KR20230160387A - 프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법 - Google Patents

프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20230160387A
KR20230160387A KR1020237036721A KR20237036721A KR20230160387A KR 20230160387 A KR20230160387 A KR 20230160387A KR 1020237036721 A KR1020237036721 A KR 1020237036721A KR 20237036721 A KR20237036721 A KR 20237036721A KR 20230160387 A KR20230160387 A KR 20230160387A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
press
molded product
mold
shape
predetermined temperature
Prior art date
Application number
KR1020237036721A
Other languages
English (en)
Inventor
다이라 나카모토
아키노부 이시와타리
Original Assignee
제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 filed Critical 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Publication of KR20230160387A publication Critical patent/KR20230160387A/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/30—Deep-drawing to finish articles formed by deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/16—Heating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/19—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering by interrupted quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0062—Heat-treating apparatus with a cooling or quenching zone
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/50—Fuel cells

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)

Abstract

본 발명에 관련된 프레스 성형 방법은, 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 금형을 사용하여 프레스 성형품 (1) 을 프레스 성형하는 프레스 성형 공정 S1 과, 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형하는 이형 공정 S3 과, 이형된 프레스 성형품 (1) 을 금형에 끼워넣고, 성형 하사점 형상에 맞춰서 고정시키는 이형 후 금형 끼워넣기 공정 S5 와, 금형에 끼워넣은 프레스 성형품 (1) 을 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 가열 유지 공정 S7 과, 가열 유지된 프레스 성형품 (1) 을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정 S9 를 포함한다.

Description

프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법
본 발명은, 프레스 성형 방법 (press forming method) 및 프레스 성형품 (press forming part) 의 형상 평가 방법 (shape evaluation method) 에 관한 것으로, 특히 금형 (die) 으로부터 이형 (die release) 한 순간에 스프링백 (springback) 한 후의 시간 경과에 수반되어 형상이 변화하는 프레스 성형품의 프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법에 관한 것이다.
프레스 성형은 금속 부품 (metal parts) 을 저비용으로 단시간에 제조할 수 있는 방법으로, 많은 자동차 부품 (automotive part) 의 제조에 사용되고 있다. 최근에는, 자동차의 충돌 안전 성능 (collision safety) 의 향상과 차체의 경량화 (weight reduction of automotive body) 를 양립시키기 위해, 보다 고강도 (high-strength) 인 금속판 (metal sheet) 이 자동차 부품으로서 프레스 성형된다.
고강도의 금속판을 프레스 성형하는 경우의 주된 과제의 하나로 스프링백에 의한 치수 정밀도의 악화가 있다. 스프링백이란, 프레스 성형에 의해 금형을 사용하여 금속판을 변형시킬 때에, 프레스 성형품에 발생한 잔류 응력 (residual stress) 이 구동력 (driving force) 이 되어, 금형으로부터 이형한 프레스 성형품이 프레스 성형 전의 금속판의 형상으로 스프링처럼 순간적으로 되돌아가려고 하는 현상을 말한다.
프레스 성형에 의해 발생하는 프레스 성형품의 잔류 응력은 고강도의 금속판 (예를 들어, 고장력 강판 (high-tensile steel sheet)) 일수록 커지기 때문에, 스프링백에 의한 프레스 성형품의 형상 변화도 커진다. 따라서, 고강도의 금속판일수록 스프링백 후의 프레스 성형품의 형상을 이미 정해진 치수 내에 포함시키는 것이 어려워진다. 그래서, 스프링백에 의한 프레스 성형품의 형상 변화 (shape variation) 를 정밀도 좋게 예측하는 기술이 개발되어 왔다.
스프링백에 의한 프레스 성형품의 형상 변화의 예측에는, 유한 요소법 (finite element method) 에 의한 프레스 성형 시뮬레이션을 이용하는 것이 일반적이다. 당해 프레스 성형 시뮬레이션에 있어서의 수순으로는, 먼저, 금형을 사용하여 금속판을 성형 하사점 (the bottom dead center of forming) 까지 프레스 성형하는 과정의 프레스 성형 해석을 실시하여, 프레스 성형품에 발생하는 잔류 응력을 예측하는 제 1 단계 (예를 들어 특허문헌 1) 와, 금형으로부터 취출한 프레스 성형품이 스프링백에 의해 형상이 변화하는 스프링백 해석을 실시하여, 힘의 모멘트 (moment of force) 와 잔류 응력의 균형이 이루어지는 프레스 성형품의 형상을 예측하는 제 2 단계 (예를 들어 특허문헌 2) 로 나뉜다.
일본 특허공보 제5795151호 일본 특허공보 제5866892호 일본 공개특허공보 2013-113144호
그러나, 발명자들은, 프레스 성형 시뮬레이션에 의해 예측된 프레스 성형품의 형상과 실제로 프레스 성형된 프레스 성형품의 형상을 비교했을 때에, 프레스 성형 시뮬레이션에 의한 형상 예측 정밀도가 낮아지는 프레스 성형품이 있는 것을 알아차렸다.
그래서, 프레스 성형 시뮬레이션에 있어서 형상 예측 정밀도가 낮아지는 프레스 성형품과 그 원인을 조사한 바, 예를 들어, 금속판이 구부러진 굽힘부 (bent portion) 를 갖는 프레스 성형품에 있어서는, 프레스 성형 직후 (금형으로부터 이형하고 스프링백한 직후) 와 며칠 경과한 후에는 형상이 상이하다는 것을 발견하였다.
프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화의 일례를 도 9 에 나타낸다. 도 9(a) 에 일례로서 나타내는 바와 같은 해트 단면 형상 (hat-shaped cross section) 의 프레스 성형품 (1) 은, 도 9(b) 에 나타내는 바와 같이, 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백이 발생하여, 성형 하사점 형상 (도 9(b) 중의 점선) 에 비해서 종벽부 (side wall portion) (4) 의 벽 벌어짐 (wall opening) 이 증가하는 형상 변화가 발생하지만 (도 9(b) 중의 파선), 스프링백한 후에 있어서도, 시간 경과에 수반되어 종벽부 (4) 의 벽 벌어짐이 더욱 증가하는 형상 변화가 발생한다 (도 9(b) 중의 실선).
이와 같은 스프링백한 후의 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화는, 크리프 현상 (creep phenomenon) 과 같이 외부로부터 높은 하중 (high external force) 을 계속 받는 구조 부재 (structural member) 가 서서히 변형되는 현상 (예를 들어 특허문헌 3) 과 유사한 것처럼 보이지만, 상기와 같이 외부로부터 하중을 받지 않은 상태의 프레스 성형품에서 일어나는 현상은 지금까지 알려지지 않았다.
그래서, 스프링백에 의한 형상 변화를 예상하여 설계한 금형을 사용하는 방법이나, 스프링백에 기여하는 부위를 특정하여 그 스프링백을 저감시키도록 대책하는 방법만으로는, 스프링백한 후의 프레스 성형품의 추가적인 형상 변화를 저감시킬 수 없다. 또한, 프레스 성형품이 다른 부품과 조립 가공 (fabricating) 되는 경우에 있어서는, 당해 프레스 성형품이 시간 경과에 수반되어 형상 변화가 발생하면, 다음 공정에 있어서 지장을 초래하게 된다. 그래서, 스프링백한 후의 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 관해서 어떠한 대책을 실시할 필요가 있는 것이 판명되었다.
프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 관한 대책으로서, 다음 공정에서 다른 부품과 조립 가공되기 전에, 금형으로부터 이형하고 스프링백한 프레스 성형품을 방치하여 형상 변화가 거의 발생하지 않는 상태로 하는 것이 생각될 수 있다. 그러나, 형상 변화가 거의 발생하지 않는 상태로 하기 위해서 소요되는 시간을 조사한 바, 적어도 30 분간 이상과 같은 장시간을 필요로 하는 것이 판명되었다. 그래서, 프레스 성형품을 이형하고 바로, 다음 공정에서의 다른 부품과의 조립 가공에 이송되지 않거나, 프레스 성형품의 형상 측정 결과에 의거하는 금형의 조정에 시간을 필요로 하거나 하는 등, 공정상의 시간적인 제약이 발생한다. 그래서, 금형으로부터 이형하고 스프링백한 프레스 성형품의 시간 경과에 따른 형상 변화를 신속하게 발생시키는 것이 요망되었다.
본 발명은, 상기 과제를 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적은, 프레스 성형하고 스프링백한 후의 시간 경과에 수반되는 프레스 성형품의 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시킴과 함께, 스프링백한 후의 시간 경과에 수반되는 프레스 성형품의 형상 변화를 저감시키는 프레스 성형 방법, 및 다음 공정에서 다른 부품과 조립 가공되기 전에 프레스 성형품의 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시켜 그 프레스 성형품의 형상을 평가하는 프레스 성형품의 형상 평가 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명의 제 1 양태에 관련된 프레스 성형 방법은, 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과, 프레스 성형된 상기 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과, 이형된 상기 프레스 성형품을 상기 금형에 끼워넣고, 그 프레스 성형품을 성형 하사점 형상에 맞춰서 고정시키는 이형 후 금형 끼워넣기 공정 (die fitting process after die release) 과, 상기 금형에 끼워넣은 상기 프레스 성형품을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 가열 유지 공정 (heating and holding process) 과, 가열 유지된 상기 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정 (cooling process) 을 포함한다.
본 발명의 제 2 양태에 관련된 프레스 성형 방법은, 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과, 그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과, 그 이형된 프레스 성형품의 전부 또는 일부를, 상기 금형과 동일한 형상의 다른 금형을 포함시키며, 미리 정한 소정의 형상으로 유지할 수 있는 지그에 끼워넣고, 그 프레스 성형품의 전부 또는 일부를 그 소정의 형상에 맞춰서 고정시키는 이형 후 지그 끼워넣기 공정 (jig fitting process after die release) 과, 그 지그에 끼워넣은 프레스 성형품을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 가열 유지 공정과, 그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정을 포함한다.
본 발명의 제 3 양태에 관련된 프레스 성형 방법은, 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과, 그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과, 그 이형하고 스프링백한 후의 형상을 측정 또는 계산에 의해 예측하고, 상기 이형된 프레스 성형품의 전부 또는 일부를, 상기 이형하고 스프링백한 후의 형상과 동일한 형상으로 유지할 수 있는 지그에 끼워넣고, 그 프레스 성형품의 전부 또는 일부를 상기 스프링백한 후의 형상에 맞춰서 고정시키는 이형 후 지그 끼워넣기 공정과, 그 지그에 끼워넣은 프레스 성형품을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 가열 유지 공정과, 그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정을 포함한다.
본 발명의 제 4 양태에 관련된 프레스 성형 방법은, 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과, 그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과, 그 이형된 프레스 성형품을 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 이형 후 가열 유지 공정과, 그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정을 포함한다.
상기 소정 온도 A 를 130 ℃ ∼ 150 ℃ 로 하며, 또한, 상기 소정 시간을 1 분간 이상 3 분간 이하로 하면 된다.
본 발명에 관련된 프레스 성형품의 형상 평가 방법은, 프레스 성형한 후에 다른 부품과 조립 가공되는 프레스 성형품의 형상을 평가하는 것으로, 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스하는 프레스 성형 공정과, 그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과, 그 이형된 프레스 성형품을 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 이형 후 가열 유지 공정과, 그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정과, 그 냉각 후의 프레스 성형품의 형상을 측정하는 형상 측정 공정 (shape measurement process) 과, 그 측정된 프레스 성형품의 형상이 미리 설정한 소정의 범위 내이면, 그 프레스 성형품을 상기 조립 가공에 제공한다고 판정하는 형상 판정 공정 (shape determination process) 을 포함한다.
상기 소정 온도 A 를 130 ℃ ∼ 150 ℃ 로 하며, 또한, 상기 소정 시간을 1 분간 이상 3 분간 이하로 하면 된다.
본 발명에 따르면, 프레스 성형품에 있어서의 잔류 응력의 완화를 실온에서만 실시하는 것보다 시간을 단축시킬 수 있으므로, 금형으로부터 재차 이형하고 스프링백한 후의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시킬 수 있고, 또한 재차의 이형 후의 형상 변화를 경감시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키며, 다음 공정에서의 문제점을 효율적으로 회피할 수 있다. 이와 같이 본 발명에 따르면, 공정상의 시간적인 제약을 완화시킬 수 있으므로, 프레스 성형품의 제조 및 조립 가공의 생산성을 향상시킬 수 있다.
도 1 은, 본 발명의 실시 형태 1 에 관련된 프레스 성형 방법의 각 공정의 흐름을 나타내는 플로도이다.
도 2 는, 스프링백한 직후의 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 종벽부의 벽 벌어짐의 변화량 Xk 의 시간 경과적 변화를 측정한 결과의 일례이다.
도 3 은, 프레스 성형품을 소정 온도 A 까지 가열한 경우에 있어서, 실온에서의 벽 벌어짐의 변화량 (○) 과 동일 정도가 되기 위한 소정 온도 A 에서의 필요 유지 시간을 구한 결과 (●) 의 일례이다.
도 4 는, 고온 노에 장입하여 소정 온도 A 까지 가열하여 유지하는 프레스 성형품에 있어서, 각 소정 온도 A 까지의 가열 시간, 각 소정 온도 A 에 있어서 충분히 형상 변화시키기 위해서 소요되는 유지 시간, 및 각 소정 온도 A 에서부터 실온 (25 ℃) 까지의 냉각 시간을 나타내는 그래프이다.
도 5 는, 본 발명의 실시 형태 1 의 다른 양태에 관련된 프레스 성형 방법의 각 공정의 흐름을 나타내는 플로도이다.
도 6 은, 본 발명의 실시 형태 2 에 관련된 프레스 성형 방법의 각 공정의 흐름을 나타내는 플로도이다.
도 7 은, 본 발명의 실시 형태 3 에 관련된 프레스 성형 방법의 각 공정의 흐름을 나타내는 플로도이다.
도 8 은, 본 발명의 실시 형태 4 에 관련된 프레스 성형품의 형상 평가 방법의 각 공정의 흐름을 나타내는 플로도이다.
도 9 는, 본 발명의 실시 형태 1 ∼ 실시 형태 4 및 실시예에 있어서 대상으로 한 해트 단면 형상의 프레스 성형품을 나타내는 도면이다 ((a) 사시도, (b) 성형 하사점 형상, 스프링백 직후의 형상 및 시간 경과 후의 형상).
발명자들은, 전술한 과제를 해결하기 위해서, 금형으로부터 이형하고 스프링백한 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 수법을 확립하기 위해, 도 9(a) 에 나타내는 해트 단면 형상의 프레스 성형품 (1) 을 대상으로 하여, 시간 경과에 수반되어 형상이 변화하는 원인에 대해서 여러 가지 검토를 실시하였다.
그 결과, 발명자들은, 시간의 경과와 함께 응력이 서서히 완화되어 감소하는 응력 완화 현상 (stress relaxation phenomenon) 에 주목하여, 스프링백한 직후의 프레스 성형품 (1) 에 있어서도, 잔류 응력이 시간의 경과와 함께 외부로부터의 강제를 받지 않고 서서히 완화됨으로써, 프레스 성형품 (1) 에 있어서는 힘의 모멘트와 균형을 이루도록 형상이 변화하고 있음을 밝혀냈다.
전술한 바와 같이, 외부로부터 강제를 받지 않고 프레스 성형품의 형상이 변화하는 현상은, 외부로부터 높은 하중을 계속 받는 구조 부재가 서서히 변형되는 크리프 현상과는 달리, 지금까지 알려지지 않았으며, 발생 메커니즘도 해명되지 않았다. 한편, 가공된 금속 부품의 잔류 응력을 개방시키기 위해서는 「변형 보정 (straightening)」이라고 하는 열 처리 (heat-treating) 가 실시되고 있고, 이 변형 보정에 수반되어 금속 부품의 형상이 변화하는 것이 알려져 있다.
그래서, 발명자들은, 온도에 주목하여, 스프링백한 후의 프레스 성형품에 있어서의 잔류 응력이 시간의 경과와 함께 외부로부터의 강제를 받지 않고 서서히 완화되는 현상에 미치는 온도의 영향에 대해서 검토를 실시하였다.
당해 검토에서는, 도 9(a) 에 나타내는 바와 같은 해트 단면 형상의 프레스 성형품 (1) 을 예로 하고, 성형 하사점까지 프레스 성형한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형한 후, 펀치 숄더 R 부 (3) 를 국부적으로 50 ℃, 150 ℃ 또는 200 ℃ 까지 가열하고, 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화를 정하고, 가열하지 않고 실온 (25 ℃) 인 채 시간 경과된 프레스 성형품 (1) 의 형상 변화와 비교하였다.
여기서는, 프레스 성형품 (1) 의 형상 변화로서 종벽부 (4) 의 벽 벌어짐을 대상으로 하고, 도 9(b) 에 나타내는 바와 같이, 스프링백 직후의 프레스 성형품 (1) 을 기준으로 하며, 시간 경과 후의 프레스 성형품 (1) 의 종벽부 (4) 에 있어서의 천판부 (top portion) (2) 로부터 프레스 성형 방향 (press forming direction) 으로 거리 Hs 의 위치의 폭 방향의 변화량을 종벽부의 벽 벌어짐의 변화량 Xk 로서 측정하였다.
도 2 에, 이형하고 스프링백한 직후부터 2 일간 경과할 때까지의 종벽부 (4) 의 벽 벌어짐의 변화량 Xk 의 측정 결과를 나타낸다. 도 2 에 나타내는 바와 같이, 이형하고 스프링백한 직후 (0.1 s 미만) 의 변화량 Xk 는 0.05 ㎜ 이며, 프레스 성형품 (1) 을 가열하지 않고 실온 (25 ℃) 인 채 방치함으로써 변화량 Xk 는 증가하여, 30 분간 경과한 시점에서 0.75 ㎜ 가 되었다. 그 후에도 시간의 경과와 함께 변화량 Xk 는 서서히 증가하여, 2 일간 경과한 시점에서 0.83 ㎜ 가 되어, 거의 일정해졌다. 반면에, 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형한 후에 가열한 경우에 있어서는, 가열하지 않고 실온 (25 ℃) 인 채 형상 변화시킨 경우와 비교하면, 프레스 성형품의 형상 변화가 보다 단시간에 발생하였다. 또한, 가열한 온도가 높을수록, 형상 변화는 보다 단시간에 발생하는 것을 알 수 있었다.
이 결과로부터, 금속 부품을 50 ℃ ∼ 200 ℃ 의 온도 영역까지 가열하면, 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시킬 수 있음을 알아내었다. 또한, 가열하는 온도를 200 ℃ 까지로 한 것은, 200 ℃ 이상으로 가열해도, 형상 변화에 소요되는 시간은 단축되지 않고, 가열 시간과 냉각 시간이 길어져, 오히려 공정상의 시간적인 제약을 발생시키게 되기 때문이다.
또한, 50 ℃ ∼ 200 ℃ 로 가열한 경우에 대해서, 실온에서 30 분간 방치했을 때의 변화량 (＝0.75 ㎜) 과 동일한 변화량 Xk 가 될 때까지의 각 온도에 있어서의 필요 유지 시간을 구한 결과를 도 3 에 나타낸다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 실온 (25 ℃) 에서 30 분간 방치했을 때의 변화량 Xk 가 될 때까지의 필요 유지 시간은, 가열했을 때의 온도가 높아질수록 짧아져, 120 ℃ 에서 5 분을 하회하고, 150 ℃ 전후부터 포화되기 시작하여, 150 ℃ 이상에서는 1 분 미만이었다.
이와 같이 가열할 때의 소정 온도 A 가 높아질수록 필요 유지 시간을 짧게 하는 것은 가능하다. 그러나, 프레스 성형품을 일정한 분위기로 유지된 고온 노에 장입하여 가열하는 경우, 프레스 성형품을 소정 온도 A 까지 가열시키기 위한 가열 시간 및 소정 온도 A 에서부터 실온 (25 ℃) 까지 냉각시키기 위한 냉각 시간은, 가열하는 소정 온도 A 가 높을수록 길어진다.
도 4 에, 일례로서 판두께 1.5 ㎜ 의 강판을 금속판으로서 사용한 프레스 성형품 (1) 을 분위기 온도 (ambient temperature) 250 ℃ 의 고온 노에 장입하여 가열하는 경우에 있어서, 각 소정 온도 A 까지의 가열 시간, 각 소정 온도 A 에 있어서 형상 변화에 소요되는 유지 시간, 및 각 소정 온도 A 에서부터 실온 (25 ℃) 까지의 냉각 시간을 나타낸다. 여기서, 각 소정 온도 A 에 있어서의 유지 시간은, 도 3 에 나타낸 결과로부터 얻었다.
도 4 로부터 가열 시간 및 냉각 시간을 고려하면, 스프링백 직후의 프레스 성형품을 고온 노에 장입하고, 프레스 성형품의 잔류 응력을 완화시켜 형상 변화가 거의 발생하지 않는 상태로 하는 데에 필요한 시간 (가열 시간＋유지 시간＋냉각 시간) 이 최소가 되는 소정 온도의 적합 범위는 130 ℃ ∼ 150 ℃ 라는 지견이 얻어졌다.
또한, 130 ℃ ∼ 150 ℃ 의 소정 온도 A 의 범위에 있어서의 유지 시간은, 130 ℃ 일 때의 3 분간이 가장 길고, 150 ℃ 일 때의 1 분간이 가장 짧으므로, 130 ℃ ∼ 150 ℃ 의 소정 온도 A 에서 1 분간 이상 3 분간 이하 유지하면, 실온 (25 ℃) 에서 30 분간 이상 방치했을 때와 동등한 형상 변화가 얻어진다는 지견이 얻어졌다.
본 발명은, 상기 지견에 근거한 것으로, 이하, 실시 형태 1 ∼ 실시 형태 4 에서 설명한다. 또한, 실시 형태 1 ∼ 실시 형태 4 에 있어서는, 도 9 에 일례로서 나타내는 바와 같은, 천판부 (2) 와 종벽부 (4) 와 플랜지부 (6) 를 가지며 이루어지는 해트 단면 형상으로, 굽힘 능선부 (bend ridge) 로서 천판부 (2) 와 종벽부 (4) 를 접속하는 펀치 숄더 R 부 (shoulder part of a punch) (3) 와, 종벽부 (4) 와 플랜지부 (flange portion) (6) 를 접속하는 다이 숄더 R 부 (5) 를 갖는 프레스 성형품 (1) 을 예로 들어 설명한다.
[실시 형태 1]
본 발명의 실시 형태 1 에 관련된 프레스 성형 방법은, 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 프레스 성형품 (1) (도 9) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 프레스 성형 공정 S1 과, 이형 공정 S3 과, 이형 후 금형 끼워넣기 공정 S5 와, 가열 유지 공정 S7 과, 냉각 공정 S9 를 포함한다.
＜프레스 성형 공정＞
프레스 성형 공정 S1 은, 금형을 사용하여, 금속판을 프레스 성형품 (1) 으로 프레스 성형하는 공정이다. 프레스 성형 공정 S1 에서 사용하는 금형은, 예를 들어, 다이와 펀치 (punch) 를 구비하고, 다이를 펀치측으로 성형 하사점까지 상대 이동시켜 프레스 성형할 수 있는 것이면, 특별히 한정은 없다.
＜이형 공정＞
이형 공정 S3 은, 프레스 성형 공정 S1 에 있어서 프레스 성형한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형하는 공정이다. 이형 공정 S3 에 있어서 금형으로부터 이형한 프레스 성형품 (1) 은, 이형한 순간에 스프링백하여, 도 9(b) 의 파선에 나타내는 바와 같은 종벽부 (4) 의 벽 벌어짐이 발생한다.
＜이형 후 금형 끼워넣기 공정＞
이형 후 금형 끼워넣기 공정 S5 는, 이형 공정 S3 에 있어서 금형으로부터 이형한 프레스 성형품 (1) 을, 프레스 성형 공정 S1 에 있어서 프레스 성형에 사용한 금형에 끼워넣고, 프레스 성형품 (1) 을 성형 하사점 형상에 맞춰서 고정시키는 공정이다. 여기서, 성형 하사점 형상이란, 프레스 성형 공정 S1 에서 사용한 금형의 성형 하사점에 있어서의 프레스 성형품 (1) 의 형상을 말한다 (이하, 동일함).
＜가열 유지 공정＞
가열 유지 공정 S7 은, 금형에 끼워넣은 프레스 성형품 (1) 을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 공정이다.
가열 유지 공정 S7 은, 전술한 도 3 및 도 4 에 나타낸 바와 같이, 프레스 성형품 (1) 을 가열하는 소정 온도 A 를 130 ℃ ∼ 150 ℃ 로 하며, 또한, 소정 시간을 1 분간 이상 3 분간 이하로 하는 것이 바람직하다.
또, 가열 유지 공정 S7 에 있어서 프레스 성형품 (1) 을 가열하는 수단은, 특별히 한정은 없고, 예를 들어, 분위기 온도가 일정하게 유지된 고온 노에 프레스 성형품 (1) 을 고정시킨 금형마다 장입하여 가열하는 수단이나, 고주파 유도 가열 (high frequency induction heating) 을 사용하여 금형에 고정된 프레스 성형품 (1) 을 가열하는 수단이어도 된다.
＜냉각 공정＞
냉각 공정 S9 는, 가열 유지 공정 S7 에 있어서 소정 온도 A 에서 가열 유지한 프레스 성형품 (1) 을 실온까지 냉각시키는 공정이다. 또한, 냉각 후의 프레스 성형품 (1) 의 온도는 실온에 국한되지 않고, 상기의 가열하는 소정 온도 A 보다 낮은 소정 온도 B (B＜A) 로 하면 된다. 냉각 공정 S9 에 있어서의 냉각 방식은, 자연 공랭 (natural air cooling) 이거나, 냉각 팬 등에 의해 적극적으로 통풍시키는 강제 공랭 (forced air cooling) 중 어느 것이어도 되지만, 강제 공랭이 냉각 시간을 단축시킬 수 있으므로 바람직하다.
이상, 본 실시 형태 1 에 관련된 프레스 성형 방법에 따르면, 이형한 순간에 스프링백한 프레스 성형품 (1) 을 금형에 끼워넣어 성형 하사점 형상으로 고정시키고, 실온보다 높은 소정 온도 A 로 가열하여 30 분간 미만의 소정 시간 유지함으로써, 실온에서 실시하는 것보다 단시간에 프레스 성형품 (1) 에 있어서의 잔류 응력을 완화시킬 수 있다. 또한, 본 실시 형태 1 에 관련된 프레스 성형 방법에 따르면, 금형에 끼워넣어 가열 유지한 프레스 성형품 (1) 을 다시 금형으로부터 이형하고 스프링백한 후의 시간 경과에 수반되는 형상 변화를 저감시킬 수 있다.
또한, 본 실시 형태 1 에 관련된 프레스 성형 방법은, 이형 후 금형 끼워넣기 공정 S5 에 있어서, 프레스 성형품 (1) 의 프레스 성형에 사용한 금형에 의해, 프레스 성형품 (1) 의 전체를 성형 하사점 형상으로 고정시키는 것이었다. 무엇보다 본 실시 형태 1 에 관련된 프레스 성형 방법의 다른 양태로서 이형 후 금형 끼워넣기 공정 S5 및 가열 유지 공정 S7 대신에, 도 5 에 나타내는 바와 같이, 이형 후 지그 끼워넣기 공정 S11 및 가열 유지 공정 S13 을 포함하는 것이어도 된다.
＜이형 후 지그 끼워넣기 공정＞
이형 후 지그 끼워넣기 공정 S11 은, 이형 공정 S3 에 있어서 이형한 프레스 성형품 (1) 의 전부 또는 일부를, 프레스 성형 공정에서 사용한 금형과 동일한 형상으로 하는, 다른 금형을 포함시키며 미리 정한 소정의 형상으로 유지할 수 있는 지그에 끼워넣고, 프레스 성형품 (1) 의 전부 또는 일부를 그 소정의 형상에 맞춰서 고정시키는 공정이다.
또, 프레스 성형 공정의 금형과 동일한 형상뿐만 아니라, 미리 정한 소정의 형상으로서, 예를 들어 프레스 성형품 (1) 의 목표 형상 (제품으로서 규정한 형상), 또는 성형 하사점에서부터 스프링백한 후의 형상 등의 하사점 형상과 목표 형상 (target shape) 사이의 중간 형상 (intermediate shape) 으로 하면 된다.
또한, 스프링백한 후의 형상은, 이형하고 스프링백한 후의 프레스 성형품 (1) 의 형상을 측정 또는 계산에 의해 예측하면 된다. 이 경우, 이형한 프레스 성형품 (1) 의 전부 또는 일부를, 이형하고 스프링백한 후의 형상과 동일한 형상으로 유지할 수 있는 지그에 끼워넣고, 그 프레스 성형품 (1) 의 전부 또는 일부를 상기 스프링백한 후의 형상에 맞춰서 고정시킨다.
또, 지그를 사용하여 프레스 성형품 (1) 의 소정의 형상으로 유지한다는 것은, 프레스 성형품 (1) 의 전체를 소정의 형상으로 유지하는 지그를 사용해도 되고, 프레스 성형품 (1) 의 일부, 예를 들어 펀치 숄더 R 부 (3) 만을 소정의 형상으로 유지하는 지그를 사용해도 된다.
＜가열 유지 공정＞
가열 유지 공정 S13 은, 이형 후 지그 끼워넣기 공정 S11 에 있어서 지그에 끼워넣은 프레스 성형품 (1) 을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 공정이다.
이와 같이 본 실시 형태 1 에 관련된 프레스 성형 방법의 다른 양태에 있어서도, 잔류 응력의 완화를 촉진할 수 있으므로, 스프링백한 후의 시간 경과에 수반되는 형상 변화를 단시간에 실시하고, 나아가서는, 그 후의 형상 변화를 억제할 수 있다.
또한, 본 실시 형태 1 의 다른 양태의 가열 유지 공정 S13 은, 프레스 성형품 (1) 을 가열하는 소정 온도 A 를 130 ℃ ∼ 150 ℃ 로 하며, 또한, 소정 시간을 1 분간 이상 3 분간 이하로 하는 것이 바람직하다.
[실시 형태 2]
본 발명의 실시 형태 2 에 관련된 프레스 성형 방법은, 일례로서 도 9(a) 에 나타내는 바와 같은 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 도 6 에 나타내는 바와 같이, 프레스 성형 공정 S21 과, 이형 공정 S23 과, 이형 후 가열 유지 공정 S25 와, 냉각 공정 S27 을 포함한다. 여기서, 프레스 성형 공정 S21 및 이형 공정 S23 은, 전술한 실시 형태 1 의 프레스 성형 공정 S1 및 이형 공정 S3 과 동일하기 때문에, 여기서는 이들의 설명은 생략하고, 이하, 이형 후 가열 유지 공정 S25 및 냉각 공정 S27 에 대해서 설명한다.
＜이형 후 가열 유지 공정＞
이형 후 가열 유지 공정 S25 는, 이형 공정 S23 에 있어서 이형한 프레스 성형품 (1) 을 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 공정이다.
이형 후 가열 유지 공정 S25 에 있어서는, 소정 온도 A 에서 소정 시간 유지함으로써, 프레스 성형품 (1) 을 형상 변화시킬 수 있다.
또한, 이형 후 가열 유지 공정 S25 에 있어서의 소정 온도 A 는 130 ℃ ∼ 150 ℃ 의 범위로 하고, 소정 시간은 1 분간 이상 3 분간 이하로 하는 것이 바람직하다.
＜냉각 공정＞
냉각 공정 S27 은, 이형 후 가열 유지 공정 S25 에 있어서 가열하여 소정 온도 A 에서 소정 시간 유지한 프레스 성형품 (1) 을 실온까지 냉각시키는 공정이다. 냉각 공정 S27 에 있어서의 냉각 방식은, 자연 공랭이거나, 냉각 팬 (cooling blower) 등에 의해 적극적으로 통풍시키는 강제 공랭 중 어느 것이어도 되지만, 강제 공랭이 냉각 시간을 단축시킬 수 있으므로 바람직하다. 또한, 냉각 후의 프레스 성형품의 온도는, 실온에 국한되지 않고, 상기의 가열하는 소정 온도 A 보다 낮은 소정 온도 B (B＜A) 로 하면 된다.
이와 같이 본 실시 형태 2 에 관련된 프레스 성형 방법에 따르면, 실온보다 높은 소정 온도 A 로 가열하여 소정 시간 유지함으로써, 조립 가공에 제공하기 전에, 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 응력 완화 (stress relaxation) 에 의한 형상 변화를 실온에서 실시하는 것보다 단시간에 발생시킬 수 있다. 이에 따라, 프레스 성형품 (1) 을 다음 공정의 다른 부품과의 조립 가공에 제공하기 전의 형상 변화를 위한 대기 시간 등, 공정상의 시간적인 제약을 완화시킬 수 있다.
[실시 형태 3]
본 발명의 실시 형태 3 에 관련된 프레스 성형 방법은, 일례로서 도 9(a) 에 나타내는 바와 같은 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 것으로, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 프레스 성형 공정 S31 과, 이형 전 가열 유지 공정 S33 과, 냉각 공정 S35 와, 이형 공정 S37 을 포함한다. 또한, 프레스 성형 공정 S31 은, 전술한 실시 형태 1 의 프레스 성형 공정 S1 과 동일하기 때문에, 이하, 이형 전 가열 유지 공정 S33, 냉각 공정 S35 및 이형 공정 S37 에 대해서 설명한다.
＜이형 전 가열 유지 공정＞
이형 전 가열 유지 공정 S33 은, 프레스 성형 공정 S31 에 있어서 금형을 사용하여 프레스 성형품 (1) 을 프레스 성형한 후, 금형으로부터 이형하지 않고 성형 하사점 위치에서 실온보다 높은 소정 온도 A 로 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 공정이다.
＜냉각 공정＞
냉각 공정 S35 는, 이형 전 가열 유지 공정 S33 에 있어서 가열 유지한 프레스 성형품 (1) 을, 실온까지 냉각시키는 공정이다. 냉각 공정 S35 에 있어서는, 프레스 성형품 (1) 을 성형 하사점 형상으로 고정시키는 금형마다 냉각시킨다. 또한, 냉각 후의 프레스 성형품 (1) 의 온도는, 실온에 국한되지 않고, 상기의 가열하는 소정 온도 A 보다 낮은 소정 온도 B (B＜A) 로 하면 된다.
＜이형 공정＞
이형 공정 S37 은, 냉각 공정 S35 에 있어서 냉각한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형하는 공정이다.
본 실시 형태 3 에 관련된 프레스 성형 방법에 따르면, 성형 하사점까지 프레스 성형한 프레스 성형품을 금형으로부터 이형하지 않고 성형 하사점 형상으로 고정시키고, 실온보다 높은 소정 온도 A 로 가열하여 30 분간 미만의 소정 시간 유지한다. 이에 따라, 실온에서 금형 내에 유지한 경우와 비교하여, 금형 내에서 유지하는 시간을 단축시켜도 프레스 성형품의 잔류 응력을 완화시킬 수 있고, 금형으로부터 이형하고 스프링백한 후의 시간 경과에 수반되는 형상 변화를 충분히 저감시킬 수 있다.
[실시 형태 4]
본 발명의 실시 형태 4 에 관련된 프레스 성형품의 형상 평가 방법은, 일례로서 도 9(a) 에 나타낸 바와 같은, 프레스 성형한 후에 다른 부품과 조립 가공되는 프레스 성형품 (1) 의 형상을 프레스 성형품의 조립 가공에 제공하기 전에 평가하는 것으로, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 프레스 성형 공정 S41 과, 이형 공정 S43 과, 이형 후 가열 유지 공정 S45 와, 냉각 공정 S47 과, 형상 측정 공정 S49 와, 형상 판정 공정 S51 을 포함한다.
여기서, 프레스 성형 공정 S41 및 이형 공정 S43 은 전술한 실시 형태 1 의 프레스 성형 공정 S1 및 이형 공정 S3 과 동일하고, 이형 후 가열 유지 공정 S45 및 냉각 공정 S47 은 전술한 실시 형태 2 의 이형 후 가열 유지 공정 S25 및 냉각 공정 S27 과 동일하기 때문에, 이하, 형상 측정 공정 S49 와 형상 판정 공정 S51 에 대해서 설명한다.
＜형상 측정 공정＞
형상 측정 공정 S49 는, 냉각 공정 S47 에 있어서 냉각한 후의 프레스 성형품 (1) 의 형상을 측정하는 공정이다.
프레스 성형품 (1) 을 소정 온도 A 및 소정 시간에 가열 유지하여 형상 변화시키고 나서 형상을 측정하도록 한 이유는, 실온보다 높은 소정 온도 A 로 가열함으로써, 프레스 성형품 (1) 에 있어서의 잔류 응력을 실온보다 단시간에 완화시키고, 응력 완화에 의한 형상 변화를 신속하게 발생시키기 때문이다.
＜형상 판정 공정＞
형상 판정 공정 S51 은, 형상 측정 공정 S49 에 있어서 측정한 프레스 성형품 (1) 의 형상이 미리 설정한 소정의 범위 내이면, 프레스 성형품 (1) 을 조립 가공에 제공한다고 판정하는 공정이다.
형상 판정 공정 S51 에 있어서의 미리 설정한 소정의 범위 내란, 다른 부품과의 조립 가공에 있어서 문제점이 발생하지 않을 정도의 범위 내에서 적절히 설정하면 된다.
이와 같이 본 실시 형태 4 에 관련된 프레스 성형품의 형상 평가 방법에 따르면, 프레스 성형된 프레스 성형품 (1) 을 이형하고 실온보다 높은 소정 온도 A 로 가열하여 소정 시간 유지하고, 시간 경과에 수반되는 응력 완화에 의한 형상 변화를 실온보다 단시간에 충분히 시키고 나서 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시켜 그 형상을 측정하고, 그 측정된 프레스 성형품 (1) 의 형상이 미리 설정한 소정의 범위 내이면 다음 공정에 제공한다고 판정한다. 이에 따라, 공정상의 시간적인 제약을 완화시킬 수 있고, 또한, 프레스 성형한 후에 조립 가공될 때까지 동안에 프레스 성형품 (1) 에 형상 변화가 발생하고 다음 공정에서 문제점이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에 관련된 프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법은, 블랭크로서 사용하는 금속판이나, 프레스 성형품의 형상 및 종류 등을 특별히 제한하는 것이 아니며, 프레스 성형품의 잔류 응력이 높아지는 금속판을 사용하여 프레스 성형한 자동차 부품에 대하여 보다 유효하다.
구체적으로는, 블랭크에 관해서는, 인장 강도 (tensile strength) 가 440 ∼ 1470 MPa 급 (MPa-class) 인 것이 바람직하다. 인장 강도가 440 MPa 급 미만인 금속판은, 프레스 성형품 내부의 잔류 응력이 낮기 때문에 시간 경과적 변화의 영향이 상대적으로 작아지기 때문에, 본 발명을 사용하는 이점이 적다. 다만, 자동차 외판 (automotive outer panel) 등의 강성 (rigidity) 이 낮은 부품에 대해서는 잔류 응력의 변화에 의한 형상 변화를 받기 쉬워지기 때문에, 인장 강도가 440 MPa 급 미만인 금속판이더라도 본 발명을 적용하면 된다.
한편, 금속판의 인장 강도의 상한은 특별히 없지만, 1470 MPa 급을 초과하는 금속판은 연성 (ductility) 이 부족하기 때문에, 예를 들어 프레스 성형품 (1) 을 대상으로 하는 경우, 프레스 성형하는 과정에 있어서 펀치 숄더 R 부 (3) 나 다이 숄더 R 부 (shoulder part of a die) (5) 에서의 균열 (fracture) 이 발생하여, 프레스 성형할 수 없는 경우가 있다.
또, 프레스 성형품의 형상에 관해서도, 본 발명은, 도 9 에 나타내는 바와 같은 해트 단면 형상의 프레스 성형품 (1) 을 대상으로 하는 것에 한정되는 것이 아니라, 예를 들어, Z 자 단면 형상 (Z-shaped cross section), コ 자 단면 형상 (U-shaped cross section) 또는 L 자 단면 형상 (L-shaped cross section) 의 프레스 성형품 등, 잔류 응력이 높아지는 부위를 갖는 형상의 프레스 성형품에 본 발명을 바람직하게 적용할 수 있다.
프레스 성형품의 종류로서는, 강성이 낮은 도어나 루프, 후드 등의 외판 부품, 고강도의 금속판을 사용하는 A 필러 (pillar) 나 B 필러, 루프 레일 (roof rail), 사이드 레일, 프론트 사이드 멤버, 리어 사이드 멤버, 크로스 멤버 등의 골격 부품 (body frame parts) 과 같은 자동차 부품에, 본 발명을 적용하는 것이 바람직하다.
실시예
본 발명에 관련된 프레스 성형 방법의 작용 효과를 확인하기 위한 실험을 실시하였으므로, 그 결과에 대해서 이하에 설명한다.
실험에서는, 먼저, 이하의 표 1 에 나타내는 기계적 특성 (mechanical properties) 을 지닌 금속판을 사용하며, 도 9(a) 에 나타내는 바와 같이, 천판부 (2) 와 종벽부 (4) 와 플랜지부 (6) 를 갖는 해트 단면 형상의 프레스 성형품 (1) 을 대상으로 하였다. 프레스 성형품 (1) 의 성형 하사점 형상은, 천판부 (2) 의 폭 LT 를 50 ㎜, 성형 높이 H 를 50 ㎜, 종벽부 (4) 의 경사 각도 θv 를 3°, 펀치 숄더 R 부 (3) 의 곡률 반경 및 굽힘 각도를 5 ㎜ 및 95°, 다이 숄더 R 부 (5) 의 곡률 반경 R 및 굽힘 각도를 5 ㎜ 및 95°로 하였다.
Figure pct00001
그리고, 발명예로서 금형으로부터 이형하고 스프링백한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌려서 성형 하사점 형상으로 소정 온도 A 에서 소정 시간 유지한 경우와, 성형 하사점까지 프레스 성형한 프레스 성형품 (1) 을 그대로 이형하지 않고 금형 내에서 소정 온도 A 에서 소정 시간 유지한 경우의 각각에 대해서, 이형하고 스프링백한 후의 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화를 측정하였다.
또, 종래예로서 성형 하사점까지 프레스 성형한 프레스 성형품 (1) 을 금형 내에서 유지하지 않고 이형한 경우, 및 비교예로서 이형하고 스프링백한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌려서 성형 하사점 형상으로 실온 (25 ℃) 에서 소정 시간 유지한 경우와, 금형으로부터 이형하지 않고 금형 내에서 실온 (25 ℃) 에서 소정 시간 유지한 경우의 각각에 대해서도, 이형하고 스프링백한 후의 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화를 측정하였다.
또한, 프레스 성형품 (1) 의 시간 경과에 수반되는 형상 변화로서 도 9(b) 에 나타내는 바와 같이, 프레스 성형품 (1) 의 천판부 (2) 의 길이 방향 중앙을 성형 하사점 형상과 일치시키고, 천판부 (2) 로부터 프레스 성형 방향으로 거리 Hs ＝40 ㎜ 인 위치의 폭 방향의 거리 (종벽부 (4) 의 벽 벌어짐의 변화량 Xk) 를 측정하였다.
표 2 에, 프레스 성형품 (1) 의 프레스 성형 직후 (이형하고 스프링백한 직후) 와, 금형에서 소정 시간 유지한 후에 이형한 후의 각 경과 시간에 있어서 종벽부 (4) 의 벽 벌어짐의 변화량 Xk 를 측정한 결과를 나타낸다. 여기서, 표 2 에 나타내는 변화량 Xk 는, 금형으로부터 이형하고 스프링백한 직후의 프레스 성형품 (1) 의 형상을 기준으로 한 것이다.
Figure pct00002
종래예는, 성형 하사점까지 프레스 성형한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로부터 이형하고 실온에서 방치한 것이다. 종벽부 (4) 의 변화량 Xk 는, 프레스 성형 직후 (이형하고 스프링백한 직후) 부터 2 일 후에는 1.7 ㎜ 였다.
비교예 1 은, 최초에 이형하고 스프링백한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌려서 실온에서 유지하고 나서 재차 이형하고, 다시 그 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌리는 것을 반복한 것이다. 종벽부 (4) 의 변화량 Xk 는, 최초에 이형하고 나서 15 분후에는 0.2 ㎜, 30 분후에는 0.3 ㎜ 이고, 시간의 경과와 함께 증가하여, 2 일 후에는 0.5 ㎜ 로 일정해졌다. 그리고, 이들의 변화량은, 종래예에 있어서의 변화량 Xk (＝1.7 ㎜) 에 비해서 저감되었다.
발명예 1 은, 최초에 이형하고 스프링백한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌리고, 노에서 6 분간 150 ℃ 까지 가열한 후, 150 ℃ 에서 1 분간 유지하고, 그 후에 노로부터 취출하여 강제 공랭을 8 분간 실시하여 실온까지 냉각시키고 나서 재차 이형하고, 다시 그 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌리고, 가열, 유지, 냉각을 반복한 것이다. 종벽부 (4) 의 변화량 Xk 는, 최초에 이형하고 나서 15 분후에는 0.3 ㎜, 30 분후에는 0.5 ㎜ 로, 거의 일정해졌다.
이와 같이 벽 벌어짐의 변화량 Xk 가 0.3 ㎜ 및 0.5 ㎜ 가 될 때까지의 최초에 이형한 후의 소요 시간은, 발명예 1 에 있어서는 각각 15 분간 및 30 분간으로 짧은 반면에, 비교예 1 에 있어서는 각각 30 분간 및 2 일간으로 길었다. 이런 점에서, 이형하고 스프링백한 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌리고 소정 온도 A 로 가열하여 30 분간 미만의 소정 시간 유지함으로써, 실온에서 유지하는 경우에 비해서, 시간 경과에 수반되는 형상 변화를 단시간에 발생시키는 것이 가능한 것이 나타났다.
또, 발명예 1 에서는, 최초에 이형하고 나서 2 일 후의 변화량 Xk 는 0.5 ㎜ 로, 종래예에 비해서 저감되었다.
표 3 에, 성형 하사점까지 프레스 성형한 프레스 성형품 (1) 을 그대로 금형 내에서 소정 시간 유지하고 나서 이형한 후에 있어서의 벽 벌어짐의 변화량 Xk 를 측정한 결과를 나타낸다. 여기서, 표 3 에 나타내는 변화량 Xk 는, 성형 하사점에서부터 스프링백한 후의 프레스 성형품 (1) 의 형상을 기준으로 한 것이다.
Figure pct00003
비교예 2 는, 프레스 성형한 후 그대로 금형 내에서 실온 (25 ℃) 에서 유지하고 나서 이형한 것이다. 변화량 Xk 는, 금형에서 15 분간 유지하고 나서 이형한 직후에 있어서는 0.3 ㎜, 그 후, 재차 금형으로 되돌리고 나서 15 분간 경과 후에 재차 이형한 직후 (금형 내에서의 유지 시간의 누계는 30 분) 의 변화량은 Xk＝0.6 ㎜, 다시 재차 금형으로 되돌려서 2 일간 경과한 후에 이형한 직후의 변화량은 Xk＝1.0 ㎜ 로, 모두 종래예에 있어서의 변화량 Xk (＝1.7 ㎜) 에 비해서 저하되었다.
발명예 2 는, 프레스 성형 후, 6 분간 걸쳐 150 ℃ 까지 유도 가열 (induction heating) 에 의해 가열하고, 150 ℃ 에서 1 분간 유지한 후, 그 후에 노로부터 취출하여 강제 공랭을 8 분간 실시하고 나서 이형한 것이다. 변화량 Xk 를 측정한 후, 다시 그 프레스 성형품 (1) 을 금형으로 되돌리고, 가열, 유지, 냉각을 반복한 것이다. 발명예 2 에 있어서의 변화량 Xk 는, 금형 내에서 15 분간 가열, 유지, 냉각시키고 나서 이형한 직후에는 0.6 ㎜, 그 후 재차 금형으로 되돌리고 다시 15 분간 가열, 유지, 냉각 (금형 내에서의 누계 유지 시간은 30 분간) 시키고 나서 이형한 직후에는 1.0 ㎜ 가 되고, 다시 재차 금형으로 되돌리고, 최후에는 실온에서 금형 내에 2 일간 유지한 후에 이형한 직후의 변화량은 1.0 ㎜ 로 변함없이 일정하였다.
이로부터, 발명예 2 에 있어서는, 프레스 성형하고 나서 2 일간 경과한 후의 변화량 Xk 는, 종래예 (1.7 ㎜) 에 비해서 대폭 저감되었다. 또한, 발명예 2 에 있어서 변화량 Xk＝0.6 ㎜ 및 1.0 ㎜ 가 되는 데에 소요되는 금형 내에서의 누계 유지 시간은, 발명예 2 의 경우 각각 15 분간 및 30 분간으로, 비교예 2 의 30 분간 및 2 일간보다 금형 내에서의 누계 유지 시간을 단축시킬 수 있음이 나타났다.
본 발명에 따르면, 프레스 성형하여 스프링백한 후의 시간 경과에 수반되는 프레스 성형품의 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시킴과 함께, 스프링백한 후의 시간 경과에 수반되는 프레스 성형품의 형상 변화를 저감시키는 프레스 성형 방법, 및 다음 공정에서 다른 부품과 조립 가공되기 전에 프레스 성형품의 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시켜 그 프레스 성형품의 형상을 평가하는 프레스 성형품의 형상 평가 방법을 제공할 수 있다.
1 : 프레스 성형품
2 : 천판부
3 : 펀치 숄더 R 부
4 : 종벽부
5 : 다이 숄더 R 부
6 : 플랜지부

Claims (7)

  1. 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 프레스 성형 방법으로서,
    상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과,
    프레스 성형된 상기 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과,
    이형된 상기 프레스 성형품을 상기 금형에 끼워넣고, 그 프레스 성형품을 성형 하사점 형상에 맞춰서 고정시키는 이형 후 금형 끼워넣기 공정과,
    상기 금형에 끼워넣은 상기 프레스 성형품을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 가열 유지 공정과,
    가열 유지된 상기 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정을 포함하는, 프레스 성형 방법.
  2. 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 프레스 성형 방법으로서,
    상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과,
    그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과,
    그 이형된 프레스 성형품의 전부 또는 일부를, 상기 금형과 동일한 형상의 다른 금형을 포함시키며, 미리 정한 소정의 형상으로 유지할 수 있는 지그에 끼워넣고, 그 프레스 성형품의 전부 또는 일부를 그 소정의 형상에 맞춰서 고정시키는 이형 후 지그 끼워넣기 공정과,
    그 지그에 끼워넣은 프레스 성형품을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 가열 유지 공정과,
    그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정을 포함하는, 프레스 성형 방법.
  3. 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 프레스 성형 방법으로서,
    상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과,
    그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과,
    그 이형하고 스프링백한 후의 형상을 측정 또는 계산에 의해 예측하고, 상기 이형된 프레스 성형품의 전부 또는 일부를, 상기 이형하고 스프링백한 후의 형상과 동일한 형상으로 유지할 수 있는 지그에 끼워넣고, 그 프레스 성형품의 전부 또는 일부를 상기 스프링백한 후의 형상에 맞춰서 고정시키는 이형 후 지그 끼워넣기 공정과,
    그 지그에 끼워넣은 프레스 성형품을, 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 가열 유지 공정과,
    그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정을 포함하는, 프레스 성형 방법.
  4. 프레스 성형품을 금형으로부터 이형한 순간에 스프링백한 후에 있어서의 상기 프레스 성형품의 시간 경과에 수반되는 형상 변화에 소요되는 시간을 단축시키는 프레스 성형 방법으로서,
    상기 금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스 성형하는 프레스 성형 공정과,
    그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과,
    그 이형된 프레스 성형품을 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 이형 후 가열 유지 공정과,
    그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정을 포함하는, 프레스 성형 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 소정 온도 A 를 130 ℃ ∼ 150 ℃ 로 하며, 또한, 상기 소정 시간을 1 분간 이상 3 분간 이하로 하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.
  6. 프레스 성형한 후에 다른 부품과 조립 가공되는 프레스 성형품의 형상을 평가하는 프레스 성형품의 형상 평가 방법으로서,
    금형을 사용하여, 금속판을 상기 프레스 성형품으로 프레스하는 프레스 성형 공정과,
    그 프레스 성형된 프레스 성형품을 상기 금형으로부터 이형하는 이형 공정과,
    그 이형된 프레스 성형품을 실온보다 높은 소정 온도 A 까지 가열하고, 그 소정 온도 A 에서 30 분간 미만의 소정 시간 유지하는 이형 후 가열 유지 공정과,
    그 가열 유지된 프레스 성형품을 소정 온도 B (B＜A) 까지 냉각시키는 냉각 공정과,
    그 냉각 후의 프레스 성형품의 형상을 측정하는 형상 측정 공정과,
    그 측정된 프레스 성형품의 형상이 미리 설정한 소정의 범위 내이면, 그 프레스 성형품을 상기 조립 가공에 제공한다고 판정하는 형상 판정 공정을 포함하는, 프레스 성형품의 형상 평가 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 소정 온도 A 를 130 ℃ ∼ 150 ℃ 로 하며, 또한, 상기 소정 시간을 1 분간 이상 3 분간 이하로 하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형품의 형상 평가 방법.
KR1020237036721A 2021-05-06 2022-02-14 프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법 KR20230160387A (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2021-078342 2021-05-06
JP2021078342A JP7255632B2 (ja) 2021-05-06 2021-05-06 プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法
PCT/JP2022/005701 WO2022234708A1 (ja) 2021-05-06 2022-02-14 プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20230160387A true KR20230160387A (ko) 2023-11-23

Family

ID=83932102

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020237036721A KR20230160387A (ko) 2021-05-06 2022-02-14 프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20240207917A1 (ko)
EP (1) EP4316679A1 (ko)
JP (2) JP7255632B2 (ko)
KR (1) KR20230160387A (ko)
CN (1) CN117279721A (ko)
MX (1) MX2023013003A (ko)
WO (1) WO2022234708A1 (ko)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013113144A (ja) 2011-11-25 2013-06-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 構造部材の経年曲がり量予測方法
JP5795151B2 (ja) 2010-06-03 2015-10-14 Ｊｆｅスチール株式会社 プレス部品の成形解析方法
JP5866892B2 (ja) 2011-09-06 2016-02-24 Ｊｆｅスチール株式会社 応力−歪み関係評価方法およびスプリングバック量予測方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07204749A (ja) * 1993-12-01 1995-08-08 Honda Motor Co Ltd スプリングバック除去装置
KR100395359B1 (ko) 2001-06-28 2003-08-21 쌍용자동차 주식회사 자동차의 부품측정용 고정구
JP2004160489A (ja) 2002-11-13 2004-06-10 Nissan Motor Co Ltd パネル部品のプレス成形方法
JP4815997B2 (ja) 2005-10-26 2011-11-16 日産自動車株式会社 プレス成形方法およびプレス成形装置
JP5444750B2 (ja) 2009-02-19 2014-03-19 新日鐵住金株式会社 鋼板のプレス成形方法
JP2010207887A (ja) * 2009-03-11 2010-09-24 Kobe Steel Ltd 軽合金材料製プレス成形品のプレス成形用金型
JP5668434B2 (ja) 2010-11-26 2015-02-12 東洋製罐株式会社 角型絞り缶の製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5795151B2 (ja) 2010-06-03 2015-10-14 Ｊｆｅスチール株式会社 プレス部品の成形解析方法
JP5866892B2 (ja) 2011-09-06 2016-02-24 Ｊｆｅスチール株式会社 応力−歪み関係評価方法およびスプリングバック量予測方法
JP2013113144A (ja) 2011-11-25 2013-06-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 構造部材の経年曲がり量予測方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20240207917A1 (en) 2024-06-27
MX2023013003A (es) 2023-11-15
JP7255632B2 (ja) 2023-04-11
CN117279721A (zh) 2023-12-22
JP2022172529A (ja) 2022-11-17
JP2023062023A (ja) 2023-05-02
WO2022234708A1 (ja) 2022-11-10
EP4316679A1 (en) 2024-02-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2796221B1 (en) Press-formed product
US10744547B2 (en) Method of producing press-formed product
US20180056352A1 (en) Warm forming process and apparatus for transverse bending of an extruded aluminum beam to warm form a vehicle structural component
KR102115465B1 (ko) 패널형 성형품, 차량용 도어, 및, 패널형 성형품의 제조 방법
WO2022024470A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
WO2021166316A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
WO2021161578A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
KR20230160387A (ko) 프레스 성형 방법 및 프레스 성형품의 형상 평가 방법
WO2021161579A1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
WO2021171678A1 (ja) プレス成形方法及びプレス成形品の形状評価方法
JP7342921B2 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
JP6977825B1 (ja) プレス成形品の形状変化予測方法
CN116600911A (zh) 冲压成形件的形状变化预测方法
JP2022020932A (ja) プレス成形品の形状変化予測方法