形状評価方法によれば、プレス成形したプレス成形品１を離型して室温よりも高い所定温度Ａに加熱して所定時間保持し、時間経過に伴う応力緩和による形状変化を室温よりも短時間で十分にさせてから所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却してその形状を測定し、該測定したプレス成形品１の形状が予め設定した所定の範囲内であれば次工程に供すると判定する。これにより、工程上の時間的な制約を緩和でき、さらに、プレス成形した後に組み立て加工されるまでの間にプレス成形品１に形状変化が生じて次工程で不具合が発生することを防ぐことができる。
　なお、本発明に係るプレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法は、ブランクとして用いる金属板や、プレス成形品の形状及び種類等を特に制限するものではなく、プレス成形品の残留応力が高くなる金属板を用いてプレス成形した自動車部品に対してより有効である。
　具体的には、ブランクに関しては、引張強度（tensile　strength）が440～1470MPa級（MPa-class）であることが好ましい。引張強度が440MPa級未満の金属板は、プレス成形品内部の残留応力が低いため経時変化の影響が相対的に小さくなるため、本発明を用いる利点が少ない。ただし、自動車外板（automotive　outer　panel）などの剛性（rigidity）が低い部品に対しては残留応力の変化による形状変化を受けやすくなるため、引張強度が440MPa級未満の金属板であっても本発明を適用するとよい。
　一方、金属板の引張強度の上限は特にないが、1470MPa級を超える金属板は延性（ductility）が乏しいため、例えばプレス成形品１を対象とする場合、プレス成形する過程においてパンチ肩Ｒ部３やダイ肩Ｒ部（shoulder　part　of　a　die）５での割れ（fracture）が発生し、プレス成形することができない場合がある。
　また、プレス成形品の形状に関しても、本発明は、図９に示すようなハット断面形状のプレス成形品１を対象とするものに限定されるものではなく、例えば、Ｚ字断面形状（Z-shaped　cross　section）、コ字断面形状（U-shaped　cross　section）又はＬ字断面形状（L-shaped　cross　section）のプレス成形品等、残留応力が高くなる部位を有する形状のプレス成形品に本発明を好ましく適用することができる。
　プレス成形品の種類としては、剛性が低いドアやルーフ、フード等の外板部品、高強度の金属板を使うＡピラー（pillar）やＢピラー、ルーフレール（roof　rail）、サイドレール、フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー、クロスメンバー等の骨格部品（body　frame　parts）といった自動車部品に、本発明を適用することが好ましい。
　本発明に係るプレス成形方法の作用効果を確認するための実験を行ったので、その結果について以下に説明する。
　実験では、まず、以下の表１に示す機械的特性（mechanical　properties）を持つ金属板を用い、図９（ａ）に示すように、天板部２と縦壁部４とフランジ部６とを有するハット断面形状のプレス成形品１を対象とした。プレス成形品１の成形下死点形状は、天板部２の幅LTを50mm、成形高さHを50mm、縦壁部４の傾斜角度θvを3°、パンチ肩Ｒ部３の曲率半径及び曲げ角度を5mm及び95°、ダイ肩Ｒ部５の曲率半径R及び曲げ角度を5mm及び95°とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　そして、発明例として、金型から離型してスプリングバックしたプレス成形品１を金型に戻して成形下死点形状に所定温度Ａで所定時間保持した場合と、成形下死点までプレス成形したプレス成形品１をそのまま離型せずに金型内にて所定温度Ａで所定時間保持した場合と、のそれぞれについて、離型してスプリングバックした後のプレス成形品１の時間経過に伴う形状変化を測定した。
　また、従来例として、成形下死点までプレス成形したプレス成形品１を金型内で保持せずに離型した場合、及び、比較例として、離型してスプリングバックしたプレス成形品１を金型に戻して成形下死点形状に室温（25℃）で所定時間保持した場合と、金型から離型せずに金型内にて室温（25℃）で所定時間保持した場合と、のそれぞれについても、離型してスプリングバックした後のプレス成形品１の時間経過に伴う形状変化を測定した。
　なお、プレス成形品１の時間経過に伴う形状変化として、図９（ｂ）に示すように、プレス成形品１の天板部２の長手方向中央を成形下死点形状と一致させて、天板部２からプレス成形方向に距離Hs＝40mmの位置の幅方向の距離（縦壁部４の壁開きの変化量Xk）を測定した。
　表２に、プレス成形品１のプレス成形直後（離型してスプリングバックした直後）と、金型で所定時間保持した後に離型してからの各経過時間において縦壁部４の壁開きの変化量Xkを測定した結果を示す。ここで、表２に示す変化量Xkは、金型から離型してスプリングバックした直後のプレス成形品１の形状を基準としたものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　従来例は、成形下死点までプレス成形したプレス成形品１を金型から離型して室温で放置したものである。縦壁部４の変化量Xkは、プレス成形直後（離型してスプリングバックした直後）から2日後では1.7mmであった。
　比較例１は、最初に離型してスプリングバックしたプレス成形品１を金型に戻して室温で保持してから再び離型し、さらに該プレス成形品１を金型に戻すことを繰り返したものである。縦壁部４の変化量Xkは、最初に離型してから15分後では0.2mm、30分後では0.3mmであり、時間の経過ともに増加し、2日後では0.5mmで一定となった。そして、これらの変化量は、従来例における変化量Xk(＝1.7mm)に比べて低減した。
　発明例１は、最初に離型してスプリングバックしたプレス成形品１を金型に戻し、炉にて6分間で150℃まで加熱した後、150℃で1分間保持し、その後に炉から取り出して強制空冷を8分間行って室温まで冷却してから再び離型し、さらに該プレス成形品１を金型に戻し、加熱、保持、冷却を繰り返したものである。縦壁部４の変化量Xkは、最初に離型してから15分後においては0.3mm、30分後においては0.5mmであり、ほぼ一定となった。
　このように、壁開きの変化量Xkが0.3mm及び0.5mmとなるまでの最初に離型してからの所要時間は、発明例１においてはそれぞれ15分間及び30分間と短いのに対し、比較例１においてはそれぞれ30分間及び2日間と長かった。このことから、離型してスプリングバックしたプレス成形品１を金型に戻して所定温度Ａに加熱して30分間未満の所定時間保持することで、室温で保持する場合に比べて、時間経過に伴う形状変化を短時間で生じさせることが可能であることが示された。
　また、発明例１では、最初に離型してから2日後の変化量Xkは0.5mmであり、従来例に比べて低減した。
　表３に、成形下死点までプレス成形したプレス成形品１をそのまま金型内で所定時間保持してから離型した後における壁開きの変化量Xkを測定した結果を示す。ここで、表３に示す変化量Xkは、成形下死点からスプリングバックした後のプレス成形品１の形状を基準としたものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　比較例２は、プレス成形した後そのまま金型内で室温（25℃）にて保持してから離型したものである。変化量Xkは、金型で15分間保持してから離型した直後においては0.3mm、その後、再び金型に戻してから15分間経過後に再び離型した直後（金型内での保持時間の累計は30分）の変化量はXk＝0.6mm、さらに再び金型に戻して2日間経過した後に離型した直後の変化量はXk＝1.0mmであり、いずれも従来例における変化量Xk（＝1.7mm）に比べて低下した。
　発明例２は、プレス成形後、6分間かけて150℃まで誘導加熱（induction　heating）により加熱し、150℃で1分間保持した後、その後に炉から取り出して強制空冷を8分間行ってから離型したものである。変化量Xkを測定した後、さらに該プレス成形品１を金型に戻し、加熱、保持、冷却を繰り返したものである。発明例２における変化量Xkは、金型内で15分間加熱、保持、冷却してから離型した直後においては0.6mm、その後再び金型に戻してさらに15分間加熱、保持、冷却（金型内での累計保持時間は30分間）してから離型した直後においては1.0mmとなり、さらに再び金型に戻して、最後は室温で金型内に2日間保持した後に離型した直後の変化量は1.0mmと変わらず一定であった。
　これより、発明例２においては、プレス成形してから2日間経過した後の変化量Xkは、従来例（1.7mm）に比べて大幅に低減した。さらに、発明例２において変化量Xk＝0.6mm及び1.0mmとなるのに要する金型内での累計保持時間は、発明例２の場合それぞれ15分間及び30分間であり、比較例２の30分間及び2日間よりも金型内での累計保持時間を短縮できることが示された。
　本発明によれば、プレス成形してスプリングバックした後の時間経過に伴うプレス成形品の形状変化に要する時間を短縮するとともに、スプリングバックした後の時間経過に伴うプレス成形品の形状変化を低減するプレス成形方法、及び、次工程で他部品と組み立て加工される前にプレス成形品の形状変化に要する時間を短縮して該プレス成形品の形状を評価するプレス成形品の形状評価方法を提供することができる。
　１　プレス成形品
　２　天板部
　３　パンチ肩Ｒ部
　４　縦壁部
　５　ダイ肩Ｒ部
　６　フランジ部

Claims (7)

  1. 　プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するプレス成形方法であって、
    　前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、
    　プレス成形した前記プレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、
    　離型した前記プレス成形品を前記金型に嵌め込み、該プレス成形品を成形下死点形状に合わせて固定する離型後金型嵌め込み工程と、
    　前記金型に嵌め込みした前記プレス成形品を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する加熱保持工程と、
    　加熱保持した前記プレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、
    　を含む、プレス成形方法。
  2. 　プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するプレス成形方法であって、
    　前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、
    　該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、
    　該離型したプレス成形品の全部又は一部を、前記金型と同じ形状の別の金型を含め、予め定めた所定の形状に保持可能な治具に嵌め込み、該プレス成形品の全部又は一部を該所定の形状に合わせて固定する離型後治具嵌め込み工程と、
    　該治具に嵌め込んだプレス成形品を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する加熱保持工程と、
    　該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、
    　を含む、プレス成形方法。
  3. 　プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するプレス成形方法であって、
    　前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、
    　該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、
    　該離型しスプリングバックした後の形状を測定または計算により予測し、前記離型したプレス成形品の全部又は一部を、前記離型しスプリングバックした後の形状と同じ形状に保持可能な治具に嵌め込み、該プレス成形品の全部又は一部を前記スプリングバックした後の形状に合わせて固定する離型後治具嵌め込み工程と、
    　該治具に嵌め込んだプレス成形品を、室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する加熱保持工程と、
    　該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、
    　を含む、プレス成形方法。
  4. 　プレス成形品を金型から離型した瞬間にスプリングバックした後における前記プレス成形品の時間経過に伴う形状変化に要する時間を短縮するプレス成形方法であって、
    　前記金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレス成形するプレス成形工程と、
    　該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、
    　該離型したプレス成形品を室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する離型後加熱保持工程と、
    　該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、
    　を含む、プレス成形方法。
  5. 　前記所定温度Ａを130℃～150℃とし、かつ、前記所定時間を1分間以上3分間以下とすることを特徴とする請求項１乃至４のうち、いずれか一項に記載のプレス成形方法。
  6. 　プレス成形した後に他部品と組み立て加工されるプレス成形品の形状を評価するプレス成形品の形状評価方法であって、
    　金型を用いて、金属板を前記プレス成形品にプレスするプレス成形工程と、
    　該プレス成形したプレス成形品を前記金型から離型する離型工程と、
    　該離型したプレス成形品を室温よりも高い所定温度Ａまで加熱し、該所定温度Ａで30分間未満の所定時間保持する離型後加熱保持工程と、
    　該加熱保持したプレス成形品を所定温度Ｂ（Ｂ＜Ａ）まで冷却する冷却工程と、
    　該冷却後のプレス成形品の形状を測定する形状測定工程と、
    　該測定したプレス成形品の形状が予め設定した所定の範囲内であれば、該プレス成形品を前記組み立て加工に供すると判定する形状判定工程と、
    　を含む、プレス成形品の形状評価方法。
  7. 　前記所定温度Ａを130℃～150℃とし、かつ、前記所定時間を1分間以上3分間以下とすることを特徴とする請求項６に記載のプレス成形品の形状評価方法。
PCT/JP2022/005701 2021-05-06 2022-02-14 プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法 WO2022234708A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22798815.1A EP4316679A1 (en) 2021-05-06 2022-02-14 Press-forming method and method for evaluating shape of press-formed article
KR1020237036721A KR20230160387A (ko) 2021-05-06 2022-02-14 프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법
CN202280032516.7A CN117279721A (zh) 2021-05-06 2022-02-14 冲压成形方法以及冲压成形件的形状评价方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021-078342 2021-05-06
JP2021078342A JP7255632B2 (ja) 2021-05-06 2021-05-06 プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022234708A1 true WO2022234708A1 (ja) 2022-11-10

Family

ID=83932102

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2022/005701 WO2022234708A1 (ja) 2021-05-06 2022-02-14 プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP4316679A1 (ja)
JP (2) JP7255632B2 (ja)
KR (1) KR20230160387A (ja)
CN (1) CN117279721A (ja)
WO (1) WO2022234708A1 (ja)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20030001012A (ko) * 2001-06-28 2003-01-06 쌍용자동차 주식회사 자동차의 부품측정용 고정구
JP2004160489A (ja) * 2002-11-13 2004-06-10 Nissan Motor Co Ltd パネル部品のプレス成形方法
JP2007118014A (ja) * 2005-10-26 2007-05-17 Nissan Motor Co Ltd プレス成形方法およびプレス成形装置
JP2010188393A (ja) * 2009-02-19 2010-09-02 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼板のプレス成形方法
JP2010207887A (ja) * 2009-03-11 2010-09-24 Kobe Steel Ltd 軽合金材料製プレス成形品のプレス成形用金型
JP2013113144A (ja) 2011-11-25 2013-06-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 構造部材の経年曲がり量予測方法
JP5795151B2 (ja) 2010-06-03 2015-10-14 Ｊｆｅスチール株式会社 プレス部品の成形解析方法
JP5866892B2 (ja) 2011-09-06 2016-02-24 Ｊｆｅスチール株式会社 応力−歪み関係評価方法およびスプリングバック量予測方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07204749A (ja) * 1993-12-01 1995-08-08 Honda Motor Co Ltd スプリングバック除去装置
JP5668434B2 (ja) * 2010-11-26 2015-02-12 東洋製罐株式会社 角型絞り缶の製造方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20030001012A (ko) * 2001-06-28 2003-01-06 쌍용자동차 주식회사 자동차의 부품측정용 고정구
JP2004160489A (ja) * 2002-11-13 2004-06-10 Nissan Motor Co Ltd パネル部品のプレス成形方法
JP2007118014A (ja) * 2005-10-26 2007-05-17 Nissan Motor Co Ltd プレス成形方法およびプレス成形装置
JP2010188393A (ja) * 2009-02-19 2010-09-02 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼板のプレス成形方法
JP2010207887A (ja) * 2009-03-11 2010-09-24 Kobe Steel Ltd 軽合金材料製プレス成形品のプレス成形用金型
JP5795151B2 (ja) 2010-06-03 2015-10-14 Ｊｆｅスチール株式会社 プレス部品の成形解析方法
JP5866892B2 (ja) 2011-09-06 2016-02-24 Ｊｆｅスチール株式会社 応力−歪み関係評価方法およびスプリングバック量予測方法
JP2013113144A (ja) 2011-11-25 2013-06-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 構造部材の経年曲がり量予測方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2023062023A (ja) 2023-05-02
JP7255632B2 (ja) 2023-04-11
KR20230160387A (ko) 2023-11-23
EP4316679A1 (en) 2024-02-07
JP2022172529A (ja) 2022-11-17
CN117279721A (zh) 2023-12-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3604085B1 (en) Hat member and manufacturing method therefor
WO2013146106A1 (ja) プレス成形解析方法
KR20180105212A (ko) 패널형 성형품, 차량용 도어, 및, 패널형 성형품의 제조 방법
JP6497150B2 (ja) 熱間プレス用金型、熱間プレス装置および熱間プレス成形品の製造方法
KR20180053736A (ko) 패널형 성형품 및 그 제조 방법
WO2022234708A1 (ja) プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法
JP7151736B2 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
WO2021171678A1 (ja) プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法
WO2022024470A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
JP7243657B2 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
WO2021161578A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
WO2022038836A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
JP7342921B2 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
JP7298564B2 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
JP6977825B1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
JP2014176883A (ja) 自動車パネルのプレス成形方法
JP7021696B1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
WO2022049830A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
JP2023054893A (ja) 曲げ加工装置
KR20240054303A (ko) 프레스 성형품의 형상 변화 예측 방법

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22798815

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20237036721

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020237036721

Country of ref document: KR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18288708

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022798815

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/A/2023/013003

Country of ref document: MX

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022798815

Country of ref document: EP

Effective date: 20231030

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2301007224

Country of ref document: TH

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE