JP2010086487A - 計量ラインシステム - Google Patents

Abstract

【課題】生産計画に基づく生産予定数に合わせて商品を生産できるシステムを提供する。
【解決手段】計量ラインシステム１００に、物品を計量して排出する計量部と計量部の動作を制御する計量制御器１６（計量制御部）とを有する計量装置１０と、物品を包装して排出する包装部３０２と包装部３０２の動作を制御する包装制御部３０１とを有する包装装置３０と、物品の検査を行う検査部５０２と検査部５０２の動作を制御する検査制御部５０１とを有する一又は複数の検査装置５０を備えた。計量制御器１６は、包装装置３０や検査装置５０などの生産ラインの計量装置１０よりも下流側に設けた装置から供給された不良信号と、計量装置１０からの物品の排出回数とから算出された良品総数が生産予定数と等しくなると計量部を停止するように構成した。さらに、生産予定数は、管理装置６０から供給された生産計画データに基づいて計量制御器１６に設定されるようにした。
【選択図】図４

Description

本発明は、生産数を管理することのできる計量装置を備えた計量ラインシステムに関する。

従来、生鮮食品などの計量された商品をスーパーマーケット等の小売店に卸す配送センターでは、商品となる物品を計量し、包装し、検査する生産ラインが構築されている。この生産ラインでは、日々変動する商品の生産計画（生産予定数）に応じて、商品の生産数が管理されている。このような生産ラインにおいて、商品の生産数を管理するためのシステムとして、特許文献１では、計量インラインシステムが提案されている。

特許文献１に記載された計量インラインシステムは、生産予定数等を一括管理するファイルコントローラと、各々電子秤を備えて重量，単価，値段，品名等をラベルに印字して発行する複数のラベルプリンタと、これらをリアルタイム方式で接続するラインとを備えている。この計量インラインシステムでは、ラベル発行毎にラベルプリンタからファイルコントローラに対して生産実績データを転送させ、ラベル発行情報、即ち、商品の値付け作業をファイルコントローラで一括管理するように構成されている。
特開昭６３−１０６５２５号公報

上述の通り、生産ラインでは、一日の生産計画に基づいて商品の生産（計量、包装、及び検査）が行われているが、生産計画に基づく生産予定数を超えて商品が生産されてしまうことがある。これは、特許文献１に記載されているように、ラベルを発行する時点や、商品を輸送用に箱詰めする時点で、生産数がカウントされるために、生産数が生産予定数となったときには既に新たに商品が計量及び包装されているからである。

生産予定数を超えた数の商品は、既にパッケージに消費期限などの情報が印字されてしまっていることから、翌日の生産に組み込むことができず、破棄する他なかった。このように商品の材料及び包装材が無駄になると、利益を損ねることに繋がる。

本発明は上記のような課題を解決するためになされたものであって、生産計画に基づく生産予定数に合わせて商品を生産することのできる計量ラインシステムを提供することを目的とする。

本発明の計量ラインシステムは、物品を計量して排出する計量部と前記計量部の動作を制御する計量制御部とを有する計量装置と、前記計量装置から排出された物品を包装して排出する包装部と前記包装部の動作を制御する包装制御部とを有する包装装置とを、備えた計量ラインシステムであって、前記包装制御部は、前記包装部で包装不良が生じると包装不良信号を前記計量制御部に供給するように構成されており、前記計量制御部は、前記計量部で計量された物品の排出回数を検出し、前記排出回数から前記包装不良信号に対応する包装不良数を減算して良品総数を算出し、前記良品総数と予め前記計量制御部に設定された生産予定数とが等しくなったときに、前記計量部の動作を停止させるように構成されているものである。

また、本発明の計量ラインシステムは、前記包装装置の包装部で包装された物品の検査を行う検査部と前記検査部の動作を制御する検査制御部とを有する一又は複数の検査装置を、更に備え、前記検査制御部は、前記検査部による検査で物品が不良品と判定されると検査不良信号を前記計量制御部に供給するように構成されており、前記計量制御部は、前記良品総数を、前記排出回数から前記包装不良信号に対応する包装不良数と前記検査不良信号に対応する検査不良数とを減算して算出するように構成されているものである。

本発明の計量ラインシステムでは、包装装置などの生産ラインの計量装置よりも下流側に設けた装置から供給された不良信号と、計量装置からの物品の排出回数とに基づいて、生産ラインにおける物品の生産数を計量装置で制御するので、物品の生産予定数に合わせて無駄なく物品（商品）を生産することができる。

前記計量ラインシステムにおいて、物品の需要に応じて物品の生産予定数を含む生産計画データを作成し、前記生産計画データを前記計量制御部に供給するように構成された管理装置を、更に備え、前記計量制御部は、前記生産計画データに基づいて前記生産予定数を設定するように構成されていることがよい。これにより、管理装置で物品の生産を総括的に管理することができる。

さらに、前記計量ラインシステムにおいて、前記計量制御部は、前記計量部の動作を停止させたときに、前記管理装置に生産完了信号を供給するように構成されていることが好ましい。これにより、管理装置で物品の生産を総括的に管理することができる。

また、前記計量ラインシステムにおいて、前記計量制御部は、前記生産予定数と前記良品総数との差が予め設定された前警報数と等しくなったときに、前記生産予定数の計量の完了が近づいた旨を報知するように構成されていることがよい。これにより、作業者は生産予定数の物品の生産完了が近づいたことを知ることができる。生産予定数の物品の生産完了が近づいたことを知った作業者は、例えば、計量装置への物品の供給量を調整するなどして、物品の無駄をより少なくするための処置を行うことができる。

本発明は、以下に示すような効果を奏する。

本発明に係る計量ラインシステムでは、包装装置などの生産ラインの計量装置よりも下流側に設けた装置から供給された不良信号と、計量装置からの物品の排出回数とに基づいて、生産ラインにおける物品の生産数を計量装置で制御するので、物品の生産予定数に合わせて無駄なく物品（商品）を生産することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら、詳細に説明する。なお、以下では全ての図を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、その重複する説明を省略する。

（実施の形態）
〔計量ラインシステム１００〕
まず、本発明の実施の形態に係る計量ラインシステムについて説明する。図１は本発明の実施の形態に係る計量ラインシステムの概略構成を示す図である。

図１に示すように、計量ラインシステム１００は、商品となる物品を計量して排出する計量装置１０と、計量された物品を包装して排出する包装装置３０と、包装された物品の検査を行う単数又は複数の検査装置５０，５１，５２とを、生産ライン（計量−包装−検査ライン）の上流側から順に備えるとともに、計量ラインシステム１００における生産計画を管理する管理装置６０を備えている。生産ラインに設置された装置間は、物品を搬送するコンベアなどの公知の搬送手段により適宜接続されている。なお、通常、現場には複数の生産ラインが構築されることが多く、管理装置６０は複数の生産ラインを総括的に管理するように構成されるが、本実施の形態では、説明を平易とするために管理装置６０で１つの生産ラインを管理することとする。以下、計量ラインシステム１００が備える各装置について説明する。

〔計量装置１０〕
まず、計量装置１０について説明する。本実施の形態において、計量装置１０は、作業者により装置に物品（被計量物）が供給されると、装置が所定の組合せ条件に則って組合せ計量を行い、目標重量と等しいかそれに近しい合計重量となる１組の物品を排出する、いわゆる、「半自動式組合せ秤」である。但し、計量装置１０は、半自動式組合せ秤に限定されず、例えば、自動式組合せ秤などの、装置に秤を備えて目標重量と等しいかそれに近しい重量の物品又は合計重量の１組の物品を排出する電子秤であれば構わない。

図２は計量装置の構成を示す概略図、図３は計量装置の制御構成を示すブロック図である。図２及び図３に示すように、計量装置１０は、物品を計量して排出する計量部と、計量部の動作を制御する計量制御部とを備えている。計量装置１０の計量部は、筐体１１と、筐体１１に設けられた複数の物品投入口１２，１２，，，の下方にそれぞれ対応して設けられた複数の供給ホッパ１３，１３，，，と、各供給ホッパ１３の下方にそれぞれ対応して設けられた複数の計量ホッパ１４，１４，，，と、各計量ホッパ１４の下方に亘って設けられたチェックコンベア１５とを備えている。本実施の形態において、物品投入口１２、供給ホッパ１３、及び計量ホッパ１４は、それぞれ９個ずつ設けられている。また、計量装置１０の計量制御部は、計量制御器１６と、操作設定表示器１７とを備えている。

計量ホッパ１４は、重量変化を検出する重量検出器２１を備えた計量容器である。計量ホッパ１４内は２つの計量室に分かれており、各計量室に投入された物品の重量を重量検出器２１でそれぞれ検出できるように構成されている。重量検出器２１の検出信号は計量制御器１６へ供給される。また、計量ホッパ１４は、計量制御器１６の制御を受けて開閉するゲート２４，２４を各計量室に備えており、物品を放出しようとする一方の計量室に対応するゲート２４が開放されることによって、一方の計量室から選択的に物品が放出される。

供給ホッパ１３は、物品投入口１２から投入された物品を計量ホッパ１４へ投入する前に一時的に保持する容器である。供給ホッパ１３は、計量ホッパ１４の各計量室へ、選択的に物品を供給することができるように構成されている。このために、供給ホッパ１３は、計量制御器１６の制御を受けて開閉するゲート２３，２３を２つ備えており、物品を供給しようとする計量ホッパ１４の一方の計量室に対応する一方のゲート２３が開放されることによって、一方の計量室に選択的に物品が供給される。

チェックコンベア１５は、計量ホッパ１４から放出された物品を受け取って、重量のチェックを行い、次工程（包装装置３０）へと搬出するものである。チェックコンベア１５は、コンベア２５と、コンベア２５の重量変化を検出する重量検出器２６とを備えている。コンベア２５の動作は計量制御器１６で制御され、重量検出器２６の検出信号は計量制御器１６へ供給される。

計量制御器１６は、ＣＰＵを中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種演算と計量装置１０の各構成要素の動作制御を行う演算制御部３３と、各種の処理プログラムやパラメータなどの情報を格納する記憶部３４とを備えている。計量制御器１６の記憶部３４には、物品の品種毎の運転パラメータが品種プログラムとしてプログラム番号に関連づけられて格納されている。計量制御器１６の演算制御部３３では、プログラム番号に基づいて記憶部３４に格納された品種プログラムを読み出し、実行することにより、運転パラメータが自動的に設定される。このようにして、計量制御器１６では、物品が変わる毎の運転パラメータの設定の入力を省略できるようにしている。

さらに、計量制御器１６には、計量装置１０のユーザーインターフェースである操作設定表示器１７が接続されている。計量制御器１６と操作設定表示器１７とは、併せて指示計とも呼ばれる。操作設定表示器１７は、計量装置１０の運転に関する操作指令や運転条件の設定を計量制御器１６へ入力する入力部１７ａと、計量制御器１６から出力を受けて計量装置１０の運転状態などを表示する表示部１７ｂとを備えている。操作設定表示器１７は、例えば、タッチパネルが貼設されたスクリーンで構成することができ、この場合、タッチパネルが入力部１７ａとして機能し、スクリーンが表示部１７ｂとして機能する。

計量制御器１６の演算制御部３３へは、Ａ／Ｄ変換回路３６を介して重量検出器２１から重量信号（計量値）が入力され、Ａ／Ｄ変換回路３６を介して重量検出器２６から重量信号（計量値）が入力され、Ｉ／Ｏ回路３５を介して包装装置３０から排出許可信号が入力され、さらに、操作設定表示器１７の入力部１７ａから情報が入力される。また、計量制御器１６の演算制御部３３からは、ゲート駆動回路３７を介して各ゲート２３，２４の駆動部へ駆動信号が出力され、コンベア駆動回路３８を介してコンベア２５の駆動部へ駆動信号が出力され、さらに、操作設定表示器１７の表示部１７ｂへ表示させる情報が出力される。

ここで、上記構成の計量装置１０の基本的な計量動作について説明する。計量制御器１６の演算制御部３３は、記憶部３４に格納された運転用プログラムを実行して、計量装置１０の動作制御を行うとともに組合せ演算を行う。組合せ演算の目標重量値や運転速度の条件を示すパラメータ等は、計量制御器１６の演算制御部３３に予め設定されている。

作業者により計量装置１０の物品投入口１２から投入された物品は、供給ホッパ１３に落下して保持される。計量制御器１６の演算制御部３３は、計量ホッパ１４の計量室が空であることを検知し、ゲート駆動回路３７を介して供給ホッパ１３のゲート２３を開放するように制御する。これにより、供給ホッパ１３から計量ホッパ１４の計量室に物品が投入される。計量装置１０が備える各計量ホッパ１４の各計量室に物品が投入されると、計量制御器１６は、重量検出器２１から供給された重量信号に基づいて、各計量ホッパ１４の各計量室に保持されている物品の重量を算出する。

続いて、計量制御器１６は、各計量ホッパ１４の各計量室に保持されている物品の重量に基づいて組合せ演算を行う。この組合せ演算では、複数の計量室の中から、保持されている物品の重量値の合計が予め定められた所定重量範囲（組合せ演算の目標重量値に対する許容重量範囲）内にある最適な組合せが１つ求められ、物品を放出すべき計量室の組合せが決定される。

そして、計量制御器１６は、チェックコンベア１５が空であることを検出して、ゲート駆動回路３７を介して組合せ演算で求めた組合せに選択されている計量ホッパ１４の計量室のゲート２４を開放させ、物品をコンベア２５上へ放出させる。

物品をコンベア２５で受け取ったチェックコンベア１５では、コンベア２５上の複数の物品の合計重量を重量検出器２６で検出し、この重量信号を計量制御器１６へ供給する。計量制御器１６は、重量検出器２６から供給された重量信号に基づいてコンベア２５上の複数の物品の合計重量を算出し、これらの物品の合計重量が目標重量値に対する所定の誤差範囲内であれば良品と判定し、目標重量に対する所定の誤差範囲から外れていれば不良品と判定する。そして、計量制御器１６は、包装装置３０から排出許可信号の供給を受けて、良品と判定した場合には、コンベア駆動回路３８を介してコンベア２５を搬送方向へ回転させて物品を生産ラインの次工程（包装装置３０）へ排出する一方、不良品と判定した場合には、コンベア駆動回路３８を介してコンベア２５を搬送方向とは逆方向に回転させて物品を生産ラインの正規の搬送経路から除去する。最後に、計量制御器１６の演算制御部３３は、上記組合せ計量に関する情報（例えば、合計重量、良品不良品の判定結果など）を作成して、記憶部３４に格納するとともに、操作設定表示器１７の表示部１７ｂに出力する。

〔包装装置３０〕
次に、包装装置３０について説明する。図４は計量ラインシステムの生産管理に係る構成を示す図である。

包装装置３０は、例えば、計量装置１０から排出された物品を受け取って、容器に充填して包装し、生産ラインの次工程（検査装置５０）へ排出するものである。包装装置３０で、包装された物品にラベル付けが行われてもよい。図４に示すように、包装装置３０は、計量装置１０で所定の合計重量に計量された１組の物品を受け取って包装して排出する包装部３０２と、包装部３０２の動作を制御する制御部（包装制御部）３０１とを備えている。包装装置３０の制御部３０１は、計量装置１０の計量制御器１６と、情報を送受信できるように有線又は無線で接続されている。そして、包装装置３０の制御部３０１から計量装置１０の計量制御器１６へ、物品の包装を完了したことを伝達する包装完了信号、物品の包装が不完全に完了したこと（包装不良があったこと）を伝達する包装不良信号、及び、包装が可能な状態であることを伝達する排出許可信号などが、送信される。

〔検査装置５０，５１，５２〕
次に、検査装置５０，５１，５２について説明する。本実施の形態に係る計量ラインシステム１００では、１つの生産ラインに３つの検査装置５０，５１，５２を備えているが、検査装置の数は幾つであっても構わない。なお、生産ラインにおいて、検査装置５０の下流側に配置された各検査装置５１，５２は、検査部の機能は異なるものの、検査装置５０と同様の構成を有するので、以下では、検査装置５０について説明し、余の検査装置５１，５２についての説明を省略する。

検査装置５０は、包装装置３０で包装された物品を受け取って、所定の検査を行い、その検査結果に応じて良品と不良品の振り分けを行うものである。この物品の振り分けに際して、良品は生産ラインの次工程（次の検査装置５１）へ搬出され、不良品は生産ラインの正規の搬送経路から除去される。

図４に示すように、検査装置５０は、包装装置３０から排出された物品を受け取って検査する検査部５０２と、検査部５０２の検査結果に応じて物品に対して所定の振り分けを行う振分部５０３と、検査部５０２及び振分部５０３の動作を制御する制御部（検査制御部）５０１とを備えている。検査部５０２は、例えば、重量検出器、金属検出器、シール検査器、Ｘ線検査器、色選別器、形状選別器、ピンホール検査器、及びランク選別器のうち少なくともいずれか１つの機能を備えて、所望の検査を行うものである。

検査装置５０の制御部５０１は、計量装置１０の計量制御器１６と、情報を送受信できるように有線又は無線で接続されている。そして、検査装置５０の制御部５０１から計量装置１０の計量制御器１６へ、物品の検査が完了したことを伝達する検査完了信号や、物品が不良品であったことを伝達する検査不良信号などが、送信される。なお、検査装置５０の制御部５０１は、管理装置６０とも情報を送受信できるように接続されており、検査装置５０での検査結果は管理装置６０にも送信される。

〔管理装置６０〕
次に、管理装置６０について説明する。

管理装置６０は、いわゆる、コンピュータであり、演算制御部６０１と、記憶部６０２と、通信部６０３とを備えている。管理装置６０は、計量装置１０、包装装置３０、検査装置５０，５１，５２の各装置に、情報を送受信できるように有線又は無線で接続されている。また、管理装置６０は、外部のコンピュータ通信網に接続されており、顧客（例えば、商品の小売業者）の情報端末で入力された物品（商品）の需要情報が、コンピュータ通信網を介して管理装置６０に供給される。そして、管理装置６０の演算制御部６０１は、受け取った需要情報に基づいて、生産計画データを作成し、管理装置６０の記憶部６０２に構築された生産計画データベースに格納する。生産計画データは、その日に生産される商品の、品種、品種名、及び生産予定数を少なくとも含む情報である。この生産計画データは、計量ラインシステム１００の運転が開始されると、管理装置６０から計量装置１０へ供給される。

〔計量ラインシステム１００の生産管理〕
ここで、計量ラインシステム１００で行われる生産管理について、図５を用いて説明する。図５は計量装置の生産管理に係る制御の流れを示すフローチャートである。

計量ラインシステム１００の運転が開始されると、管理装置６０から計量装置１０へ生産計画データが供給される。生産計画データを受け取った計量装置１０は、計量運転を開始し（ステップＳ１）、生産計画データに含まれる生産計画に則って計量動作を行う（ステップＳ２）。計量装置１０で行われる計量動作は、前述した通りである。

計量装置１０で計量動作を開始すると、計量制御器１６は、操作設定表示器１７の表示部１７ｂに自動運転画面を表示させる。図６は自動運転画面の一例を示す図である。

例えば、図６に示すように、自動運転画面１５９には、現在選択されているプログラム番号を表示する品種番号表示枠１０１、品種番号表示枠１０１で表示されている番号の品種名を表示するプログラム番号表示枠１０２、現在行われている組合せ合計重量値を表示する組合せ重量表示枠１０３、運転速度を表示する運転速度表示枠１０４、設定された目標重量値を表示する目標組合せ重量表示枠１０５、及び、組合せ結果の過量・適量・不足を表示する組合せ結果表示エリア１１１が設けられている。組合せ結果表示エリア１１１では、上下矢印とその間の丸のうち、丸が反転表示されて「適量」であることが示されている。

また、自動運転画面１５９には、「次」画面移動タッチキー１０７、「生産計画」画面移動タッチキー１０９、「プログラム選択」画面移動タッチキー１１３、「トラブル対策」画面移動タッチキー１１４、「手動運転」画面移動タッチキー１１５、「プログラム設定」画面移動タッチキー１１６、「診断」画面移動タッチキー１１７、「日付時間」画面移動タッチキー１１８、「初期校正」画面移動タッチキー１１９、及び、「システム設定」画面移動タッチキー１２０が設けられている。これらの画面移動タッチキーを操作することにより、入力部１７ａを介して画面移動指令が入力され、各画面移動タッチキーに関連づけられた画面が操作設定表示器１７の表示部１７ｂに表示される。

さらに、自動運転画面１５９には、計量運転のＯＮ／ＯＦＦの切替指令を入力する運転ＯＮ／ＯＦＦタッチキー１０６、ホッパのゲートの清掃開始指令を入力する「清掃」開始タッチキー１０８、終業運転開始指令を入力する「終業」運転開始タッチキー１１０、及び、全排出開始指令を入力する「全排出」開始タッチキー１２１が設けられている。これらのタッチキーが操作されると、その指令は操作設定表示器１７の入力部１７ａを介して計量制御器１６へ入力される。計量運転のＯＮ／ＯＦＦの切替指令を受けた計量制御器１６は、計量装置１０の計量運転を開始又は停止する。ホッパのゲートの清掃開始指令を受けた計量制御器１６は、ゲート駆動回路３７を介して各ホッパ１３，１４のゲート２３，２４を繰り返し開閉動作させる。終業運転開始指令を受けた計量制御器１６は、終業時における計量ホッパ１４の物品の残量を少なくするために、組合せ演算に参加できる計量ホッパ１４の数が少なくても許容範囲の組合せ目標重量を満たす組合せが成立すれば「適量」として排出できるようにする。全排出開始指令を受けた計量制御器１６は、ゲート駆動回路３７を介して各ホッパ１３，１４のゲート２３，２４を開放して全ての物品を放出させる。

上述の自動運転画面１５９に表示された「生産計画」画面移動タッチキー１０９を操作すると、計量装置１０の生産計画の設定情報と生産情報とが表示された生産計画画面が、操作設定表示器１７の表示部１７ｂに表示される。図７は生産計画画面の一例を示す図であり、図８は生産予定更新日時表示ウインドウがポップアップ表示された生産計画画面の一例を示す図、図９は生産予定数設定ウインドウがポップアップ表示された生産計画画面の一例を示す図である。

例えば、図７に示すように、生産計画画面１６０には、生産番号、品種、品種名、計量数、包装装置３０の不良数、検査装置５０の不良数、検査装置５１の不良数、検査装置５２の不良数、良品総数、生産予定数、生産残数、及び、前警報数が、生産番号毎に表示されている。

生産計画画面１６０に表示された品種、品種名、生産予定数、及び前警報数は、管理装置６０より供給された生産計画データに基づいて作成されている。このように、生産計画データが管理装置６０から計量装置１０の計量制御器１６へ供給されて、この供給された生産計画データに基づいて計量制御器１６に生産予定数をはじめとする生産計画が設定されることにより、管理装置６０で物品の生産を総括的に管理することができる。物品の生産ラインが複数設けられている場合には、これら複数の生産ラインを１つの管理装置６０で総括的に管理することで、効率よく生産管理を行うことができる。

但し、生産予定数は、計量装置１０の操作設定表示器１７から、計量制御器１６へ新たな数値を入力して、変更することができる。例えば、生産計画画面１６０において、変更しようとする生産予定数の枠内をタッチすると、図８に示すような生産予定更新日時表示ウインドウ１６１がポップアップ表示される。生産予定更新日時表示ウインドウ１６１では、生産予定数が変更された日時、変更内容、及び変更が入力された手段が表示されている。変更が入力された手段の「外部」とは管理装置６０を意味し、「内部」とは計量装置１０を意味する。さらに、生産予定更新日時表示ウインドウ１６１には、「更新」タッチキー１６２が設けられており、この「更新」タッチキー１６２を操作すると、図９に示すような生産予定数設定ウインドウ１６４がポップアップ表示される。この生産予定数設定ウインドウ１６４で入力された数値は、入力部１７ａを介して計量制御器１６へ入力される。新たな生産予定数が入力された計量制御器１６は、生産計画データの生産予定数を更新するとともに、生産計画画面１６０に表示されている生産予定数を更新する。

生産計画画面１６０に表示された「計量数」は、計量装置１０からの物品の排出回数である。計量装置１０の計量制御器１６は、チェックコンベア１５から排出された物品のうち良品の排出回数をカウントし、記憶部３４に一時的に記憶させるとともに、生産計画画面１６０に表示されている計量数を更新する。

生産計画画面１６０に表示された「包装装置３０の不良数」は、包装装置３０の制御部３０１から計量装置１０の計量制御器１６へ送信された包装不良信号の数である。包装装置３０の制御部３０１から包装不良信号を受け取った計量装置１０の計量制御器１６は、包装装置３０の不良数をカウントし、記憶部３４に一時的に記憶させるとともに、生産計画画面１６０に表示されている包装装置３０の不良数を更新する。

生産計画画面１６０に表示された「検査装置５０の不良数」は、検査装置５０の制御部５０１から計量装置１０の計量制御器１６へ送信された検査不良信号の数である。検査装置５０の制御部５０１から検査不良信号を受け取った計量装置１０の計量制御器１６は、検査装置５０の不良数をカウントし、記憶部３４に一時的に記憶させるとともに、操作設定表示器１７の表示部１７ｂに表示されている検査装置５０の不良数を更新する。

生産計画画面１６０に表示された「検査装置５１の不良数」は、検査装置５１の制御部５１１から計量装置１０の計量制御器１６へ送信された検査不良信号の数であり、また、「検査装置５２の不良数」は、検査装置５２の制御部５２１から計量装置１０の計量制御器１６へ送信された検査不良信号の数である。検査装置５１の不良数及び検査装置５２の不良数は、前述の検査装置５０の不良数と同様にカウントされ、生産計画画面１６０の表示が更新される。

生産計画画面１６０に表示された「良品総数」は、計量数から、包装装置３０の不良数、検査装置５０の不良数、検査装置５１の不良数、及び検査装置５２の不良数を減算したものである。また、「生産残数」は、生産予定数から良品総数を減算した数である。生産残数がゼロになると、計量制御器１６は計量装置１０の計量動作を停止させる。

生産計画画面１６０に表示された「前警報数」は、生産予定数の良品総数の生産が完了する前にその旨を予め報知するときの生産残数であって、生産予定数より少ない数（例えば、１〜５０のいずれかの数）である。計量制御器１６は、生産残数が前警報数となったときに、計量の完了が近づいた旨を報知する。以下、これを「計量完了予告報知」という。計量完了予告報知の手法としては、操作設定表示器１７の表示部１７ｂの画面表示を変化させたり、ブザーを備えてブザーを鳴らしたり、他の装置へ信号を送信したりすることができる。この計量完了予告報知により、作業者は生産予定数の物品の生産完了が近づいたことを知ることができる。生産予定数の物品の生産完了が近づいたことを知った作業者は、例えば、計量装置１０への物品の供給量を調整するなどして、物品の無駄をより少なくするための処置を行うことができる。

計量装置１０では、生産計画画面１６０に表示された生産番号の順番に、物品の計量が行われる。そして、計量装置１０の計量制御器１６は、計量装置１０からの物品の排出回数と、包装装置３０の包装不良信号と、検査装置５０，５１，５２からの検査不良信号とに基づいて、常時、良品総数と生産残数とを算出して管理している。

計量装置１０の計量制御器１６は、１回の計量動作を終えて、良品である１組の物品が次工程へ搬出されると（ステップＳ３のＹＥＳ）、計量数を１つ増やして記憶部３４に一時的に記憶する（ステップＳ４）。そして、計量装置１０の計量制御器１６は、良品総数と生産残数とを新たに算出し、生産残数が前警報数と等しくなったときに（ステップＳ５のＹＥＳ）、計量完了予告報知を行い（ステップＳ６）、次の計量動作の制御に移行する。

さらに、計量装置１０の計量制御器１６は、生産残数がゼロになったときに（ステップＳ７のＹＥＳ）、計量装置１０の計量運転を停止させるとともに（ステップＳ８）、生産予定数の物品の計量が完了したことを示す計量完了信号を管理装置６０へ送信する（ステップＳ９）。このように、管理装置６０へ供給された計量完了信号は、複数の生産ラインを総括的に管理するために利用される。

なお、計量装置１０の計量運転を停止したのち、包装装置３０及び検査装置５０，５１，５２で不良品が生じた場合には、生産残数が変化するので、計量装置１０の計量制御器１６は、計量運転を再開し、生産残数が再びゼロになったときに計量運転を停止する。

上述の通り、計量ラインシステム１００では、包装装置３０や検査装置５０，５１，５２などの生産ラインの計量装置１０よりも下流側に設けた装置から供給された不良信号と、計量装置１０からの物品の排出回数とに基づいて、生産ラインにおける物品の生産数を計量装置１０で制御している。そして、計量装置１０の計量制御器１６は、良品総数が生産予定数と等しくなったときに、計量装置１０の計量運転を停止させるので、生産予定数よりも多い数の物品が計量されず、物品の無駄が生じない。

なお、包装装置３０及び検査装置５０，５１，５２は、物品が装置に供給されたことを検出して動作するので、計量装置１０で生産予定数の物品の計量が完了したあとも、その生産予定数内の物品が生産ラインを搬送されているうちは動作を継続し、生産ラインを搬送されている物品が無くなれば自動的に待機状態（停止状態）となる。

本発明は、計量装置の種類に限定されず、物品の計量と包装と検査とを自動的に行う生産ラインに広く適用させることができる。

本発明の実施の形態に係る計量ラインシステムの概略構成を示す図である。 計量装置の構成を示す概略図である。 計量装置の制御構成を示すブロック図である。 計量ラインシステムの生産管理に係る構成を示す図である。 計量装置の生産管理に係る制御の流れを示すフローチャートである。 自動運転画面の一例を示す図である。 生産計画画面の一例を示す図である。 生産予定更新日時表示ウインドウがポップアップ表示された生産計画画面の一例を示す図である。 生産予定数設定ウインドウがポップアップ表示された生産計画画面の一例を示す図である。

符号の説明

１００ 計量ラインシステム
１０ 計量装置
１１ 筐体
１２ 物品投入口
１３ 供給ホッパ
１４ 計量ホッパ
１５ チェックコンベア
１６ 計量制御器（計量制御部）
１７ 操作設定表示器
２１ 重量検出器
２３ ゲート
２４ ゲート
２５ コンベア
２６ 重量検出器
３０ 包装装置
３０１ 制御部（包装制御部）
３０２ 包装部
３３ 演算制御部
３４ 記憶部
３５ Ｉ／Ｏ回路
３６ Ａ／Ｄ変換回路
３７ ゲート駆動回路
３８ コンベア駆動回路
５０ 検査装置
５０１ 制御部（検査制御部）
５０２ 検査部
５０３ 振分部
５１ 検査装置
５２ 検査装置
６０ 管理装置
６０１ 演算制御部
６０２ 記憶部

Claims (5)

1. 物品を計量して排出する計量部と前記計量部の動作を制御する計量制御部とを有する計量装置と、
   前記計量装置から排出された物品を包装して排出する包装部と前記包装部の動作を制御する包装制御部とを有する包装装置とを、備えた計量ラインシステムであって、
   前記包装制御部は、前記包装部で包装不良が生じると包装不良信号を前記計量制御部に供給するように構成されており、
   前記計量制御部は、前記計量部で計量された物品の排出回数を検出し、前記排出回数から前記包装不良信号に対応する包装不良数を減算して良品総数を算出し、前記良品総数と予め前記計量制御部に設定された生産予定数とが等しくなったときに、前記計量部の動作を停止させるように構成されている、
   計量ラインシステム。
2. 前記包装装置の包装部で包装された物品の検査を行う検査部と前記検査部の動作を制御する検査制御部とを有する一又は複数の検査装置を、更に備え、
   前記検査制御部は、前記検査部による検査で物品が不良品と判定されると検査不良信号を前記計量制御部に供給するように構成されており、
   前記計量制御部は、前記良品総数を、前記排出回数から前記包装不良信号に対応する包装不良数と前記検査不良信号に対応する検査不良数とを減算して算出するように構成されている、
   請求項１に記載の計量ラインシステム。
3. 物品の需要に応じて物品の生産予定数を含む生産計画データを作成し、前記生産計画データを前記計量制御部に供給するように構成された管理装置を、更に備え、
   前記計量制御部は、前記生産計画データに基づいて前記生産予定数を設定するように構成されている、
   請求項１又は請求項２に記載の計量ラインシステム。
4. 前記計量制御部は、前記計量部の動作を停止させたときに、前記管理装置に生産完了信号を供給するように構成されている、
   請求項３に記載の計量ラインシステム。
5. 前記計量制御部は、前記生産予定数と前記良品総数との差が予め設定された前警報数と等しくなったときに、前記生産予定数の計量の完了が近づいた旨を報知するように構成されている、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の計量ラインシステム。

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