JP2010049226A - 配向膜印刷方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷板の構造的問題によって誘発される配向膜の不良を減らすようにした印刷板とこれを利用した配向膜印刷方法を提供することである。
【解決手段】本発明に係る印刷板は樹脂板と、この樹脂板上に形成されて液晶表示装置のガラス基板に形成される画素アレイに配向膜を印刷するための多数の画素アレイ陽刻パターンと、印刷ローラーの回転方向から見た場合に画素アレイ陽刻パターンを避ける位置で樹脂板上に形成される多数のダミー陽刻パターンと、画素アレイ陽刻パターンの間とダミー陽刻パターンの間で樹脂板上に形成される陰刻パターンを備える。
【選択図】図６

Description

本発明は配向膜印刷方法及びその装置に関し、より詳くは印刷板とこれを利用した配向膜印刷方法に関する。

アクティブマトリックス駆動方式の液晶表示装置はスイッチング素子として薄膜トランジスター（以下、「ＴＦＴ」とする。)を利用して動画を表示している。この液晶表示装置は陰極線管（ＣＲＴ）に比べて小型化が可能でポータブル情報器機、事務機器、コンピューターなどにおける表示器に応用されることは勿論、テレビにも応用されて陰極線管を早く取り替えている。

図１はアクティブマトリックス液晶表示装置で画素アレイの一部を見せてくれる。

図１を参照すれば、液晶表示装置の下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）にはＴＦＴアレイが形成されて、上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）にはカラーフィルターアレイが形成される。下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）のＴＦＴアレイはお互いに交差するデータライン（ＤＬ）及びゲートライン（ＧＬ）と、複数のデータラインと複数のゲートラインとの交差部に形成されるＴＦＴと、ＴＦＴそれぞれに接続される画素電極とを含む。上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）のカラーフィルターアレイはブラックマトリックス（ＢＭ）、カラーフィルター（ＣＦ）及び共通電極（ＣＯＭ）を含む。

下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）の光入射面には下部偏光板を附着させ、上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）の光出射面上には下部偏光板の光吸収軸と直交される光吸収軸を持つ上部偏光板を附着させる。また、下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）と上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）で液晶層（ＬＣ）と接する面には配向膜が形成される。

液晶物質を単純にガラス基板の間に入れ込むことだけでは均一な液晶分子の配列状態を得ることができないから液晶表示装置には液晶分子のフリーチルト角を設定するための配向膜が必須に形成されなければならない。

配向膜印刷装置は、図２に示したように、印刷板（ＲＰＬ）が巻かれた印刷ローラー（Ｐｒｉｎｔｉｎｇ ｒｏｌｌｅｒ）２１、アニロックスローラー（ａｎｉｌｏｘ ｒｏｌｌｅｒ）２２、ドクターブレード（Ｄｏｃｔｏｒ ｂｌａｄｅ）２４、ディスペンサー(Ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ)２５、及びドクターローラー(Ｄｏｃｔｏｒ ｒｏｌｌｅｒ)２６を備える。

印刷ローラー２１はアニロックスローラー２２と接してアニロックスローラー２２から配向膜物質２３の供給を受ける。配向膜物質２３では一般的にポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）が選択される。印刷ローラー２１の一側にはピニオンギアが取り付けされてそのピニオンギアはラックギアに歯合される。この印刷ローラー２１はピニオン及びラックギアと連動して回転することと同時に直線矢印方向に沿って直線移動しながら印刷板（ＲＰＬ）上に塗布された配向膜物質２３を液晶表示装置のガラス基板２０上に転写する。
このようにして印刷ローラー２１が液晶表示装置のガラス基板２０上に配向膜物質を転写させるうちにガラス基板２０はステージ上で真空吸着されている。

アニロックスローラー２２には配向膜物質２３が供給される。アニロックスローラー２２と印刷ローラー２１がお互いに反対方向で回転しながらアニロックスローラー２２に塗布された配向膜物質２３が印刷ローラー２１に伝達される。

ドクターブレード２４はディスペンサー２５によってアニロックスローラー２２に供給される配向膜物質２３を削る。アニロックスローラー２２に塗布される配向膜物質の厚さをさらに均一にさせるために、図２のような配向膜印刷装置にはドクターローラー２６が必要である。ドクターローラー２６はアニロックスローラー２２に近接するように配置されてアニロックスローラー２２上に塗布された配向膜物質２３を加圧しながらアニロックスローラー２２の反対方向に回転して配向膜物質２３の厚さを一定にさせるようにする。

印刷ローラー２１に巻かれた印刷板（ＲＰＬ）のダミー陽刻パターンによって印刷ローラー２１とアニロックスローラー２２が回転する時間周期的にアニロックスローラー２２に衝撃が伝達して、その衝撃によってアニロックスローラー２２とドクターブレード２４の間の間隔と、アニロックスローラー２２に対するドクターローラー２６の圧入量とが周期的に変わりながら印刷板（ＲＰＬ）に塗布される配向膜物質の厚さが異なることがある。この場合に液晶表示装置の画素アレイで液晶分子の配向にバラ付きが生じるようになってセルギャップにもバラ付きが生じるようになり、表示不良がもたらされることとなる。

これを詳細に説明すれば、印刷板（ＲＰＬ）のダミー陽刻パターンの段差による衝撃がアニロックスローラー２２に伝達する度にアニロックスローラー２２に対するドクターローラー２６の圧入量が過度に大きくなる。これによって、アニロックスローラー２２と接触された状態でドクターローラー２６が回転せず引き摺られる現象が発生してしまう。図３に示したように、アニロックスローラー２２に塗布された配向膜物質２３に形成されるドクターローラー２６の引き摺られた跡３１ａはアニロックスローラー２２に連動して回転する印刷ローラー２１の印刷板（ＲＰＬ）に転写される。このように、印刷板（ＲＰＬ）に形成されたドクターローラー２６の引き摺られた跡３１ｂは液晶表示装置用ガラス基板に転写される。その結果、液晶表示装置は配向膜に引き摺られた跡が残存して画像を表示する際に横染みとなって現われる。

図４は多面取り工程に適用される印刷板の一つの例を示している。

図４を参照すれば、印刷板（ＲＰＬ）はベースフィルム（ＳＵＢＳ）と、そのベースフィルム（ＳＵＢＳ）上に形成された第１及び第２樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）を含む。ベースフィルム（ＳＵＢＳ）は ＰＥＴ（Ｐｏｌｙ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）などで製作される。第１及び第２樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）は所定間隔を置いてベースフィルム（ＳＵＢＳ）上に並んで接着され、その樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）は互いに隣接する側面を接着剤（ＢＯ）で接着される。

樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）のそれぞれには陽刻パターン（ＥＤ、ＰＡ１乃至ＰＡ６）と陰刻パターン（ＧＲ）が形成される。陽刻パターンは４端に沿って閉ルーフ形態で接続されたダミー陽刻パターン（ＥＤ）と、液晶表示装置の画素アレイに対応する画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）とを含む。陽刻パターンにはアニロックスローラー２２上の配向膜物質２３が転写される。陰刻パターンは隣り合う画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）の間に、そして、画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）とダミー陽刻パターン（ＥＤ）の間に所定の深み（ｔ１）に形成される。陰刻パターン（ＧＲ）の深み（ｔ１）は印刷板（ＲＰＬ）の厚さ（ｔｔ）より小さい。

多面取り工程では、図５に示したように、一枚の大型母ガラス基板（ＧＬＳＭ）に多数の画素アレイ（ＬＣＤＰＡ１乃至ＬＣＤＰＡ６）が共に形成される。図４に示した樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）に形成される画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）は、図５の液晶表示装置用大型母ガラス基板（ＧＬＳＭ）上に形成される画素アレイ（ＬＣＤＰＡ１乃至ＬＣＤＰＡ６）に配向膜物質を転写させる。母ガラス基板（ＧＬＳＭ）の画素アレイはＴＦＴアレイまたはカラーフィルターアレイが形成される。

図４のような印刷板（ＲＰＬ）でダミー陽刻パターン（ＥＤ）と画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）は、図１に示した液晶表示装置用ガラス基板２０に対する印刷ローラー２１の進行方向または回転方向（ｘ）に沿って重畳されてダミー陽刻パターン（ＥＤ）によるドクターローラー２６の引き摺り跡のような染みが画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）上の配向膜物質に転写される。一方、樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）の上面と接着剤（ＢＯ）の上面の間の段差によってアニロックスローラー２２に衝撃が伝達する時に、アニロックスローラー２２に対するドクターローラー２６の圧入量が変わるため、アニロックスローラー２２上のドクターブレード２４の間の間隔が変わって印刷板（ＲＰＬ）２１上の配向膜物質に染みが転写されることになる。アニロックスローラー２２上の配向膜物質に残っている染みは次の回転の時にも残るから、一定時間の間印刷板（ＲＰＬ）２１の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）に周期的に転写される。

本発明の目的は、印刷板の構造的問題によって誘発される配向膜の不良を減らすようにした印刷板とこれを利用した配向膜印刷方法を提供することにある。

前記目的を果たすために、本発明の実施形態に係る印刷板は樹脂板と、前記樹脂板上に形成されて液晶表示装置のガラス基板に形成される画素アレイに配向膜を印刷するための多数の画素アレイ陽刻パターンと、印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンを避ける位置で前記樹脂板上に形成される多数のダミー陽刻パターンと、前記画素アレイ陽刻パターンの間と前記ダミー陽刻パターンの間とにおいて前記樹脂板上に形成される陰刻パターンとを備える。

前記樹脂板は２枚以上の樹脂板を含む。

前記印刷板は前記樹脂板が接合されるベースフィルムと、前記樹脂板が互いに対向する側面を接合するための接着剤をさらに備える。

前記ダミー陽刻パターンは前記印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンと重畳されない位置でのみ前記樹脂板上に形成される。

前記樹脂板の端と、前記画素アレイ陽刻パターンの間に形成される陰刻パターン内とには、いずれの陽刻パターンも存在しない。

本発明の他の実施形態に係る印刷板は樹脂板と、前記樹脂板上に形成されて液晶表示装置のガラス基板に形成される画素アレイに配向膜を印刷するための画素アレイ陽刻パターンと、前記樹脂板の端と前記画素アレイ陽刻パターンの間とに形成される陰刻パターンとを備える。

本発明の実施形態に係る配向膜印刷方法は液晶表示装置の基板上に形成される画素アレイに配向膜を印刷するための多数の画素アレイ陽刻パターンと、前記印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンを避ける位置に配置される多数のダミー陽刻パターンと、前記画素アレイ陽刻パターンの間と前記ダミー陽刻パターンの間とに配置される陰刻パターンとを含む樹脂板で前記印刷板を製作する段階と、前記印刷板を前記印刷ローラーに巻く前記アニロックスローラーに配向膜物質を塗布した後に前記アニロックスローラーと前記印刷ローラーを回転させて前記アニロックスローラー上の配向膜物質を前記印刷板に伝達する段階と、前記液晶表示装置の基板上で前記印刷ローラーを回転させると共に前記液晶表示装置の基板を横切る方向に直線移動させて前記印刷板の陽刻パターンに塗布された配向膜物質を前記液晶表示装置の基板上に転写する段階とを含む。

本発明の実施形態に係る印刷板とこれを利用した配向膜印刷方法は印刷ローラーの回転方向から見る時、印刷板に形成された画素アレイ陽刻パターン両側のダミー陽刻パターンをとり除いてダミーパターンの段差によってアニロックスローラー上の配向膜物質に染みが発生される現象を最小化することができるだけでなく、そのような染みが印刷板の画素アレイ陽刻パターンに伝わってしまう現象を予防することができる。さらに、本発明の実施形態に係る印刷板とこれを利用した配向膜印刷方法は印刷板のゴムとガラス基板が直接接触されないように印刷ローラーの回転方向から見る時、画素アレイ陽刻パターンと重畳されない位置にダミー陽刻パターンを形成して配向膜印刷工程で印刷板のゴムとガラス基板の吸着によるガラス基板の破損を防止することができる。

以下では本発明による具体的な実施形態を添付された図面を参照して説明する。

本発明の実施形態に係る液晶表示装置の製造工程は基板洗浄、基板パターニング工程、配向膜印刷及びラビング工程、基板合着及び液晶滴下工程、実装工程、検査工程、リペア工程、モジュール組み立て工程などを含む。基板洗浄工程は液晶表示素子の基板表面から汚染している異物を洗浄液でとり除く。

基板パターニング工程は上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）に形成される薄膜をパターニングする工程と、下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）に形成された薄膜をパターニングする工程を含む。

配向膜印刷及びラビング工程は図２に示したような配向膜印刷装置または図８に示したような配向膜印刷装置を利用してガラス基板上に配向膜を印刷する工程と、その配向膜をラビング布などにラビングするとか光配向処理する工程を含む。配向膜印刷装置の印刷ローラーに巻かれる印刷板には後述するような印刷ローラーの回転方向から見る場合、ダミー陽刻パターンが画素アレイ陽刻パターンと重畳されないでお互いに接続されない。

基板合着及び液晶滴下工程は上/下部ガラス基板（ＧＬＳＵ、ＧＬＳＬ）の内何れかの一つにシーラント（ＳＬ）をドローイングして他の基板に液晶を滴下する。上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）にシーラントが形成されて、下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）に液晶（ＬＣ）が滴下された場合を例に挙げて説明すれば、シーラントが形成された上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）を反転させて上部ステージに固定し、液晶（ＬＣ）が滴下された下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）を下部ステージに固定する。シーラントは熱硬化性シーラントや光硬化性シーラントが選択されることができる。上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）と下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）をアラインさせた後、真空ポンプを駆動させて真空状態でステージの内で少なくとも何れかの一つに圧力をかけて上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）と下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）を合着する。この時、液晶層（ＬＣ）のセルギャップは設計値のセルギャップより大きく設定される。引き継いで、窒素（Ｎ２）を投入して大気圧に圧力を調整すれば合着されたガラス基板（ＧＬＳＵ、ＧＬＳＬ）内の圧力と外部大気圧の圧力の差によって設計値のセルギャップが小さくなる。次いで、シーラントが光硬化性シーラントに選択された場合に紫外線光源を点灯させて上部ステージ（ＳＴＧＵ）と上部ガラス基板（ＧＬＳＵ）を通じてシーラントに紫外線を照射してシーラントを硬化させる。このような基板合着及び液晶滴下工程は本願出願人によって既出願された大韓民国公開特許公報第１０−２００７−０１１１０４０号などで詳しく説明されている。

実装工程は駆動集積回路を下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）上にＴＡＢ（Ｔａｐｅ Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｂｏｎｄｉｎｇ）工程、ＣＯＧ（Ｃｈｉｐ ｏｎ Ｇｌａｓｓ）工程などに実装する。検査工程は集積回路（ＩＣ）に対する検査、下部ガラス基板（ＧＬＳＬ）に形成されたデータラインとゲートラインなどの信号配線検査、画素電極が形成された後に実施される検査、基板合着及び液晶滴下工程後に実施される検査を含む。リペア工程は検査工程によってリペアが可能なことに判定された信号配線不良、ＴＦＴ 不良に対する復元工程を実施する。

モジュール組み立て工程は上で液晶表示パネルとバックライトユニットを組立てる工程である。

本発明の実施形態に係る印刷板とこれを利用した配向膜印刷方法は配向膜が必要ないずれの液晶表示装置の配向膜印刷工程に適用されることができる。

以下、図６乃至図８を参照して配向膜印刷工程に適用される印刷板とこれを利用した配向膜印刷方法の望ましい実施形態について説明する。

図６は本発明の第１実施形態に係る印刷板（ＲＰＬ）を示している。

図６を参照すれば、本発明の第１実施形態に係る印刷板（ＲＰＬ）はベースフィルム（ＳＵＢＳ）と、そのベースフィルム（ＳＵＢＳ）上に形成された第１及び第２樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）を含む。ベースフィルム（ＳＵＢＳ）はＰＥＴなどに製作される。

印刷ローラーに印刷板（ＲＰＬ）を附着する時、樹脂板取り付け面の反対側ベースフィルム表面が印刷ローラーに附着する。第１及び第２樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）は所定間隔を置いてベースフィルム（ＳＵＢＳ）上に並んで接着され、また、その樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）が互いに対向する側面は接着剤（ＢＯ）により接着される。印刷板（ＲＰＬ）には図６のように二枚の樹脂板が並んでベースフィルム上で接合されることができるしまた、ここに限るのではなく液晶表示装置の母ガラス基板の大きさによって図７のように一枚の樹脂板をベースフィルム上に形成するとか三枚以上の樹脂板が並んでベースフィルム上で接合されることもできる。

樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）それぞれには陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＰＡ１乃至ＰＡ６)と陰刻パターン（ＥＧＲ、ＧＲ）とが形成される。樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）はポリブタジエン系（Ｐｏｌｙｂｕｔａｄｉｎｅ）不飽和樹脂などの樹脂を主成分にして製造工程で工数を減らすことができる。また、パターニングが容易なように感光性樹脂でも製作されることができる。

陽刻パターンは印刷板（ＲＰＬ）の上下端に形成される第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）、印刷板（ＲＰＬ）の両側端に形成される多数の第２ダミー陽刻パターン（ＥＤ２）、印刷板（ＲＰＬ）の中央部分に形成される多数の第３ダミー陽刻パターン（ＥＤ３）、及び多数の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）を含む。第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）は印刷ローラーの回転方向（ｘ）に並ぶ直線パターンに形成され、印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）と重畳されない。第２ダミー陽刻パターン（ＥＤ２）は印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）と重畳されないように印刷板（ＲＰＬ）の両側でそれぞれ島状パターンに形成される。第３ダミー陽刻パターン（ＥＤ３）は印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）と重畳されないように樹脂板の接合面あたり、すなわち、印刷板（ＲＰＬ）の中央部分にそれぞれ島状パターンに形成される。第２及び第３ダミー陽刻パターン（ＥＤ２、ＥＤ３）は図から四角形パターンに形成された例を示しているが、これに限るのではなく三角形や円型など他の形状のパターンに形成されることもできる。

ダミー陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３）のそれぞれは印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）と重畳されない。したがって、ダミー陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３）によってアニロックスローラーに対するドクターローラーの圧入量が変わるとかアニロックスローラーとダックトブルレイトの間の間隔が変わってアニロックスローラー上の配向膜物質に染みが発生してもその染み位置が画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）に影響を与えることができない位置にだけ存在するのでアニロックスローラーの次の回転の時にアニロックスローラーの染みが印刷板の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）に伝えない。画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）は液晶表示装置の母ガラス基板に形成される画素アレイそれぞれに対応する大きさと形態の陽刻パターンとして配向膜物質を母ガラス基板に転写する。陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＰＡ１乃至ＰＡ６）それぞれには図２または図８の配向膜印刷装置のアニロックスローラーから供給される配向膜物質が塗布される。陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＰＡ１乃至ＰＡ６）それぞれの表面には配向膜物質を安定に含むように図８に示したように溝（ＲＧＲ）を含む凹凸パターンが形成される。

一方、印刷板（ＲＰＬ）に第２及び第３ダミーパターン（ＥＤ２、ＥＤ３）がなければ次のような問題が発生することになる。前述のように配向膜印刷装置の印刷ローラーが回転しながら直線移動するうちに液晶表示装置のガラス基板はステージ上で真空吸着されている。この場合に、第２及び第３ダミーパターン（ＥＤ２、ＥＤ３）が印刷板（ＲＰＬ）になければ液晶表示装置のガラス基板が割れることが起きる。これを詳しくすれば、ガラスにゴムがよく付くのでダミーパターン（ＥＤ２、ＥＤ３）が印刷板（ＲＰＬ）になければ液晶表示装置のガラス基板と印刷板のゴムが直接接触されるので印刷ローラーとともに印刷板（ＲＰＬ）が回転すれば印刷板（ＲＰＬ）のゴムに付いた液晶表示装置のガラス基板の端が持ち上げられる。したがって、ゴムに付いたガラス基板の端に作用する力と真空吸着されたガラス基板の他の部分に作用する力によってガラス基板が割れる。
言い換えれば、液晶表示装置のガラス基板はステージに真空吸着されていて、その一端が印刷ローラーのゴムに付いて持ち上げられながら真空吸着された固定部分と持ち上げられる部分の間でガラス基板が割れることになる。第２及び第３ダミーパターン（ＥＤ２、ＥＤ３）には配向膜物質が塗布されるから、そのダミーパターン（ＥＤ２、ＥＤ３）は印刷板（ＲＰＬ）のゴムとガラス基板が直接接触されることを防止して印刷板（ＲＰＬ）にガラス基板が付く現象を防止することができる。

陰刻パターン（ＥＧＲ、ＧＲ）は、印刷板（ＲＰＬ）の両側と中央部分に縦方向に形成される拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）と、画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）の間から横方向に形成される画素アレイ間陰刻パターン（ＧＲ）とを含む。拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）それぞれは画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）の両側にダミー陽刻パターンがないから画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）の両側で既存より広く拡張される。
言い換えれば、樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）の端と画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）の間に形成される拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）内にはいずれの陽刻パターンも存在しない。印刷板（ＲＰＬ）の左側端に形成された拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）の幅は画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１、ＰＡ３、ＰＡ５）の左側端と印刷板（ＲＰＬ）の左側端の間の幅である。印刷板（ＲＰＬ）の右側端に形成された拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）の幅は画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ２、ＰＡ４、ＰＡ６）の右側端と印刷板（ＲＰＬ）の右側端の間の幅である。印刷板（ＲＰＬ）の中央部分に形成された拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）の幅は左側列の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１、ＰＡ３、ＰＡ５）の右側端と右側列の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ２、ＰＡ４、ＰＡ６）の左側端の間の幅である。

第１及び第２樹脂板（ＲＵＢ１、ＲＵＢ２）を接着させるための接着剤（ＢＯ）は印刷板（ＲＰＬ）の中央部分に拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）内に位置する。したがって、左側列の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１、ＰＡ３、ＰＡ５）と右側列の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ２、ＰＡ４、ＰＡ６）の間に存在する接着剤（ＢＯ）の上端高さが画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）の表面高さより低いからその画素アレイ陽刻パターンの間に存在する接着剤（ＢＯ）の上端がアニロックスローラーに接触されない。

画素アレイ間陰刻パターン（ＧＲ）は左側列の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１、ＰＡ３、ＰＡ５）の間ごとに形成されて右側列の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ２、ＰＡ４、ＰＡ６）の間ごとに形成される陰刻パターン、最上端の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１、ＰＡ２）と上端第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）の間に形成される陰刻パターン、及び最下端の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ５、ＰＡ６）と下段第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）の間に形成される陰刻パターンを含む。

図７は本発明の第２実施形態に係る印刷板（ＲＰＬ）を示す。この実施形態の印刷板は一つの樹脂板を含む。

図７を参照すれば、本発明の第２実施形態に係る印刷板（ＲＰＬ）はベースフィルム（ＳＵＢＳ）と、そのベースフィルム（ＳＵＢＳ）上に形成された樹脂板（ＲＵＢ）を含む。

ベースフィルム（ＳＵＢＳ）はＰＥＴなどで製作される。印刷ローラーに印刷板（ＲＰＬ）を附着する際には、樹脂板取り付け面の反対側ベースフィルム表面が印刷ローラーに附着する。

樹脂板（ＲＵＢ）には陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＰＡ１乃至ＰＡ３）と陰刻パターン（ＥＧＲ、ＧＲ）が形成される。

陽刻パターンは印刷板（ＲＰＬ）の上下段端に形成される第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）、印刷板（ＲＰＬ）の両側端に形成される多数の第２ダミー陽刻パターン（ＥＤ２）、及び多数の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）を含む。第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）は印刷ローラーの回転方向（ｘ）と並ぶ直線パターンに形成されて印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ６）と重畳されない。第２ダミー陽刻パターン（ＥＤ２）は印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）と重畳されないように印刷板（ＲＰＬ）の両側でそれぞれ島状パターンに形成される。第２ダミー陽刻パターン（ＥＤ２）は図から四角形パターンに形成された例を示しているが、これに限るのではなく三角形や円型など他の形象のパターンに形成されることもできる。

ダミー陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２）のそれぞれは印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）と重畳されない。
したがって、ダミー陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２）によってアニロックスローラーに対するドクターローラーの圧入量が変わることや、アニロックスローラーとダックトブルレイトの間の間隔が変わることによって、アニロックスローラー上の配向膜物質に染みが発生してもその染み位置が画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）に影響を与えることがない位置にのみ存在する。よって、アニロックスローラーの次の回転の時にアニロックスローラーの染みが印刷板の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）には伝わらない。画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）は液晶表示装置の母ガラス基板に形成される画素アレイそれぞれに対応する大きさと形態の陽刻パターンとして配向膜物質を母ガラス基板に転写する。陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＰＡ１乃至ＰＡ３）それぞれには図２または図８に示した配向膜印刷装置のアニロックスローラーから供給される配向膜物質が塗布される。陽刻パターン（ＥＤ１、ＥＤ２、ＰＡ１乃至ＰＡ３）それぞれの表面には配向膜物質を安定に含むように微細な凹凸パターンが形成される。

前述の第１実施形態において述べたように、印刷板（ＲＰＬ）に第２ダミーパターン（ＥＤ２）がなければ印刷板（ＲＰＬ）のゴムがガラス基板に直接接触した状態で持ち上げられるので液晶表示装置のガラス基板が割れることが起きる。

陰刻パターン（ＥＧＲ、ＧＲ）は印刷板（ＲＰＬ）の両側に縦方向に形成される拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）と、画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）の間から横方向に形成される画素アレイ間陰刻パターン（ＧＲ）を含む。拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）のそれぞれは画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）の両側にダミーパターンがないから画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）の両側で既存より広く拡張される。印刷板（ＲＰＬ）の左側端に形成された拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）の幅は画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）の左側端と印刷板（ＲＰＬ）の左側端の間の幅である。印刷板（ＲＰＬ）の右側端に形成された拡張陰刻パターン（ＥＧＲ）の幅は画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）の右側端と印刷板（ＲＰＬ）の右側端の間の幅である。画素アレイ間陰刻パターン（ＧＲ）は画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１乃至ＰＡ３）の間ごとに形成される陰刻パターンと、最上端の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ１）と上端第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）の間に形成される陰刻パターンと、最下端の画素アレイ陽刻パターン（ＰＡ３）とするという第１ダミー陽刻パターン（ＥＤ１）の間に形成される陰刻パターンを含む。

本発明の実施形態に係る印刷板（ＲＰＬ）には前述のように印刷ローラーの回転方向（ｘ）から見た場合に画素アレイ陽刻パターンとダミー陽刻パターンとを重畳させないので、アニロックスローラー上の配向膜物質に染みがほとんど形成されない。したがって、本発明の実施形態に係る印刷装置は図２に示したドクターローラー２６をとり除いて図８に示したようにドクターブレード６４だけでもアニロックスローラーに塗布される配向膜物質の厚さを均一にできる。また、本発明の実施形態に係る印刷装置はアニロックスローラーに塗布される配向膜物質に染みがほとんど形成されないで、その厚さを容易に均一にできるので既存よりローラーの回し速度を高めて配向膜印刷工程の工程時間を縮めることができる。

図８を参照すれば、本発明の実施形態に係る配向膜印刷装置は印刷板（ＲＰＬ）が巻かれた印刷ローラー６１、アニロックスローラー６２、ドクターブレード６４、及びディスペンサー６５を備える。

印刷ローラー６１はアニロックスローラー６２と接してアニロックスローラー６２から配向膜物質６３の供給を受ける。配向膜物質６３としてはポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）が選択されることができる。印刷ローラー６１の一側にはピニオンギアが取り付けされてそのピニオンギアはラックギアに歯合される。この印刷ローラー６１はピニオン十ラックギアと連動して回転することと同時に液晶表示装置のガラス基板６０を横切る直線矢印方向に沿って直線移動しながら印刷板（ＲＰＬ）上に塗布された配向膜物質６３を液晶表示装置のガラス基板６０上に転写する。このように、印刷ローラー６１が液晶表示装置のガラス基板６０上に配向膜物質を転写させるうちにガラス基板６０はステージ上で真空吸着されている。

アニロックスローラー６２にはディスペンサー６５から配向膜物質６３が供給される。アニロックスローラー６２と印刷ローラー６１とがお互いに反対方向で回転しながらアニロックスローラー６２に塗布された配向膜物質６３が印刷ローラー６１に伝達される。

ドクターブレード６４はディスペンサー６５によってアニロックスローラー６２に供給される配向膜物質６３を削るアニロックスローラー６２上に塗布された配向膜物質の厚さを均一にさせて染みを消す。

以上説明した内容を通じて当業者であると本発明の技術思想を逸脱しない範囲で多様な変更及び修正が可能さが分かる。したがって、本発明の技術的範囲は明細書の詳細な説明に記載した内容に限定されるのではなく特許請求の範囲によって決められなければならない。

アクティブマトリックス液晶表示装置で一部画素アレイの構造を示す図である。 配向膜印刷装置を表わす断面図である。 図２のような配向膜印刷装置でドクターローラーの引き摺り跡を表わす斜視図である。 図２に示された印刷板の構造を詳しく表わす平面図、及び線 "Ｉ-Ｉ'"に沿って切り取った断面図である。 図４に示された印刷板によって配向膜が印刷する液晶表示装置の母ガラス基板を表わす平面図である。 本発明の第１実施形態に係る印刷板の構造を詳しく表わす平面図、及び線"II-II'"と線"III-III'"とのそれぞれに沿って切り取った断面図である。 本発明の第２実施形態に係る印刷板の構造を詳しく表わす平面図、及び線"IV-IV'"と線"Ｖ-Ｖ‘"とのそれぞれに沿って切り取った断面図である。 本発明の実施形態に係る配向膜印刷装置を表わす断面図である。

Claims (14)

1. 印刷ローラーに巻かれてアニロックスローラーから供給される配向膜物質を液晶表示装置のガラス基板に転写する印刷板において、
   樹脂板と、
   前記樹脂板上に形成されて液晶表示装置のガラス基板に形成される画素アレイに配向膜を印刷するための多数の画素アレイ陽刻パターンと、
   前記印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンを避ける位置で前記樹脂板上に形成される多数のダミー陽刻パターンと、
   前記画素アレイ陽刻パターンの間と、前記ダミー陽刻パターンの間とにおいて、前記樹脂板上に形成される陰刻パターンと
   を備えることを特徴とする印刷板。
2. 前記樹脂板は２枚以上の樹脂板を含むことを特徴とする請求項１記載の印刷板。
3. 前記樹脂板が接合されるベースフィルムと、
   前記樹脂板が互いに対向する側面を接合するための接着剤をさらに備えることを特徴とする請求項１記載の印刷板。
4. 前記ダミー陽刻パターンは前記印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンと重畳されない位置でのみ前記樹脂板上に形成されることを特徴とする請求項１記載の印刷板。
5. 前記樹脂板の端と、前記画素アレイ陽刻パターンの間に形成される陰刻パターン内とには、いずれの陽刻パターンも存在しないことを特徴とする請求項４記載の印刷板。
6. 印刷ローラーに巻かれてアニロックスローラーから供給される配向膜物質を液晶表示装置のガラス基板に転写する印刷板において、
   樹脂板と、
   前記樹脂板上に形成されて液晶表示装置のガラス基板に形成される画素アレイに配向膜を印刷するための画素アレイ陽刻パターンと、
   前記樹脂板の端と前記画素アレイ陽刻パターンの間とに形成される陰刻パターンと
   を備えることを特徴とする印刷板。
7. 前記印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンを避ける位置で前記樹脂板上に形成されるダミー陽刻パターンをさらに備えることを特徴とする請求項６記載の印刷板。
8. 前記樹脂板は２枚以上の樹脂板を含むことを特徴とする請求項７記載の印刷板。
9. 前記樹脂板が接合されるベースフィルムと、
   前記樹脂板が互いに対向する側面を接合するための接着剤と
   をさらに備えることを特徴とする請求項７記載の印刷板。
10. 印刷ローラーに巻かれてアニロックスローラーから供給される配向膜物質を液晶表示装置のガラス基板に転写する印刷板を利用した配向膜印刷方法において、
    液晶表示装置の基板上に形成される画素アレイに配向膜を印刷するための多数の画素アレイ陽刻パターンと、前記印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンを避ける位置に配置される多数のダミー陽刻パターンと、前記画素アレイ陽刻パターンの間と前記ダミー陽刻パターンの間とに配置される陰刻パターンとを含む樹脂板で前記印刷板を製作する段階と、
    前記印刷板を前記印刷ローラーに巻いて前記アニロックスローラーに配向膜物質を塗布した後に前記アニロックスローラーと前記印刷ローラーを回転させて前記アニロックスローラー上の配向膜物質を前記印刷板に伝達する段階と、
    前記液晶表示装置の基板上で前記印刷ローラーを回転させると共に、前記液晶表示装置の基板を横切る方向に直線移動させて前記印刷板の陽刻パターンに塗布された配向膜物質を前記液晶表示装置の基板上に転写する段階と
    を含むことを特徴とする配向膜印刷方法。
11. 前記印刷板のベースフィルム上に２枚以上の樹脂板が接合されて、前記樹脂板が互いに対向する側面の間に接着剤が充填されたことを特徴とする請求項１０記載の配向膜印刷方法。
12. 前記ダミー陽刻パターンは前記印刷ローラーの回転方向から見た場合に前記画素アレイ陽刻パターンと重畳されない位置でのみ前記樹脂板上に形成されることを特徴とする請求項１０記載の配向膜印刷方法。
13. 前記樹脂板の端と、前記画素アレイ陽刻パターンの間に形成される陰刻パターン内とには、いずれの陽刻パターンも存在しないことを特徴とする請求項１２記載の配向膜印刷方法。
14. 前記アニロックスローラーと一定な間隔をおいて対向するようにドクターブレードを設置して前記アニロックスローラーが回転する間に前記ドクターブレードだけで前記アニロックスローラーに塗布された配向膜物質の厚さを均一にさせる段階をさらに含むことを特徴とする請求項１０記載の配向膜印刷方法。

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