KR102019347B1 - 액정표시장치와 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액정표시장치와 그 제조 방법에 관한 것으로, 액티브 영역에 형성된 스페이서와, 마진 영역에 형성된 소수화 스페이서를 포함하고 제1 배향막이 형성된 제1 기판; 상기 마진 영역에 형성된 소수화 패턴들을 포함하고 제2 배향막이 형성된 제2 기판; 상기 제1 및 제2 기판 사이에서 상기 액티브 영역과 상기 마진 영역에 형성된 액정층; 및 상기 마진 영역에 형성되어 상기 제1 및 제2 기판을 합착하는 밀봉제를 포함한다. 상기 소수화 스페이서는 상기 제2 기판과 접촉되지 않는 높이를 갖는 소수화 스페이서를 포함한다.

Description

액정표시장치와 그 제조 방법{LIQUID CRYSTAL DISPLAY DEVICE AND FABRICATING METHOD THEREOF}

본 발명은 네로우 베젤을 갖는 액정표시장치와 그 제조 방법에 관한 것이다.

액티브 매트릭스(Active Matrix) 구동방식의 액정표시장치는 스위칭 소자로서 박막트랜지스터(Thin Film Transistor : 이하 "TFT"라 함)를 이용하여 동영상을 표시하고 있다. 이 액정표시장치는 음극선관(Cathode Ray Tube, CRT)에 비하여 소형화가 가능하여 휴대용 정보기기, 사무기기, 컴퓨터 등에서 표시기에 응용됨은 물론, 텔레비젼에도 응용되어 빠르게 음극선관을 대체하고 있다.

도 1은 액티브 매트릭스 액정표시장치에서 화소 어레이의 일부를 보여 준다.

도 1을 참조하면, 액정표시장치의 하부 기판(GLSL)에는 TFT(Thin Film Transistor) 어레이가 형성되고, 상부 기판(GLSU)에는 컬러필터 어레이가 형성된다. 하부 기판(GLSL)의 TFT 어레이는 서로 교차하는 데이터라인들(DL) 및 게이트라인들(GL), 데이터라인들과 게이트라인들의 교차부에 형성되는 TFT들과, TFT 각각에 접속되는 화소전극들을 포함한다. 상부 기판(GLSU)의 컬러필터 어레이는 블랙 매트릭스(BM), 컬러필터(CF) 및 공통전극(COM)을 포함한다. 공통전극(COM)은 TN(Twisted Nematic) 모드와 VA(Vertical Alignment) 모드와 같은 수직전계 구동방식에서 상판 상에 형성된다. 공통전극(COM)은 도 3과 같이 IPS(In Plane Switching) 모드와 FFS(Fringe Field Switching) 모드와 같은 수평전계 구동방식에서 화소전극(PXL)과 함께 하부 기판(GLSL) 상에 형성된다.

하부 기판(GLSL)의 광입사면에는 하부 편광판이 부착되고, 상부 기판(GLSU)의 광출사면 상에는 하부 편광판의 광흡수축과 직교되는 광흡수축을 가지는 상부 편광판이 부착된다. 하부 기판(GLSL)과 상부 기판(GLSU)에서 액정층(LC)과 접하는 면에는 배향막이 형성된다.

액정 물질을 단순히 기판들 사이에 주입하는 것만으로는 균일한 액정 분자의 배열 상태를 얻을 수 없기 때문에 액정표시장치에는 액정분자들의 프리 틸트각(pre-tilt angle)을 설정하기 위한 배향막이 필수적으로 형성되어야 한다.

배향막 인쇄 공정은 도 2와 같은 롤 타입(Roll type)의 인쇄 장치를 이용하고 있다. 최근, 저점도 배향막을 잉크젯(ink-jet)으로 도포하는 기술에 대한 연구가 발표되고 있으나 현재까지 장비와 저점도 배향막의 재료 개발에 어려움이 있다. 특히, 잉크젯 도포 기술은 저점도 배향막 용액이 주변으로 넓게 퍼지기 때문에 표시패널의 액정 마진(Margin)을 넓게 하여 네로우 베젤(Narrow Bezel) 구현을 어렵게 한다. 이 때문에 도 2 및 도 3과 같은 배향막 인쇄장치가 대부분의 액정모듈 제조 업체에서 적용되고 있다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 배향막 인쇄장치는 인쇄판(또는 수지판, 20)이 감겨진 인쇄롤러(21), 아닐록스롤러(anilox roller, 22), 닥터블레이드(24), 디스펜서(dispenser, 25), 및 닥터롤러(26)를 구비한다.

아닐록스롤러(22)에는 배향막 용액(23)이 도포된다. 아닐록스롤러(22)와 인쇄롤러(21)가 서로 반대방향으로 회전하면서 아닐록스롤러(22)에 도포된 배향막 용액(23)이 인쇄롤러(21)에 전달된다.

닥터블레이드(24)는 디스펜서(25)에 의해 아닐록스롤러(22)에 공급되는 배향막 용액(23)의 두께를 일정하게 조절한다. 아닐록스롤러(22)에 도포되는 배향막 용액의 두께를 더 균일하게 하기 위하여, 도 2와 같은 배향막 인쇄장치에는 닥터롤러(26)가 필요하다. 닥터롤러(26)는 아닐록스롤러(22)의 반대 방향으로 회전하여 아닐록스롤러(22) 상에 도포된 배향막 용액(23)을 가압한다.

인쇄롤러(21)는 아닐록스롤러(22)와 접하여 아닐록스롤러(22)로부터 배향막 용액(23)을 공급받는다. 배향막 용액(23)은 일반적으로 폴리이미드(Polyimide)를 포함한다. 인쇄판(20)에는 유리 기판(GLS)과 접촉되는 패턴(20a)이 형성된다. 패턴(20a)에는 배향막 용액이 충진되는 미세한 홈들이 형성된다. 인쇄롤러(21)가 회전하고 스테이지(STG) 상에 올려진 기판(GLS)이 화살표와 같이 등속도로 인쇄롤러(21) 아래를 통과하면, 인쇄롤러(21)에 감겨진 인쇄판(20) 상에 도포된 배향막 용액(23)이 기판(GLS) 상에 전사된다.

도 2와 같은 배향막 인쇄 장치를 이용하여 배향막을 기판(GLS) 상에 인쇄하면 인쇄판(20)의 패턴 끝단(20b) 위치에서 배향막 용액(23)이 몰려 그 두께가 두꺼워지는 문제점이 있다. 이를 도 4 내지 도 7을 결부하여 상세히 설명하기로 한다.

도 4 내지 도 7을 참조하면, 인쇄롤러(21)가 회전하면서 인쇄판(20)의 패턴(20a)이 기판(GLS)에 배향막 용액을 전사할 때 패턴(20a)이 배향막 용액(23)을 가압하여 배향막 용액(23)이 패턴(20a) 밖으로 밀려나게 된다. 그 결과, 패턴(20a)의 끝단(20b)에서 배향막 용액(23)이 몰려 마운트(mount, 이하 PI "마운트"라 함)(30)가 형성된다. 도 7에서 x 축은 배향막 인쇄부와 배향막 비인쇄부의 경계부 근방에서의 거리(μm)이고, y 축은 배향막 두께(Å)를 나타낸다.

PI 마운트(30)는 배향막 경화 이후에 회전하는 러빙포에 의해 손상(demage)되어 러빙포를 오염시키거나 미세 파티클로 조각나 액정층(LC) 내에서 이물질로 남게 되어 휘점 불량을 유발할 수 있다. 또한, PI 마운트(30)는 도 6에 도시된 액정 마진(margin) 영역(MAR)을 넓게 한다. 이는 PI 마운트(30)가 높아지면 그 PI 마운트(30)의 폭이 증가하기 때문이다. 배향막 용액(23)은 밀봉제(sealant, SL)와의 합착력이 낮다. 따라서, 종래 기술은 배향막 용액(23)이 밀봉제(SL)와 중첩되지 않도록 마진 영역(MAR)을 넓히고 있다. 그러나 마진 영역(MAR)을 넓히는 방법은 그 만큼 베젤 영역이 증가되므로 네로우 베젤 구현을 어렵게 된다.

도 6에서, 베젤 영역은 마진 영역(MAR)과 패드 영역(PAD)을 포함한다. 액티브 영역(A/A)은 입력 영상이 표시되는 픽셀 어레이를 포함한다. 패드 영역(PAD)은 액티브 영역(A/A)의 데이터 라인들에 연결된 데이터 패드들을 포함한다. 또한, 패드 영역(PAD)은 액티브 영역(A/A)의 게이트 라인들에 연결된 게이트 패드들을 더 포함할 수 있다. 데이터 패드들에는 데이터전압을 출력하는 데이터 드라이브 IC(Integrated Circuit)가 실장된 FPC(Flexible printed Circuit)의 출력 단자들이 ACF(aniso-tropic conductive film)로 접합된다. 도 6에서, "OC"는 컬러 필터(CF)와 블랙 매트릭스(BM)를 덮어 그 표면을 평탄하게 하는 오버 코트층(Over coat layer)이다.

마진 영역(MAR)은 배향막과 밀봉제(SL)를 포함한다. 마진 영역(MAR)은 배향막 인쇄시에 배향막 용액(23)이 퍼지기 때문에 이를 고려하여 확보된다. 잉크젯을 이용한 배향막 인쇄 방법은 배향막 용액(23)의 점도가 낮기 때문에 배향막 용액이 더 넓게 퍼져 네로우 베젤 구현을 어렵게 한다. 한편, 마진 영역(MAR) 상에 형성된 배향막에 레이저를 조사하여 배향막의 일부를 제거하는 방법을 고려할 수 있으나, 이 방법을 구현하기 위하여 추가 공정과 장비 개발이 필요하다.

종래 기술에서 마진 영역(MAR)은 일반적으로 액티브 영역(A/A)으로부터 600㎛ 이상 확보된다. 이는 배향막 인쇄 공정에서 배향막 용액(23)의 퍼짐으로 인하여 배향막 도포 영역을 정밀하게 한정하기가 어렵기 때문이다. 마진 영역(MAR)을 좁게 하면, 표시영역에서 액자형 얼룩이나 액말림 얼룩과 같은 얼룩이 보여질 수 있다.

배향막과 밀봉제(SL)가 중첩되면 표시패널의 상판과 하판의 합착력이 낮아진다. 이 때문에 종래 기술은 배향막과 밀봉제(SL)가 중첩되지 않도록 그들 사이에 소정 거리 이상을 확보하고 있다. 밀봉제(SL)와 상부 기판(GLSU)의 스크라이빙 라인(Scribe line) 간의 거리는 스크라이빙 공정에서 밀봉제(SL)가 손상(damage)을 받지 않는 적정 거리로 이격된다. 스크라이빙 라인은 도 6에서 상부 기판(GLSU)의 끝단이다.

본 발명은 상기 종래 기술의 문제점들을 해결하고자 안출된 발명으로써 네로우 베젤에서 배향막의 퍼짐을 최소화할 수 있는 액정표시장치와 그 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 액정표시장치는 액티브 영역에 형성된 스페이서와, 마진 영역에 형성된 소수화 스페이서를 포함하고 제1 배향막이 형성된 제1 기판; 상기 마진 영역에 형성된 소수화 패턴들을 포함하고 제2 배향막이 형성된 제2 기판; 상기 제1 및 제2 기판 사이에서 상기 액티브 영역과 상기 마진 영역에 형성된 액정층; 및 상기 마진 영역에 형성되어 상기 제1 및 제2 기판을 합착하는 밀봉제를 포함한다. 상기 소수화 스페이서는 상기 제2 기판과 접촉되지 않는 높이를 갖는 소수화 스페이서를 포함한다.

상기 액정표시장치의 제조 방법은 제1 기판에 스페이서들과 제1 배향막을 형성하는 단계; 제2 기판에 소수화 패턴들과 제2 배향막을 형성하는 단계; 상기 제1 및 제2 기판 중 어느 하나의 마진 영역에 밀봉제를 형성하고 상기 제1 및 제2 기판들 사이에 액정층을 형성하는 단계; 및 상기 밀봉제로 상기 제1 및 제2 기판을 합착하는 단계를 포함한다.

본 발명은 마진 영역에 소수화 표면을 형성하여 네로우 베젤에서 배향막의 퍼짐을 최소화할 수 있다. 그 결과, 본 발명은 네로우 베젤에서 배향막과 밀봉제의 중첩을 최소화하여 기판들 간의 접착력을 향상시킬 수 있다.

도 1은 액티브 매트릭스 액정표시장치에서 화소 어레이의 일부 구조를 보여 주는 사시도이다.
도 2는 배향막 인쇄장치를 보여 주는 단면도이다.
도 3은 인쇄판의 패턴에 도포된 배향막 용액을 상세히 보여 주는 도면이다.
도 4 및 도 5는 배향막 용액의 밀림으로 발생되는 배향막 마운트를 보여 주는 도면들이다.
도 6은 표시패널에서 액티브 영역, 마진 영역, 및 패드 영역을 보여 주는 단면도이다.
도 7은 배향막 인쇄부와 배향막 비인쇄부 간의 배향막 단차를 보여 주는 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 액정표시장치를 보여 주는 단면도이다.
도 9는 소수화 컬럼 스페이서의 제조 방법을 보여 주는 단면도이다.
도 10 및 도 11은 초발수 표면을 구현하기 위한 나노 구조물의 예를 보여 주는 도면들이다.
도 12는 나노 구조물을 이용한 소수화 표면의 접촉각을 보여 주는 도면이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조번호들은 실질적으로 동일한 구성요소들을 의미한다. 이하의 설명에서, 본 발명과 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우, 그 상세한 설명을 생략한다.

본 발명의 실시예에 따른 액정표시장치의 제조공정은 기판 세정, 기판 패터닝 공정, 배향막인쇄 및 러빙 공정, 기판 합착 및 액정 적하 공정, 실장 공정, 검사 공정, 리페어 공정, 모듈조립공정 등을 포함한다. 기판세정 공정은 액정표시소자의 기판 표면에 오염된 이물질을 세정액으로 제거한다.

기판 패터닝 공정은 상부 기판(GLSU)에 형성되는 박막들을 패터닝하는 공정과, 하부 기판(GLSL)에 형성된 박막들을 패터닝하는 공정을 포함한다.

배향막 인쇄 및 러빙 공정은 마진 영역에서 기판의 표면을 소수성으로 표면 처리하여 배향막 용액을 인쇄하는 공정과, 그 배향막을 러빙포 등으로 러빙하거나 광배향 처리하는 공정을 포함한다.

기판 합착 및 액정 적하 공정은 상/하부 기판(GLSU, GLSL) 중 어느 하나에 밀봉제(SL)를 드로잉하고 다른 기판에 액정을 적하(Dropping)한다. 상부 기판(GLSU)에 밀봉제가 도포되고, 하부 기판(GLSL)에 액정(LC)이 적하된 경우를 예를 들어 설명하면, 밀봉제가 형성된 상부 기판(GLSU)을 반전시켜 상부 스테이지에 고정하고, 액정(LC)이 적하된 하부 기판(GLSL)을 하부 스테이지에 고정한다. 밀봉제는 열경화성 밀봉제나 광경화성 밀봉제가 선택될 수 있다. 상부 기판(GLSU)과 하부 기판(GLSL)을 얼라인시킨 후, 진공펌프를 구동시켜 진공상태에서 스테이지들 중 적어도 어느 하나에 압력을 가하여 상부 기판(GLSU)과 하부 기판(GLSL)을 합착한다. 그 다음, 밀봉제가 광경화성 밀봉제로 선택된 경우에 자외선 광원을 점등시켜 밀봉제를 경화시킨다.

실장공정은 구동 집적회로를 하부 기판(GLSL) 상에 TAB(Tape Automated Bonding) 공정, COG(Chip on Glass) 공정 등으로 실장한다. 게이트 드라이브 IC는 TFT 어레이와 함께 하부 기판 상에 직접 형성될 수 있다. 검사 공정은 집적회로(IC)에 대한 검사, 하부 기판(GLSL)에 형성된 데이터라인과 게이트라인 등의 신호배선 검사, 화소전극이 형성된 후에 실시되는 검사, 기판 합착 및 액정 적하 공정 후에 실시되는 검사를 포함한다. 리페어 공정은 검사 공정에 의해 리페어가 가능한 것으로 판정된 신호배선 불량, TFT 불량에 대한 복원 공정을 실시한다.

모듈조립공정은 액정표시패널과 백라이트유닛을 조립하는 공정이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조번호들은 실질적으로 동일한 구성요소들을 의미한다. 이하의 설명에서, 본 발명과 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우, 그 상세한 설명을 생략한다.

도 8을 참조하면, 본 발명의 액정표시장치에서 표시패널은 마진 영역(MAR)에서 소수화 표면을 갖는 기판들(10, 19), 그 기판들 사이에 형성된 액정층(16)을 포함한다.

제1 및 제2 기판(10, 19) 각각은 투명한 소재의 기판으로 제작된다. 기판들(10, 19) 각각에는 도시하지 않은 편광판이 접착된다. 기판들(10, 19) 각각에서 액정층(16)과 접촉되는 면에는 액정 분자들의 프리 틸트 각을 설정하기 위한 배향막(PI)이 형성된다. 상부 기판(10)에는 밀봉제(50)와 중첩되지 않는 상부 배향막(PI)이 형성된다. 하부 기판(19)에는 밀봉제(50)와 중첩되지 않는 하부 배향막(PI)이 형성된다. 배향막(PI)은 마진 영역(MAR)의 소수화 표면 때문에 그 마진 영역(MAR)에 거의 형성되지 않는다.

표시패널은 영상이 표시되는 액티브 영역(A/A)과, 액티브 영역(A/A) 밖의 베젤 영역으로 나뉘어진다. 베젤 영역은 밀봉제(50)를 이용하여 기판들(10, 19)이 합착되는 마진 영역(MAR)과, 도시하지 않은 패드 영역(도 6, PAD)으로 나뉘어진다.

액티브 영역(A/A)은 픽셀 어레이를 포함한다. 픽셀 어레이는 하부 기판(19)에 형성된 TFT 어레이와, 상부 기판(10)에 형성된 컬러 필터 어레이를 포함한다. TFT 어레이는 데이터 라인들, 데이터 라인들과 교차되는 게이트 라인들, 데이터 라인들과 게이트 라인들, 데이터 라인들과 게이트 라인들의 교차부에 형성되는 TFT들, TFT에 연결된 화소전극, 및 스토리지 커패시터(Storage Capacitor, Cst) 등을 포함한다. 컬러 필터 어레이는 컬러 구현을 위한 적색, 녹색, 및 청색의 컬러 필터(12)와, 블랙 매트릭스(11)를 포함한다. COT(Color Filter On TFT) 공정에서 컬러 필터(12)와 블랙 매트릭스(11)는 하부 기판(19)에 형성될 수 있다. 공통전극는 상부 기판(10)이나 하부 기판(19)에 형성될 수 있다.

표시패널에는 스페이서들이 형성된다. 스페이서들은 액티브 어레이 영역(A/D)에 형성된 제1 스페이서(15), 마진 영역(MAR)에 형성되고 소수화 표면을 갖는 스페이서들(이하, "소수화 스페이서)(14a, 14b)을 포함한다. 액티브 영역(A/A)의 스페이서(15)는 액정층(16)의 셀 갭(Cell gap)을 유지하는 높이로 형성된다.

소수화 스페이서(14a, 14b)는 액티브 영역(A/A)과 밀봉제(50) 사이에 형성된 제1 소수화 스페이서(14a)와, 밀봉제(50)와 중첩되는 제2 소수화 스페이서(14b)를 포함한다. 제1 소수화 스페이서(14a)는 제1 스페이서(15)와 실질적으로 같은 높이로 형성될 수 있다. 제1 소수화 스페이서(14a)는 밀봉제(50)와 중첩되지 않는다. 제1 소수화 스페이서(14a)는 배향막 용액이 잘 도포되지 않는 소수화 표면을 가지며 배향막 용액의 확산을 막는 댐 역할을 한다. 제2 소수화 스페이서(14b)는 밀봉제(50)가 충분한 두께로 도포될 수 있도록 제2 스페이서(14a) 보다 낮은 높이로 형성된다. 제2 소수화 스페이서(14b)는 배향막 용액이 잘 도포되지 않는 소수화 표면을 가진다.

스페이서들(15, 14a, 14b)은 평탄화막으로 사용된 오버코트층(13) 상에 감광성 수지를 형성하고, 그 감광성 수지 위에 하프톤 마스크(Half tone mask)를 정렬한 후, 하트톤 마스크를 통해 감광성 수지를 노광 및 현상하는 포토리소그래피(Photolithography) 공정으로 동시에 형성될 수 있다. 감광성 수지는 포토 아크릴(Photo-acryl)일 수 있다. 오버코트층(13)은 아크릴로 형성될 수 있다.

마진 영역(MAR)에서, 하부 기판(19)에는 소수화 패턴들(17a, 17b)이 형성된다. 소수화 패턴들(17a, 17b)은 액티브 영역(A/A)과 밀봉제(50) 사이에 형성된 제1 소수화 패턴(17a)과, 밀봉제(50)와 중첩되는 제2 소수화 패턴(17b)을 포함한다. 제1 소수화 패턴(17a)은 배향막 용액이 잘 도포되지 않는 소수화 표면을 가지며 배향막 용액의 확산을 막는 댐 역할을 한다. 제2 소수화 패턴들(17b)은 배향막 용액이 잘 도포되지 않는 소수화 표면을 가진다. 밀봉제(50)는 기판(19)에 잘 잡착될 수 있도록 제2 소수화 패턴들(17b)과 접착되고 또한, 제2 소수화 패턴들(17b) 사이에서 기판(19)에 직접 접착된다.

소수화 스페이서들(14a, 14b)과 소수화 패턴들(17a, 17b)의 표면 처리 방법은 도 9 내지 도 12와 같다. 도 9 (A)와 같이 소수성 폴리머를 감광성 수지에 균일하게 분산하여 기판이나 오버코트층에 도포한 후에 감광성 수지가 완전 경화되지 않는 소정 온도의 소프트 베이킹(Soft-baking) 온도로 감광성 수지를 가열한다. 소프트 베이킹 온도에서, 소수성 폴리머는 도 9 (B)와 같이 감광성 수지의 표면으로 이동한다. 이어서, 본 발명은 포토리소그래피 공정을 실시한다. 그러면, 도 9 (C)와 같이 원하는 형태의 소수화 스페이서들(14a, 14b)과 소수화 패턴들(17a, 17b)이 기판(10, 19) 상에 형성된다. 소수성 폴리머는 감광성 수지 분자들과 크로스링킹(Cross-lingking)된다. 소수성 폴리머는 불소계 폴리머와 실리콘계 폴리머 또는 공지된 소수성 폴리머 재료라면 어떠한 것도 가능하다.

도 10 내지 도 12는 나노 구조의 요철 표면을 이용하여 소수화 스페이서들(14a, 14b)과 소수화 패턴들(17a, 17b)을 형성하는 방법이다.

도 10 내지 도 12를 참조하면, 본 발명은 기판(60) 상에 마이크로 요철 표면을 형성한다. 마이크로 요철 표면에는 미세한 홀(60a)이 다수 형성된다.

마이크로 요철 표면은 도 12에서 접촉각(θ)을 크게 하여 소수성을 갖는다 마이크로 요철 표면에는 소수성 물질이 형성될 수 있다. 마이크로 요철 표면은 레이저 가공 방법이나 포토리소그래피 방법으로 기판(60)에 형성될 수 있다. 기판(60)은 도 8에 도시된 기판(10, 19)이거나 그 기판(10, 19)의 표면에 접착될 수 있다. 마이크로 요철 표면은 초발수 표면을 구현할 수 있으므로 그 표면에 반드시 소수성 물질이 형성될 필요가 없다.

마이크로 요철 표면의 초발수 표면 특성에 대하여는 KIC News, Volume 15, No. 1, 2012에 개재된 "나노 구조를 이용한 초발수 표면 특성 제어 기술(저자 : 임호선)에 설명되어 있다. 마이크로 요철 구조는 도 10 및 도 11과 같이 벌집, 스트라이프(stripe), 격자 등 다양한 형태로 형성될 수 있다.

이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.

20 : 인쇄판 21 : 인쇄롤러
22 : 아닐록스롤러 23 : 배향막 용액
24 : 닥터블레이드 25 : 디스펜서
26 : 닥터롤러 30 : PI 마운트

Claims (15)

1. 액티브 영역과 마진 영역을 포함하는 액정표시장치에 있어서,
   상기 액티브 영역에 형성된 스페이서와, 상기 마진 영역에 형성된 소수화 스페이서를 포함하고 제1 배향막이 형성된 제1 기판;
   상기 마진 영역에 형성된 소수화 패턴들을 포함하고 제2 배향막이 형성된 제2 기판;
   상기 제1 및 제2 기판 사이에서 상기 액티브 영역과 상기 마진 영역에 형성된 액정층; 및
   상기 마진 영역에 형성되어 상기 제1 및 제2 기판을 합착하는 밀봉제를 포함하고,
   상기 소수화 스페이서는,
   상기 제2 기판과 접촉되지 않는 높이를 갖는 제1 소수화 스페이서를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시장치.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제1 소수화 스페이서는 상기 제1 기판 상에서 상기 액티브 영역과 상기 밀봉제 사이에 형성되고,
   상기 소수화 스페이서는,
   상기 밀봉제와 중첩되어 상기 밀봉제와 접촉된 제2 소수화 스페이서를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시장치.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 제2 소수화 스페이서는 상기 제1 소수화 스페이서 보다 낮은 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 액정표시장치.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 소수화 스페이서와 상기 소수화 패턴들의 표면은 소수성 폴리머를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시장치.
5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 소수화 스페이서와 상기 소수화 패턴들의 표면은 마이크로 요철을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시장치.
6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 밀봉제와 상기 배향막들이 접촉되지 않는 것을 특징으로 하는 액정표시장치.
7. 액티브 영역과 마진 영역을 포함하는 액정표시장치의 제조 방법에 있어서,
   제1 기판에 스페이서들과 제1 배향막을 형성하는 단계;
   제2 기판에 소수화 패턴들과 제2 배향막을 형성하는 단계;
   상기 제1 및 제2 기판 중 어느 하나의 마진 영역에 밀봉제를 형성하고 상기 제1 및 제2 기판들 사이에 액정층을 형성하는 단계; 및
   상기 밀봉제로 상기 제1 및 제2 기판을 합착하는 단계를 포함하고,
   상기 스페이서들은,
   상기 액티브 영역에 형성된 스페이서와,
   상기 마진 영역에 형성된 소수화 스페이서를 포함하고,
   상기 소수화 패턴들은 상기 마진 영역에 형성되고,
   상기 소수화 스페이서는,
   상기 제2 기판과 접촉되지 않는 높이를 갖는 제1 소수화 스페이서를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시장치의 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 제1 소수화 스페이서는 상기 제1 기판 상에서 상기 액티브 영역과 상기 밀봉제 사이에 형성되고,
   상기 소수화 스페이서는,
   상기 밀봉제와 중첩되어 상기 밀봉제와 접촉된 제2 소수화 스페이서를 더 포함하고,
   상기 제2 소수화 스페이서는 상기 제1 소수화 스페이서 보다 낮은 높이를 가지며,
   상기 제1 및 제2 소수화 스페이서들은 동시에 형성되는 것을 특징으로 하는 액정표시장치의 제조 방법.
9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
   상기 소수화 스페이서와 상기 소수화 패턴들의 표면은 소수성 폴리머를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시장치의 제조 방법.
10. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    상기 소수화 스페이서와 상기 소수화 패턴들의 표면은 마이크로 요철을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시장치의 제조 방법.
11. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    상기 밀봉제와 상기 배향막들이 접촉되지 않는 것을 특징으로 하는 액정표시장치의 제조 방법.
12. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 배향막이 상기 액티브 영역과 가까운 상기 제1 소수화 스페이서의 측면에 접촉되는 액정표시장치.
13. 제 1 항에 있어서,
    상기 소수화 패턴은,
    상기 제1 기판과 접촉되지 않는 높이를 갖는 제1 소수화 패턴; 및
    상기 밀봉제와 중첩되어 상기 밀봉제와 접촉된 제2 소수화 패턴들을 포함하는 액정표시장치.
14. 제 13 항에 있어서,
    상기 제2 배향막이 상기 액티브 영역과 가까운 상기 제1 소수화 패턴의 측면에 접촉되는 액정표시장치.
15. 제 13 항에 있어서,
    상기 제2 배향막이 상기 제2 소수화 패턴들 사이에서 상기 제2 기판에 접촉되는 액정표시장치.
    
    

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