JP2018017538A - 重量選別機 - Google Patents

Abstract

【課題】重量選別機で不良品が多数生じるような異常が生じた場合に、その異常に対して容易に対処できるようにする。【解決手段】記憶部２７には、所定重量範囲外の重量値変化のパターンが、異常パターンとして予め記憶されると共に、異常パターンに対処するための対処情報が、操作設定表示器２２から入力されたときには、その対処情報を、異常パターンと関連付けて記憶される。計量される被検査物品３の重量値変化のパターンが、異常パターンであると判定された場合に、記憶部２７に、その異常パターンに対応する対処情報が記憶されているときには、その対処情報を報知する。【選択図】図１

Description

本発明は、生産ラインに設置されて、被検査物品を搬送しながら計量して選別する重量選別機に関する。

重量選別機は、種々の製品の生産ラインに設置されるものであり、パック済み食品などの生産ラインでは、例えば、組合せ秤と、包装機と、金属検出機と、重量選別機とによって生産ラインが構成される場合がある。

組合せ秤では、飴やスナック菓子等の物品が適量重量範囲になるように組合せ演算を行って、適量重量範囲の物品を排出し、包装機では、組合せ秤から排出される物品を包装材で包装して包装品として搬出する。金属検出機では、包装機から搬出される包装品内に金属が混入していないか検査し、重量選別機では、金属検出機を通過した包装品の重量が所定重量範囲の良品か不良品であるかを選別し、後段の振分け装置によって、所定重量範囲外の不良品及び金属が混入した不良品を搬送ライン外へ排除する。

かかる生産ラインでは、生産ラインを構成するいずれか一つの装置に不具合が生じると、生産ライン全体を停止せざるを得ない場合がある。停止させた生産ラインを早期に稼働させるには、不具合の原因を早急に特定して適切な措置をとる必要がある。

特許文献１には、重量選別機（重量チェッカー）で計量した計量値の過不足に基づいて、重量選別機の前段の包装機のシール異常を検出して、早期に適切な措置をとれるようにすることが記載されている。

特開２０００−２２９６１１号公報

しかしながら、上記特許文献１では、計量値の過不足に基づいて、重量選別機の前段の包装機のシール異常を検出することは開示されているが、他の不具合の検出については開示されておらず、限られた不具合にしか対応することができない。

上記のように、重量選別機の前段には、例えば、組合せ秤、包装機、金属検出機などの各種の装置が設置されるので、生産ラインの稼働後に、様々な不具合が発生し、かかる不具合によって、重量選別機では、被検査物品の多くが、不良品として選別されてしまうという異常が生じる場合がある。

このように前段の装置の様々な不具合によって、重量選別機で被検査物品の多くが不良品として選別されるという異常が生じた場合に、その様々な不具合に対して容易に対処できるようにすることが望まれる。

本発明は、上記のような点に鑑みて為されたものであって、重量選別機で被検査物品の多くが不良品として選別されるような異常が生じた場合に、その異常に対して容易に対処できるようにすることを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明では、次のように構成している。

（１）本発明の重量選別機は、被検査物品を搬送しながら計量して、所定重量範囲の良品と前記所定重量範囲外の不良品とに選別する重量選別機であって、
前記所定重量範囲外の重量値変化のパターンが、異常パターンとして予め記憶される記憶部と、
前記異常パターンに関連付けて前記記憶部に記憶される、前記異常パターンに対処するための対処情報を、入力する入力操作部と、
計量される前記被検査物品の重量値変化のパターンが、前記異常パターンであるか否かを判定する判定部と、
前記判定部によって、前記異常パターンであると判定された場合に、その異常パターンに関連付けられた前記対処情報が、前記記憶部に記憶されているときには、その対処情報を報知可能な報知部とを備える。

異常パターンは、所定重量範囲外の重量値変化のパターンであればよく、どのような重量値変化のパターンを異常パターンとするかは任意であるが、所定重量範囲外の重量値、すなわち、不良品の重量値であるから、異常として報知すべき重量値変化のパターンとするのが好ましい。

異常パターンは、１つであってもよいが、複数であるのが好ましく、異常パターンが複数の場合には、前記対処情報は、異常パターン毎の個別の対処情報であるのが好ましい。

異常パターンに対処するための対処情報とは、異常パターンが発生しないように対処するための情報である。

本発明の重量選別機によると、不良品として選別される所定重量範囲外の重量値変化のパターンを、異常として報知すべき異常パターンとして予め記憶部に記憶しておき、判定部によって、計量される被検査物品の重量値変化のパターンが、異常パターンであると判定された場合、すなわち、異常が発生した場合には、その異常パターンに対する対処情報が、記憶部に記憶されているときには、報知部は、その対処情報を報知することが可能である。これによって、保守等を行う作業員は、報知される対処情報に基づいて、適切な措置をとることができ、対処情報が無い場合に比べて、異常が発生した場合の対処が容易となる。

対処情報が、記憶部に記憶されていないとき、例えば、当該重量選別機を据え付けて最初の稼働運転を開始した当初のように、対処情報が、記憶部に記憶されていないときには、異常が生じても対処情報を報知することができず、保守等を行う作業員は対処情報に基づいて適切な措置をとることができない。

この場合、作業員が、異常が生じる原因を特定し、異常が生じないように適切な措置をとることができたときには、その適切な措置を、異常パターンに対処するための対処情報として、入力操作部を操作して入力し、記憶部に記憶させることができる。

したがって、その後、同じ原因で同様の異常パターンが生じた場合には、記憶部に対処情報が記憶されているので、その対処情報を報知することができ、作業員は、報知される対処情報に基づいて、容易に対処することができる。

このように、当初は、対処情報が記憶部に記憶されていなくても、異常パターンが発生し、保守等を行う作業員が、原因を特定して適切な措置をとることができたときには、入力操作部を操作して、その適切な措置を対処情報として記憶部に記憶させることができるので、当該重量選別機を使用するにつれて、対処情報を充実させることができ、異常パターンが発生したときの対処が一層容易になる。

（２）本発明の重量選別機の好ましい実施態様では、前記記憶部には、前記異常パターンと共に、該異常パターンに対処するための対処情報が、前記異常パターンに関連付けて予め記憶される。

この実施態様によると、例えば、当該重量選別機の製造メーカにおいて、異常パターンに対処するための対処情報が把握できている場合には、記憶部に、異常パターンと共に、対処情報を予め記憶させておくことによって、当該重量選別機を据え付けて最初の稼働運転を開始した当初から、その対処情報を利用できることになる。

（３）本発明の重量選別機の他の実施態様では、前記異常パターンは、当該重量選別機よりも前記被検査物品の搬送方向の上流側に配置された前段の装置の不具合によって生じる前記被検査物品の重量値変化のパターンである。

この実施態様によると、異常パターンが生じた場合に、その異常パターンに対処する対処情報が、記憶部に記憶されているときには、報知部は、その対処情報を報知することができるので、作業員は、報知された対処情報に基づいて、前段の装置の不具合を解消することができる。

（４）本発明の重量選別機の更に他の実施態様では、前記入力操作部は、前記前段の装置の種類を入力可能であり、前記対処情報は、前記前段の装置の種類に応じた対処情報である。

異常発生パターンは、前段の装置の不具合によって生じるので、この実施態様によると、入力操作部によって前段の装置の種類を入力しておくことによって、異常パターンが発生した場合には、前段の装置の種類に応じた適切な対処情報を報知するといったことが可能となる。

（５）本発明の重量選別機の別の実施態様では、前記記憶部には、前記所定重量範囲内の重量値変化のパターンが、異常発生前の警告すべき警告パターンとして予め記憶されるものであり、前記入力操作部は、前記警告パターンに関連付けて前記記憶部に記憶される、前記警告パターンに対処するための警告対処情報を入力するものであり、前記判定部は、計量される前記被検査物品の重量値変化のパターンが、前記警告パターンであるか否かを判定するものであり、前記報知部は、前記判定部によって、前記警告パターンであると判定された場合に、その警告パターンに関連付けられた前記警告対処情報が、前記記憶部に記憶されているときには、その警告対処情報を報知可能である。

この実施態様によると、異常ではないが、そのままの状態を放置すると異常が生じるような所定重量範囲内の重量値変化のパターンを、異常発生前の警告すべき警告パターンとして予め記憶部に記憶しておき、判定部によって、計量される被検査物品の重量値変化のパターンが、警告パターンであると判定された場合、すなわち、警告すべき場合には、その警告パターンに対処するための警告対処情報が、記憶部に記憶されているときには、報知部は、その警告対処情報を報知することが可能であるので、作業員は、報知される警告対処情報に基づいて、異常が生じる前に、適切な措置をとることができる。

本発明によると、不良品として選別される所定重量範囲外の重量値変化のパターンを、異常として報知すべき異常パターンとして予め記憶部に記憶しておき、判定部によって、計量される被検査物品の重量値変化のパターンが、異常パターンであると判定された場合、すなわち、異常が発生した場合には、その異常パターンに対処するための対処情報が、記憶部に記憶されているときには、報知部は、その対処情報を報知することができるので、保守等を行う作業員は、報知される対処情報に基づいて、適切な措置をとることができ、対処情報が無い場合に比べて、異常が発生した場合の対処が容易となる。

対処情報が、記憶部に記憶されていないときには、異常パターンが生じても対処情報を報知することができず、作業員は、対処情報に基づいて適切な措置をとることができない。

この場合、作業員が、異常の原因を特定し、異常が生じないように適切な措置をとることができたときには、その適切な措置を、異常パターンに対処するための対処情報として、入力操作部を操作して入力し、記憶部に記憶させることができる。

したがって、その後、同じ原因で同様の異常パターンが生じた場合には、記憶部に対処情報が記憶されているので、その対処情報を報知することができ、作業員は、報知される対処情報に基づいて、容易に対処することができる。

このように、当初は、対処情報が記憶部に記憶されていなくても、異常パターンが発生し、原因を特定して適切な措置をとったときには、その適切な措置を対処情報として記憶部に記憶させることができるので、当該重量選別機を使用するにつれて、対処情報を増やすことができ、異常パターンが発生したときの対処が一層容易になる。

図１は本発明の一実施形態に係る重量選別機を含む生産ラインの概略構成を示す図である。 図２は生産ラインを構成する装置の種類を設定入力するための操作設定表示器の設定入力画面の一例を示す図である。 図３は操作設定表示器の重量不良の表示画面の一例を示す図である。 図４は操作設定表示器の重量不良のエラーメッセージの表示画面の一例を示す図である。 図５は操作設定表示器の重量不良のエラーメッセージの表示画面の一例を示す図である。 図６は操作設定表示器の重量不良のエラーメッセージの入力画面の一例を示す図である。 図７は重量選別機の全体の処理を示すフローチャートである。 図８は図７のステップＳ６のパターン検出プログラムの処理の一例を示すフローチャートである。 図９は図８の異常パターンの判定及びエラーメッセージの表示の処理の一例を示すフローチャートである。 図１０は図８の異常パターンの判定及びエラーメッセージの表示の処理の一例を示すフローチャートである。 図１１は操作設定表示器の警告重量データの表示画面の一例を示す図である。 図１２はパターン検出プログラムの処理の一例を示すフローチャートである。 図１３は図１２の警告パターンの判定及びエラーメッセージの表示の処理の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態の重量選別機を備える生産ラインの概略構成図であり、この生産ラインは、物品を計量包装して検査選別するシステムである。

このシステムは、物品（図示せず）を計量して適量重量範囲の物品を排出する組合せ秤１と、組合せ秤１から排出される物品を包装する包装機２と、包装機２から搬出される包装された被検査物品３に金属が混入しているか否かを検査する金属検出機４と、被検査物品３の重量が所定重量範囲であるか否かを検査する重量選別機５と、被検査物品３を、良品と不良品とに振分ける振分け装置６とを備えている。振分け装置６は、被検査物品３を搬送する振分けコンベヤ７と、振分けコンベヤ７上の被検査物品３を振分ける振分けアーム８とを備えている。

組合せ秤１は、その上部中央の分散フィーダ９に、図示しない供給装置から物品が供給され、供給された物品は、分散フィーダ９によってその周囲の複数のリニアフィーダ１０に分散搬送される。複数のリニアフィーダ１０に搬送された物品は、直線状に搬送されて複数の供給ホッパ１１にそれぞれ供給され、更に、その下方の複数の計量ホッパ１２にそれぞれ供給される。各計量ホッパ１２に供給された物品の重量が、センター基体１３内に収納されたロードセル等の重量センサ１４によってそれぞれ検出され、適量重量範囲となる計量ホッパ１２の組合せを選択する組合せ演算が行われる。組合せ演算で選択された適量組合せの計量ホッパ１２から物品が排出され、集合シュート１５を介して包装機２へ投入される。

物品を排出して空となった計量ホッパ１２には、供給ホッパ１１から物品が供給される。また、空になった供給ホッパ１１へは、その上方のリニアフィーダ１０から物品が供給され、さらに分散フィーダ９からリニアフィーダ１０へ物品が供給される。

包装機２は、投入された適量重量範囲の物品を、包装材で包装して搬出する。包装機２から搬出された包装品は、搬送コンベヤ１６によって、重量選別機５の送込みコンベヤ１７へ被検査物品３として搬入される。

送込みコンベヤ１７には、金属検出機４が設置されている。この金属検出機４は、例えば、検出コイルの中空部分を送込みコンベヤ１７が貫通するように配設され、検出コイルは、その内部に、送信コイル及び２つの受信コイルが略矩形に巻かれた状態で収納された公知の構成を有している。この金属検出機４は、送信コイルに高周波電流を流したときに、２つの受信コイルに誘起される電圧の差を出力信号として取り出し、その出力信号に基づいて被検査物品３に金属が混入しているか否かを判定し、金属が混入している場合には、検出信号を、重量選別機５の後述の制御部１８へ出力する。

重量選別機５は、前記送込みコンベヤ１７、計量コンベヤ１９、計量コンベヤ１９上の被検査物品３の重量を検出するロードセル等の重量センサ２０、各部を制御する制御装置２１、及び、操作設定表示器２２を備える。

上記送込みコンベヤ１７、計量コンベヤ１９及び振分けコンベヤ７は、図示しない各駆動モータによって駆動される。

重量選別機５は、送込みコンベヤ１７によって、被検査物品３を１個ずつ計量コンベヤ１９へ送込み、計量コンベヤ１９上の被検査物品３の重量を計測して被検査物品３が所定重量範囲の良品であるか、所定重量範囲外の不良品であるかを判定する。

制御装置２１は、重量センサ２０からのアナログ荷重信号をデジタル荷重信号に変換するＡ／Ｄ変換部２３と、例えばマイクロコンピュータ等によって構成される上記制御部１８と、上記各コンベヤ１７，１９，７の各駆動モータを駆動するコンベヤ駆動回路部２４と、振分け装置６の振分けアーム８を駆動する振分けアーム駆動回路部２５とを備えている。制御部１８は、ＣＰＵと、ＲＡＭやＲＯＭ等からなる記憶部２７とを有している。この記憶部２７は、制御プログラムを格納するプログラムメモリ、演算に必要なデータや操作設定表示器２２の操作により設定されたデータ等を格納するデータメモリ、その他のメモリ等で構成される。

制御部１８には、計量コンベヤ１９へ送込まれる直前の被検査物品３を検出する光電センサ等からなる物品検出センサ２６の検出出力が与えられる。また、上記のように金属検出機４からの検出信号が与えられる。

操作設定表示器２２は、例えば、タッチパネル形式であって、表示画面上に表示されるキーをタッチ操作することにより、重量選別機５の運転の開始・停止、後述の異常パターンに対する対処情報等を入力する入力操作部としての機能を有する。また、操作設定表示器２２は、運転結果の表示や対処情報等を報知する報知部としての機能を有する。

制御部１８は、記憶部２７のメモリに格納された制御プログラムに従って重量選別機５における動作を制御する。この制御部１８は、Ａ／Ｄ変換部２３からのデジタル荷重信号に基づいて、計量コンベヤ１９上の被検査物品３の重量値を算出し、算出した被検査物品３の重量値が、所定重量範囲であるか否かによって、良品であるか不良品であるかを判定する。

この制御部１８は、計量コンベヤ１９への被検査物品３の搬入を検出する物品検出センサ２６の検出出力を所定の基準時点とし、被検査物品３の重量値を取得して前記良否の判定を行う。

制御部１８は、判定の結果、良品でない、すなわち、不良品であるときには、不良品が振分けコンベヤ６の振分け位置に到達する時点で振分けることができるように、振分け指令を振分けアーム駆動回路部２５に出力する。これによって、振分け装置６は、不良品が振分けコンベヤ７上の振分け位置に到達すると、振分けアーム８によって搬送ライン外に排除して振分ける。

また、金属検出機４から金属の混入した被検査物品３であることを示す検出信号が与えられたときには、不良品であるとして、同様に、振分け装置６の振分けアーム８によって搬送ライン外に排除して振分ける。

被検査物品３が、良品であるときには、振分けの必要がないので、振分け指令を振分けアーム駆動回路部２５に出力せず、良品は、振分け装置６で振分けられることなく、下流へ搬送される。

以上の構成は、基本的に従来例と同様である。

この実施形態の重量選別機５は、重量選別機５よりも被検査物品３の搬送方向の上流側の装置である前段の装置、具体的には、組合せ秤１、包装機２及び金属検出機４で様々な不具合が発生した場合に、その不具合に対して容易に対処できるように、次のようにしている。

上記のように、前段の装置で様々な不具合が生じた場合には、重量選別機５では、被検査物品３の多くが、不良品として選別される異常が生じることがある。

そこで、予め所定重量範囲外の重量値変化のパターンを、異常として報知すべき異常パターンとして、制御部１８の記憶部２７に記憶させる。異常パターンとして記憶させる所定重量範囲外の重量値変化のパターンは、複数記憶させるのが好ましい。

この所定重量範囲外の重量値変化のパターンとしては、異常とすべき種々の重量値変化のパターンを採用することができる。例えば、不良品の連続個数や全体に対する不良品の発生割合といった不良品の発生頻度、あるいは、不良品の重量値範囲などに基づいて、種々の重量値変化のパターンを異常パターンとすることができ、更に、不良品の発生頻度と不良品の重量値範囲などを組合せた異常パターンとすることもできる。

不良品の重量範囲に基づく異常パターンとして、例えば、重量選別機５によって不良品として選別される被検査物品３の全てが、所定重量範囲を規定する下限重量値未満の「不足」の不良品である異常パターン、不良品として選別される被検査物品３の全てが、所定重量範囲を規定する上限重量値を超える「過量」の不良品である異常パターン、あるいは、不良品として選別される被検査物品３の全てが、所定重量範囲から極端に外れて小さい、極端な「不足」（以下「超不足」という）である異常パターン、不良品として選別される被検査物品３の全てが、所定重量範囲から極端に外れて大きい、極端な「過量」（以下「超過量」という）である異常パターンなどがある。

また、不良品の発生頻度に基づく異常パターンとして、例えば、重量選別機５によって計量される被検査物品３が、一定個数以上連続して不良品として選別される異常パターン、重量選別機５によって被検査物品３を第１所定個数選別した場合に、その内の第２所定個数が不良品であったときに、第１所定個数に対する第２所定個数の割合が、第３所定個数以上である異常パターンなどである。

これらの異常パターンは、製造メーカによって、制御部１８の記憶部２７に予め記憶されるのが好ましいが、ユーザ側で入力して記憶部２７に記憶させるようにしてもよく、また、異常パターンの一部、例えば、一定個数以上連続して不良品として選別される異常パターンにおける前記一定個数、あるいは、重量選別機５によって被検査物品３を第１所定個数選別した場合に、その内の第２所定個数が不良品であったときに、第１所定個数に対する第２所定個数の割合が、第３所定個数以上である異常パターンにおける前記第３所定個数などの数値を、ユーザ側で入力して記憶部２７に記憶させるようにしてもよい。

制御部１８は、計量コンベヤ１９によって搬送しながら計量される被検査物品３の重量値変化のパターンが、記憶部２７に予め記憶された異常パターンであるか否か、すなわち、異常が発生しているか否かを判定する判定部２８としての機能を有している。

制御部１８は、判定部２８によって、計量される被検査物品３の重量値変化のパターンが、記憶部２７に予め記憶された異常パターンであると判定されたときに、すなわち、異常が生じたときには、報知部としての操作設定表示器２２にその旨のメッセージを表示して報知する。

表示によって異常が発生したことを認識した保守等を行う作業員は、重量選別機５の前段の装置の不具合の原因を特定し、異常が生じないように適切な措置をとることができた場合には、作業員は、入力操作部としての操作設定表示器２２を、操作して報知された異常パターンに対して、どのような適切な措置をとったかを、対処情報として入力する。

これによって、制御部１８は、入力された対処情報を、報知した異常パターンに関連付けて記憶部２７に記憶する。

制御部１８は、その後、判定部２８によって、対処情報が関連付けて記憶された異常パターンが、再び発生したと判定されたときには、操作設定表示器２２で異常パターンの発生を報知すると共に、関連付けられた対処情報を表示して報知する。

これによって、作業員は、操作設定表示器２２に表示された対処情報に基づいて対処することが可能となり、対処情報が表示されなかった当初に比べて、前段の装置の不具合を解消するのが容易となる。

なお、製造メーカにおいて、異常パターンに対する対処情報が、予め把握できている場合、例えば、過去の重量選別機の生産ラインへの設置とその稼働によって得られた実績データに基づいて、対処情報を把握できているような場合には、その対処情報を、異常パターンに関連づけて異常パターンと共に、予め記憶部２７に記憶させておく。異常パターンに対する対処情報は、重量選別機５の前段に、どのような装置が設置されているかによって異なる場合、すなわち、前段の装置の種類によって発生する不具合も異なり、それに対処する対処情報も異なる場合があるので、前段の装置の種類毎に個別の対処情報を予め記憶部２７に記憶させておくのが好ましい。これによって、ユーザ側で、生産ラインを構成する前段の装置の種類を入力することによって、異常パターンが生じた場合に、前段の装置の種類に応じた適切な対処情報を報知することができる。

このように製造メーカ側で、異常パターンに対する対処情報が予め記憶されることによって、制御部１８は、判定部２８で、計量される被検査物品３の重量値変化のパターンが、異常パターンであると判定された場合に、その異常パターンに関連付けられた対処情報が予め記憶部２７に記憶されているときには、その対処情報を、操作設定表示器２２に表示する。作業員は、表示される対処情報に基づいて、適切な措置を容易にとることができる。

上記の異常パターンの例では、例えば、次のような対処が想定される。

すなわち、重量選別機５によって不良品として選別される被検査物品３の全てが、所定重量範囲を規定する下限重量値未満の「不足」の不良品である異常パターンの場合には、重量選別機５の前段の装置に組合せ秤が含まれているときには、例えば、適量組合せに選択された計量ホッパの排出ゲートが故障で開閉していない可能性があり、また、前段の装置に包装機や充填装置が含まれているときには、包装機や充填装置において、粉状や液状の物品が漏れている可能性があり、これらをチェックする必要がある。

また、不良品として選別される被検査物品３の全てが、所定重量範囲を規定する上限重量値を超える「過量」の不良品である異常パターンの場合には、前段の装置に組合せ秤が含まれているときには、排出ゲートが開きっぱなしのホッパがある可能性があり、前段の装置に充填装置が含まれているときには、充填装置の故障が想定され、これらをチェックする必要がある。

また、不良品として選別される被検査物品３の全てが、超不足あるいは超過量の不良品である異常パターンの場合には、前段の装置に組合せ秤が含まれているときには、組合せ秤の不具合が想定され、前段の装置に充填装置が含まれている場合には、充填装置の不具合が想定され、これらをチェックする必要がある。

上記のように重量選別機５の前段にどのような装置が配置されているかによって、発生する不具合も異なるので、異常パターンが発生した場合の対処情報も異なることになる。

この実施形態では、稼働運転に先立って作業者は、操作設定表示器２２を操作して生産ラインを構成する装置の種類を設定入力する。

図２は、この操作設定表示器２２の設定入力画面の一例を示す図である。

画面上部の４つの矩形の表示キー２９ａ〜２９ｄに、生産ラインを構成する装置を設定表示する。

先ず、画面中央右側の「変更／完了」キー３０をタッチ操作して反転表示させる。画面上部の４つの表示キー２９ａ〜２９ｄの内の一つをタッチ操作して、反転表示させ、画面中央の左側の各種装置を示す装置キー３１ａ〜３１ｅの内、生産ラインを構成する装置キー３１ａ〜３１ｅをタッチ操作し、画面中央の右側の「セット」キー３２をタッチ操作すると、画面上部の前記反転表示された表示キー２９ａ〜２９ｄに生産ラインを構成する装置が設定表示される。

既に設定されている装置を削除する場合は、画面上部の４つの表示キー２９ａ〜２９ｄの内、装置を削除する表示キーをタッチ操作して、反転表示させ、画面中央の右側の「削除」キー３３をタッチ操作する。

装置キー３１ａ〜３１ｅを表示している装置表示画面３４は、アップキー３５、ダウンキー３６をタッチ操作することで、スクロールすることができ、別の種類の装置を表示することができる。

画面中央の右側の「変更／完了」キー３０をタッチ操作すると、設定は完了する。画面下部の右側の「リターン」キー３７をタッチ操作すると、本設定入力画面を呼び出した画面に戻る。

次に、稼働運転を開始して異常パターンが発生したときの操作設定表示器２２による表示、及び、異常パターンに対処する対処情報を操作設定表示器２２に入力する場合の操作について、更に詳しく説明する。

図３は、稼働運転開始後の重量不良データ及びそれを報知するための表示画面の一例を示すものである。画面の上部の４つの表示キー２９ａ〜２９ｄに、生産ラインを構成する、組合せ秤、包装機、金属検出機、重量選別機が表示されている。

画面の中央の矩形の重量変化表示部３８には、重量選別機５によって計量された被検査物品３の重量値の変化が、所定重量範囲の基準となる基準重量値、所定重量範囲の下限となる下限重量値、及び、所定重量範囲の上限となる上限重量値と共に表示される。更に、所定重量範囲から極端に離れた超上限重量値及び超下限重量値が表示される。この超上限重量値及び超下限重量値は、ユーザによって、所定重量範囲が設定されると、それに応じて自動的に設定されるものであり、どのように設定するかは、異常パターンと共に、記憶部２７に予め記憶されている。なお、超上限重量値及び超下限重量値を、ユーザ側で設定できるようにしてもよい。

この図３では、下限重量値未満の重量の被検査物品３を検出後、１０個分の被検査物品３の重量値を取得した結果、１０個の内の３個が不良品であって、不良品は、全て下限重量値未満の不良品であることを示している。この図３の例は、被検査物品３の不良品の全てが、所定重量範囲を規定する下限重量値未満の「不足」の不良品である異常パターンに該当する。

重量変化表示部３８の下方には、異常パターンの内容を表示する異常表示部３９が設けられ、異常パターンの内容、例えば、「重量不良品は下限重量値より軽いものだけです。」といった表示がされる。重量変化表示部３８の右側には、異常パターンに応じた対処情報等をエラーメッセージとして表示させるためのメッセージ表示キー４０が設けられる。

このメッセージ表示キー４０をタッチ操作することによって、図４または図５のメッセージ画面が表示されて報知される。

図４は、制御部１８の記憶部２７に対処情報が記憶されていない場合のメッセージの表示画面の一例を示すものである。

異常パターンの内容を表示する異常表示部３９が設けられ、異常パターンの内容、例えば、「重量不良品は下限重量値より軽いものだけです。」といった表示がされる。

異常表示部３９の下方に、対処情報等をメッセージ表示する情報表示部４１が設けられる。図４の例では、対処情報が記憶されていないので、「データがありません」と表示され、更に、対処情報が無い状態で、異常の原因を特定して適切な措置をとって前段の装置の不具合を解消できた場合、すなわち、問題を解決した場合には、当該異常パターンに対応する重量エラーメッセージＮｏ．Ｘに、データ、すなわち、どのような措置をとって問題を解決したかを、対処情報として入力するように促すメッセージ、例えば、「問題を解決した場合は、重量エラーメッセージＮｏ．Ｘにデータを入力して下さい。」と表示される。

図５は、制御部１８の記憶部２７に対処情報が記憶されている場合のメッセージの表示画面の一例を示すものである。

情報表示部４１には、異常パターンを特定する重量不良エラーメッセージＮｏ．Ｘと共に、その対処情報、例えば、「組合せ秤の計量ホッパの排出ゲートの動作不良をチェックして下さい」と表示される。

これによって、保守等を行う作業員は、対処情報に従って、組合せ秤の計量ホッパの排出ゲートの動作不良をチェックし、動作不良であるときには、正常に動作するように、計量ホッパの調整等を行う。この場合、作業員が、対処情報とは、異なる調整等を行った場合には、後述のように、対処情報の修正、追記を行う。

なお、本発明の他の実施形態として、メッセージ表示キー４０をタッチ操作することなく、対処情報等のメッセージを表示してもよく、例えば、図３の重量不良データの表示画面に併せて表示するようにしてもよい。

上記図４のように、制御部１８の記憶部２７に対処情報が記憶されておらず、対処情報が無い状態で、作業員が、異常の原因を特定して適切な措置をとって前段の装置の不具合を解消できた場合、すなわち、問題を解決した場合の対処情報の入力画面の一例を、図６に示す。

図６の入力画面では、異常パターンに対応する重量不良のエラーメッセージのＮｏ．Ｘが表示されるメッセージＮｏ．表示部４２が設けられ、問題を解決した作業員は、アップキー４３、ダウンキー４４を操作して、図４で指定されたエラーメッセージＮｏ．を表示する。作業員は、その下方にポップアップ表示される日本語入力画面４５に、キー入力領域４６の図示しないキーを操作して対処情報を、メッセージとして入力する。この入力する対処情報は、問題を解決するためにどのような措置をとったかを示す情報であり、この対処情報には、作業員が特定した異常パターンの発生の原因、被検査物品３の品種、異常パターンが発生した日付・時刻等のデータを含めてもよい。

これによって、入力された対処情報が、異常パターンに対応するエラーメッセージのＮｏ．Ｘの異常パターンと関連付けて制御部１８の記憶部２７に記憶される。

したがって、その後、同じ異常パターンが発生したときには、上記図５において、情報表示部４１の「組合せ秤の計量ホッパの排出ゲートの動作不良をチェックして下さい。」のメッセージに代えて、図６の入力画面で入力したメッセージが、対処情報として表示される。

次に、フローチャートに基づいて、重量値変化のパターンの検出、異常パターンであるか否かの判定、及び、対処情報の表示等の処理について、更に詳細に説明する。

図７は、重量選別機５の全体処理を示すフローチャートである。

先ず、各種設定及び運転パラメータを設定し（ステップＳ１）、運転がＯＮされたか否かを判断し（ステップＳ２）、ＯＮされたときには、通常の運転処理を行い（ステップＳ３）、被検査物品３を搬送しながら計量した重量値（計量値）の記憶処理を行い（ステップＳ４）、計量データを表示し（ステップＳ５）、搬送しながら計量した被検査物品３の重量値変化のパターンを検出するパターン検出プログラムを実行し（ステップＳ６）、運転がＯＦＦされたか否かを判断し（ステップＳ７）、ＯＦＦされたときには、ステップＳ８に移り、ＯＦＦされていないときには、ステップＳ３に戻る。

ステップＳ８では、上記の対処情報の更新・追加を行い、電源のＯＦＦ操作がされたか否かを判断し（ステップＳ９）、ＯＦＦ操作されたときにきは、電源をＯＦＦして終了し、ＯＦＦ操作されていないときには、ステップＳ２に戻る。

なお、図７では、運転をＯＦＦにしてから、対処情報を更新・追加するようにしているが、対処情報の更新・追加は、運転中に行ってもよい。また、図７のステップＳ４では、計量した被検査物品３の重量値（計量値）だけではなく、被検査物品３の品種、日付及び時刻、生産開始からの経過時間などのデータを記憶しておき、必要に応じて、例えば、上記図３の重量データと併せて表示できるようにしてもよい。これによって、異常パターンが発生したときの品種や時刻等を把握することができ、対処情報を入力する際に、上記のように、これら品種や時刻等のデータを対処情報に含ませてもよい。

図８は、上記図７のステップＳ６における、被検査物品３の重量値変化のパターンを検出するパターン検出プログラムの処理の一例を示すフローチャートである。

この図８では、計量される被検査物品３において、重量値が下限重量値以上、上限重量値以下の所定重量範囲外の不良品が発生すると、パターン検出中フラグをセットして、計量される被検査物品３の重量値の範囲に応じた、制御部１８に内蔵された各種カウンタによって、被検査物品３の数を計数する。前記被検査物品３の重量値が、下限重量値を大きく外れてマイナス側の場合は、超不足カウンタによって計数する。同様にして、計量される被検査物品３の重量値が、どの重量範囲に属するかに応じて、不足カウンタ、超過量カウンタ、過量カウンタによって計数する。そして、不良品が発生して上記のようにパターン検出中フラグをセットすると、それ以降搬入される被検査物品３を重量値に応じて、所定回数分、例えば、１０回分、前記各種カウンタによって計数する。前記所定回数の計数は、パターン検出カウンタによって行う。

具体的には、図８に示すように、パターン検出中フラグがＯＮしているか否かを判断し（ステップＳ１０）、ＯＮしているときには、ステップＳ１４に移り、ＯＮしていないときには、ステップＳ１１に移る。

ステップＳ１１では、計量された被検査物品３の重量値（計量値）ｋｎが、下限重量値以上、上限重量値以下の所定重量範囲であるか否かを判断し、所定重量範囲であるとき、すなわち、良品であるときは、終了し、所定重量範囲でないときには、不良品であるとして、超不足カウンタ、不足カウンタ、過量カウンタ、超過量カウンタ、パターン検出カウンタを初期化し（ステップＳ１２）、パターン検出中フラグをＯＮしてステップＳ１４に移る（ステップＳ１３）。

ステップＳ１４では、計量された被検査物品３の重量値ｋｎが、下限重量値に比べて極端に小さいか否か、すなわち、超不足であるか否かを判断し、超不足であるときには、超不足カウンタの計数値をインクリメントしてステップＳ１６に移り（ステップＳ１５）、超不足でないときには、計量された被検査物品３の重量値が、下限重量値に比べて極端に小さくはないが、下限重量値未満の不足であるか否かを判断し（ステップＳ２０）、不足であるときには、不足カウンタの計数値をインクリメントしてステップＳ１６に移り（ステップＳ２１）、不足でないときには、ステップＳ２２に移る。

ステップＳ２２では、計量された被検査物品３の重量値ｋｎが、上限重量値に比べて極端に大きいか否か、すなわち、超過量であるか否かを判断し、超過量であるときには、超過量カウンタの計数値をインクリメントしてステップＳ１６に移り（ステップＳ２３）、超過量でないときには、計量された被検査物品３の重量値ｋｎが、上限重量値に比べて極端に大きくはないが、上限重量値を超える過量であるか否かを判断し（ステップＳ２４）、過量であるときには、過量カウンタの計数値をインクリメントしてステップＳ１６に移り（ステップＳ２５）、過量でないときには、ステップＳ１６に移る。

ステップＳ１６では、パターン検出カウンタの計数値をインクリメントしてステップＳ１７に移り、パターン検出カウンタの計数値が、所定値、例えば、上記１０回になったか否かを判断し、所定値になったときには、不良品が発生してパターン検出中フラグをセットしてから、所定回数分の被検査物品３の計量が終了したとして、ステップＳ１８に移り、所定値になっていないときには、終了する。ステップＳ１８では、検出した被検査物品３の重量値変化のパターンが、異常パターンであるか否かの判定処理と、異常パターンであるときのエラーメッセージの表示処理を行い、パターン検出中フラグをＯＦＦして終了する（ステップＳ１９）。

図９及び図１０は、上記図８のステップＳ１８における、異常パターンの判定及びエラーメッセージ表示の処理の一例を示すフローチャートである。

図９に示すように、超不足カウンタの計数値（超不足カウンタ数）と超過量カウンタの計数値（超過量カウンタ数）とを加算した加算計数値を、パターン検出カウンタの計数値（パターン検出カウンタ数）で除算して１００を乗じた値が、所定数以上であるか否か、すなわち、下記式（１）が成立するか否かを判断する（ステップＳ３０）。

[（超不足カウンタの計数値＋超過量カウンタの計数値）／（パターン検出カウンタの計数値）]×１００（％）≧所定数（％） ・・・（１）
この式（１）は、超不足の不良品と超過量の不良品とを加算した不良品の数の、パターン検出カウンタで計数される所定回数に占める割合（％）が、所定数（％）以上であることを示している。

すなわち、不良品を検出した後、パターン検出カウンタで計数される所定回数、例えば、１０回被検査物品３を計量した場合に、その１０回に占める、超不足と超過量の不良品とを加算した不良品の数の割合（％）が、所定数（％）以上であることを示している。

したがって、この式（１）が成立すると、所定重量範囲から大きく外れた超不足の不良品と超過量の不良品が多いことになり、この場合、超不足の不良品と超過量の不良品とが、どのような割合であるかに応じて、後述のエラーメッセージＮｏ．１〜Ｎｏ．４に対応する４つの異常パターンのいずれの異常パターンであるかを判定する。

上記式（１）が成立するときには、ステップＳ３１に移り、上記式（１）が成立しないときには、図１０のステップＳ４１に移る。

図１０のステップＳ４１では、超不足カウンタの計数値（超不足カウンタ数）と、不足カウンタの計数値（不足カウンタ数）と、過量カウンタの計数値（過量カウンタ数）と、超過量カウンタの計数値（超過量カウンタ数）とを加算した加算計数値を、パターン検出カウンタの計数値（パターン検出カウンタ数）で除算して１００を乗じた値が、所定数以上であるか否か、すなわち、下記式（２）が成立するか否かを判断する。

[（超不足カウンタの計数値＋不足カウンタの計数値＋過量カウンタの計数値＋超過量カウンタの計数値）／（パターン検出カウンタの計数値）]×１００（％）≧所定数（％） ・・・（２）
この式（２）は、超不足の不良品と不足の不良品と過量の不良品と超過量の不良品を加算した不良品の数の、パターン検出カウンタで計数される所定回数に占める割合（％）が、所定数（％）以上であることを示している。

すなわち、不良品を検出した後、パターン検出カウンタで計数される所定回数、例えば、１０回被検査物品３を計量した場合に、その１０回に占める、超不足と不足と過量と超過量の不良品とを加算した不良品の数の割合（％）が、所定数（％）以上であることを示している。

したがって、この式（２）が成立すると、不良品が多いことになり、この場合、超不足、不足、過量、超過量の不良品が、どのような割合であるかに応じて、後述のエラーメッセージＮｏ．５〜Ｎｏ．８に対応する４つの異常パターンのいずれの異常パターンであるかを判定する。

上記式（２）が成立するときには、ステップＳ４２に移り、上記式（２）が成立しないときには、異常パターンでないと判定して終了する。

図９のステップＳ３１では、不良品は、超不足の不良品だけであるか否かを判断し、不良品が超不足の不良品だけであるときには、第１の異常パターンであると判定してその第１の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．１をセットしてステップＳ３３に移る（ステップＳ３２）。

ステップＳ３１で、不良品が超不足の不良品だけでないときには、ステップＳ３５に移り、不良品は、超過量の不良品だけであるか否かを判断し、不良品が超過量の不良品だけであるときには、第２の異常パターンであると判定してその第２の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．２をセットしてステップＳ３３に移る（ステップＳ３６）。

ステップＳ３５で、不良品が超過量の不良品だけでないときには、ステップＳ３７に移り、超不足の不良品の数が、超過量の不良品の数より大きいか否かを判断し、超不足の不良品の数が、超過量の不良品の数より大きいときには、第３の異常パターンであると判定してその第３の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．３をセットしてステップＳ３３に移る（ステップＳ３８）。

ステップＳ３７で、超不足の不良品の数が、超過量の不良品の数より大きくないときには、第４の異常パターンであると判定してその第４の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．４をセットしてステップＳ３３に移る（ステップＳ）。

図１０のステップＳ４２では、不良品は、超不足と不足の不良品だけであるか否かを判断し、不良品が、超不足と不足の不良品だけであるときには、第５の異常パターンであると判定してその第５の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．５をセットしてステップＳ３３に移り（ステップＳ４３）、不良品が、超不足と不足の不良品だけでないときには、ステップＳ４４に移る。ステップＳ４４では、不良品は、超過量と過量の不良品だけであるか否かを判断し、不良品が、超過量と過量の不良品だけであるときには、第６の異常パターンであると判定してその第６の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．６をセットしてステップＳ３３に移り（ステップＳ４５）、不良品が、超過量と過量の不良品だけでないときには、ステップＳ４６に移る。

ステップＳ４６では、不足の不良品の数が、過量の不良品の数より大きいか否かを判断し、不足の不良品の数が、過量の不良品の数より多いときには、第７の異常パターンであると判定してその第７の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．７をセットしてステップＳ３３に移り（ステップＳ４７）、不足の不良品の数が、過量の不良品の数より多くないときには、第８の異常パターンであると判定してその第８の異常パターンに対応するエラーメッセージＮｏ．８をセットしてステップＳ３３に移る（ステップＳ４８）。

図９のステップＳ３３では、判定された異常パターンに応じてセットされたエラーメッセージＮｏ．に表示するデータがあるか否かを判断する。すなわち、判定された異常パターンに関連付けられた対処情報が、制御部１８の記憶部２７に記憶されているか否かを判断し、対処情報が記憶されているときには、作業員の操作に応じてエラーメッセージとしてその対処情報を表示して報知する（ステップＳ３４）。作業員は、エラーメッセージとして表示される対処情報に基づいて、生産ラインを構成する装置の調整・修理等を行って不具合を解消するが、エラーメッセージとして表示された対処情報の内容とは異なる調整・修理等を行う場合がある。そこで、ステップＳ３４では、必要であれば、対処情報を修正、追記するように促すメッセージ、例えば、「必要であれば、データを修正・追記して下さい。」と表示して終了する。

ステップＳ３３で、判定された異常パターンに関連付けられた対処情報が、制御部１８の記憶部２７に記憶されていないときには、対処情報のデータが無く、作業員が、自ら異常の原因を特定して適切な措置をとって前段の装置の不具合を解消したとき、すなわち、問題を解決したときには、その適切な措置を、対処情報としてデータ入力するように促すメッセージ、例えば、「データがありません。問題を解決した場合は、データを入力して下さい。」と表示して終了する（ステップＳ４０）。

なお、図９、図１０のフローチャートには記載していないが、重量不良の被検査物品３が頻発して、上記の各エラーメッセージが表示された場合、重量選別機５は、図示しない通信線を介して生産ラインを構成する組合せ秤１等の各各装置へ信号を送って生産ラインを停止させ、作業員が、生産ラインを構成する装置の調整・修理を行う。

本実施形態によれば、所定重量範囲外の重量値変化のパターンを、異常を報知すべき異常パターンとして予め記憶部２７に記憶させておき、判定部２８によって、計量される被検査物品３の重量値変化のパターンが、異常パターンであると判定された場合には、その異常パターンに対処するための対処情報が、記憶部２７に記憶されているときには、操作設定表示器２２にその対処情報を表示することができるので、保守等を行う作業員は、表示された対処情報に基づいて、適切な措置をとることができ、異常が発生した場合の対処が容易となる。

また、対処情報が、記憶部２７に記憶されていなくても、作業員が、異常の原因を特定し、適切な措置をとることができたときには、その適切な措置を、操作設定表示器２２を操作して入力し、記憶部２７に記憶させることができる。

したがって、その後、同じ原因で同様の異常パターンが生じた場合には、記憶部２７に記憶されている対処情報を操作設定表示器２２に表示することができるので、作業員は、表示された対処情報に基づいて、容易に対処することができる。

このように、当初は、対処情報が記憶部２７に記憶されていなくても、異常パターンが発生し、原因を特定して適切な措置をとったときには、その適切な措置を対処情報として記憶部２７に記憶させることができ、更に、対処情報は、修正することができるので、当該重量選別機５を使用するにつれて、対処情報を、現実の生産ラインに合ったものに更新することができ、異常パターンが発生したときの対処が一層適切なものとなる。

作業員は、操作設定表示器２２に表示される対処情報に基づいて、不具合が生じた装置の調整等を行うので、作業員が異なっても対処情報に基づいて、同じように装置の調整等を行うことができる。

記憶部２７に予め記憶された異常パターンは、ソフトウェアのバージョンアップによって、追加、修正できるので、異常パターン、及び、それに対処するための対処情報も追加、修正でき、重量選別機５の前段の装置の様々な不具合によって異常が生じても、早期に適切な措置をとることが可能となる。これによって、重量選別機５の前段の装置の不具合によって、生産ラインを停止せざるを得ない場合に、早期に適切な措置をとって生産ラインを稼働させることができ、生産ロス時間を少なくすることができる。

上記実施形態では、計量される被検査物品３の重量値変化のパターンが、所定重量範囲外の異常パターンであると判定された場合に、その異常パターンの発生の原因となる前段の装置の不具合に対処するようにしたが、本発明の他の実施形態として、上記実施形態の構成に加えて、異常の発生が想定される場合に、警告を行う共に、その警告に対処するための警告対処情報を報知するようにしてもよい。

すなわち、計量される被検査物品３の重量値が、所定重量範囲であっても、そのままの状態を継続すれば、所定重量範囲外の不良品が多数生じる、すなわち、異常が生じる虞があるときに、警告を行うと共に、その状態を改善するための警告対処情報を報知するものである。

例えば、下限重量値よりも僅かに多め、あるいは、上限重量値よりも僅かに少なめの良品が連続するような状態に、警告を行うと共に、その状態を改善するための警告対処情報を報知できるようにするものである。

この実施形態では、上記制御部１８の記憶部２７に、所定重量範囲内の重量値変化のパターンが、異常発生前の警告すべき警告パターンとして予め記憶される。また、入力操作部としての操作設定表示器２２を操作することによって、警告パターンに関連付けて、警告パターンに対処するための警告対処情報を入力して記憶部２７に記憶させる。判定部２８は、計量される被検査物品３の重量値変化のパターンが、警告パターンであるか否かを判定し、警告パターンであると判定された場合に、その警告パターンに関連付けられた警告対処情報が、記憶部２７に記憶されているときには、その警告対処情報を、操作設定表示器２２に表示して報知するものである。

図１１は、この実施形態の重量データの警告画面の一例を示す図であり、上記実施形態の図３に対応する図であり、対応する部分には、同一の参照符号を付す。

画面の中央の矩形の重量変化表示部３８ａには、重量選別機５によって計量された被検査物品３の重量値の変化が、所定重量範囲の基準となる基準重量値、所定重量範囲の下限となる下限重量値、及び、所定重量範囲の上限となる上限重量値と共に表示される。更に、所定重量範囲において、警告下限重量値及び警告上限重量値が表示される。この警告下限重量値及び警告上限重量値は、ユーザによって、所定重量範囲が設定されると、それに応じて自動的に設定されるものであり、どのように設定するかは、警告パターンと共に、記憶部２７に予め記憶されている。なお、警告下限重量値及び警告上限重量値を、ユーザ側で設定できるようにしてもよい。

この図１１では、警告下限重量値未満の重量の良品の被検査物品３を検出後、１０個分の良品の被検査物品３の重量値を取得した結果、１０個の良品の被検査物品３の重量値の全てが基準重量値未満の良品であることを示している。この図１１の例は、良品の被検査物品３の重量値の全てが、基準重量値よりも小さい（マイナス側）である警告パターンを示している。

重量変化表示部３８ａの下方には、警告パターンの内容を表示する警告表示部３９ａが表示され、警告パターンの内容、例えば、「重量値が基準重量値に対してマイナス側です。」といった表示がされる。重量変化表示部３８ａの右側には、警告パターンに応じた警告対処情報等をエラーメッセージとして表示させるためのメッセージ表示キー４０ａが設けられる。

このメッセージ表示キー４０ａをタッチ操作することによって、上記実施形態の図４または図５に対応する画面が表示される。

図１２は、計量される被検査物品３の重量値変化のパターンを検出するためのパターン検出プログラムの処理の一例を示すフローチャートであり、上記図８に対応するフローチャートである。

先ず、パターン検出中フラグがＯＮしているか否かを判断し（ステップＳ５０）、ＯＮしているときには、ステップＳ５４に移り、ＯＮしていないときには、ステップＳ５１に移る。

ステップＳ５１では、計量された被検査物品３の重量値ｋｎが、警告下限重量値以上、警告上限重量値以下の警告が不要な重量範囲であるか否かを判断し、警告が不要な重量範囲であるときには、終了し、警告が不要な重量範囲でないときには、警告下限重量値未満の良品を計数する警告不足カウンタ、警告上限重量値を超える良品を計数する警告過量カウンタ、所定回数を計数するパターン検出カウンタを初期化し（ステップＳ５２）、パターン検出中フラグをＯＮしてステップＳ５４に移る（ステップＳ５３）。

ステップＳ５４では、計量された被検査物品３の重量値ｋｎが、警告下限重量値未満の良品であるか否かを判断し、警告下限値未満の良品であるときには、警告不足カウンタの計数値をインクリメントしてステップＳ５６に移り（ステップＳ５５）、警告下限値未満の良品でないときには、ステップＳ６０に移る。

ステップＳ６０では、計量された被検査物品３の重量値ｋｎが、警告上限値を超える良品であるか否かを判断し、警告上限値を超える良品であるときには、警告過量カウンタの計数値をインクリメントしてステップＳ５６に移り（ステップＳ６１）、警告上限値を超える良品でないときには、ステップＳ５６に移る。

ステップＳ５６では、パターン検出カウンタをインクリメントし、パターン検出カウンタの計数値が、所定値、例えば、１０回になったか否かを判断し（ステップＳ５７）、所定値になったときには、ステップＳ５８に移り、所定値になっていないときには、終了する。ステップＳ５８では、検出した被検査物品３の重量値変化のパターンが、警告パターンであるか否かを判定する判定処理と、警告パターンであるときの警告メッセージの表示処理を行い、パターン検出中フラグをＯＦＦして終了する（ステップＳ５９）。

図１３は、上記図１２のステップＳ５８の警告パターンの判定及び警告メッセージ表示の処理の一例を示すフローチャートである。

先ず、警告不足カウンタの計数値（警告不足カウンタ数）と警告過量カウンタの計数値（警告過量カウンタ数）とを加算した加算計数値を、パターン検出カウンタの計数値（パターン検出カウンタ数）で除算して１００を乗じた値が、所定数以上であるか否か、すなわち、下記式（３）が成立するか否かを判断する（ステップＳ７０）。

[（警告不足カウンタの計数値＋警告過量カウンタの計数値）／（パターン検出カウンタの計数値）]×１００（％）≧所定数（％） ・・・（３）
この式（３）は、警告不足の良品と警告過量の良品とを加算した良品の数の、パターン検出カウンタで計数される所定回数に占める割合（％）が、所定数（％）以上であることを示している。

上記式（３）が成立するときには、ステップＳ７１に移り、上記式（３）が成立しないときには、警告パターンでないとして、終了する。ステップＳ７１では、警告不足の良品だけであるか否かを判断し、警告不足の良品だけであるときには、第１の警告パターンであると判定してその第１の警告パターンに対応する警告メッセージＮｏ．１をセットしてステップＳ７３に移り（ステップＳ７２）、警告不足の良品だけでないときには、ステップＳ７５に移る。ステップＳ７５では、警告過量の良品だけであるか否かを判断し、警告過量の良品だけであるときには、第２の警告パターンであると判定してその第２の警告パターンに対応する警告メッセージＮｏ．２をセットしてステップＳ７３に移り（ステップＳ７６）、警告過量の良品だけでないときには、ステップＳ７８に移る。

ステップＳ７８では、警告不足の良品の数が、警告過量の良品の数より多いか否かを判断し、警告不足の良品の数が、警告過量の良品の数より多いときには、第３の警告パターンであると判定してその第３の警告パターンに対応する警告メッセージＮｏ．３をセットしてステップＳ７３に移り（ステップＳ７９）、警告不足の良品の数が、警告過量の良品の数より多くないときには、第４の警告パターンであると判定してその第４の警告パターンに対応する警告メッセージＮｏ．４をセットしてステップＳ７３に移る（ステップＳ８０）。

ステップＳ７３では、セットされた警告メッセージＮｏ．のメッセージに表示データである警告対処情報があるか否かを判断し、表示データがあるときには、その警告メッセージを表示し、更に、必要であれば、データを修正、追記するように促す表示を行って終了し（ステップＳ７４）、表示データである警告対処情報がないときには、データが無く、問題を解決したときには、データを入力するように促す表示を行って終了する（ステップＳ７７）。

警告パターンと判定されて警告メッセージが表示されても、被検査物品３は、不良品でないので、生産ラインを止める必要はない。生産ラインを止めずに、生産ラインを構成する装置を運転しながら調整することもできる。

異常パターンが発生したときには、警告パターンに優先して異常パターンに対する対処情報等のエラーメッセージを表示する。

上記各実施形態では、対処情報を、操作設定表示器２２によって表示して報知したけれども、表示に限らず、印字や音声などによって報知してもよい。

上記各実施形態では、異常パターンや警告パターンであると判定されたときには、操作設定表示器２２によって表示して報知したけれども、ブザ等の報知音や音声、あるいは、表示灯による点灯などによって報知してもよい。

１ 組合せ秤
２ 包装機
３ 被検査物品
４ 金属検出機
５ 重量選別機
６ 振分け装置
１８ 制御部
１９ 計量コンベヤ
２０ 重量センサ
２１ 制御装置
２２ 操作設定表示器
２７ 記憶部
２８ 判定部

Claims (5)

1. 被検査物品を搬送しながら計量して、所定重量範囲の良品と前記所定重量範囲外の不良品とに選別する重量選別機であって、
   前記所定重量範囲外の重量値変化のパターンが、異常パターンとして予め記憶される記憶部と、
   前記異常パターンに関連付けて前記記憶部に記憶される、前記異常パターンに対処するための対処情報を、入力する入力操作部と、
   計量される前記被検査物品の重量値変化のパターンが、前記異常パターンであるか否かを判定する判定部と、
   前記判定部によって、前記異常パターンであると判定された場合に、その異常パターンに関連付けられた前記対処情報が、前記記憶部に記憶されているときには、その対処情報を報知可能な報知部と、
   を備えることを特徴する重量選別機。
2. 前記記憶部には、前記異常パターンと共に、該異常パターンに対処するための対処情報が、前記異常パターンに関連付けて予め記憶される、
   請求項１に記載の重量選別機。
3. 前記異常パターンは、当該重量選別機よりも前記被検査物品の搬送方向の上流側に配置された前段の装置の不具合によって生じる前記被検査物品の重量値変化のパターンである、
   請求項１または２に記載の重量選別機。
4. 前記入力操作部は、前記前段の装置の種類を入力可能であり、
   前記対処情報は、前記前段の装置の種類に応じた対処情報である、
   請求項３に記載の重量選別機。
5. 前記記憶部には、前記所定重量範囲内の重量値変化のパターンが、異常発生前の警告すべき警告パターンとして予め記憶されるものであり、
   前記入力操作部は、前記警告パターンに関連付けて前記記憶部に記憶される、前記警告パターンに対処するための警告対処情報を入力するものであり、
   前記判定部は、計量される前記被検査物品の重量値変化のパターンが、前記警告パターンであるか否かを判定するものであり、
   前記報知部は、前記判定部によって、前記警告パターンであると判定された場合に、その警告パターンに関連付けられた前記警告対処情報が、前記記憶部に記憶されているときには、その警告対処情報を報知可能である、
   請求項１ないし４のいずれかに記載の重量選別機。

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