CN101661194B - 印刷板以及利用该印刷板来印刷配向膜的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及印刷板以及利用该印刷板来印刷配向膜的方法。该印刷板包括：树脂板；多个像素阵列凸起图案，其形成在所述树脂板上并用于将配向膜印刷到形成在液晶显示装置的玻璃基板上的像素阵列上；多个虚设凸起图案，其形成在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看没有形成所述像素阵列凸起图案的位置；以及凹槽图案，其形成在所述树脂板上，位于所述像素阵列凸起图案之间以及所述虚设凸起图案之间。
Description
技术领域
本发明涉及印刷配向膜的装置和方法。具体地说，本发明涉及印刷板和用于印刷该印刷板的配向膜的方法。
背景技术
有源矩阵型液晶显示装置(或“LCD装置”)利用薄膜晶体管(或“TFT”)作为开关元件来呈现视频数据。液晶显示装置比阴极射线管(或“CRT”)小，这使得容易将其应用于便携式信息装置、办公自动化装置、计算机等的显示装置。此外，液晶显示装置正替代CRT而迅速应用于电视显示器。
图1例示了有源矩阵液晶显示装置中的像素阵列的一些部分。
参照图1，在该液晶显示装置的下玻璃基板(GLSL)上形成TFT阵列，而在该LCD装置的上玻璃基板(GLSU)上形成滤色器阵列。下玻璃基板(GLSL)上的TFT阵列包括：彼此交叉设置的数据线(DL)和选通线(GL)；形成在这些数据线和选通线的各个交叉部分处的TFT；以及连接到各个TFT的像素电极。上玻璃基板(GLSU)的滤色器阵列包括黑底(BM)、滤色器(CF)和公共电极(COM)。
在下玻璃基板(GLSL)的光入射面上附着有下偏振板，而在上玻璃基板(GLSU)的光出射面上附着有上偏振板。下偏振板和下偏振板的消光轴(light absorbing axis)垂直地交叉。另外，在下玻璃基板(GLSL)和上玻璃基板(GLSU)的内表面上形成配向膜，液晶层(LC)与这些配向膜接触。
由于仅通过在这些玻璃基板之间注入液晶材料很难得到所希望的液晶材料分子的取向状态，所以应当在LCD装置中形成配向膜以设定液晶分子的预倾斜角度。
如图2所示，用于印刷配向膜的装置包括：印刷辊21，其缠绕有印刷板(RPL)；网纹辊(anilox roller)22；刮刀片(doctor blade)24；分配器(dispenser)25；以及刮刀辊(doctor roller)26。
印刷辊21接触网纹辊22，使得从网纹辊22向印刷辊21提供配向膜材料23。对于配向膜材料23，通常选择聚酰亚胺(polyimide)。在印刷辊21的一侧，啮合有小齿轮(pinion gear)，并且齿条(rack gear)与该小齿轮啮合。印刷辊21与该小齿轮及齿条互锁，使得印刷辊21沿着箭头方向滚动并直线移动，然后印刷辊21将涂敷在印刷板(RPL)上的配向膜材料23转印(transcribe)到LCD装置的玻璃基板20上。当印刷辊21将配向膜材料转印到LCD装置的玻璃基板20时，通过真空力将玻璃基板20附着于操作台(stage)上。
将配向膜材料23提供到网纹辊22。通过使网纹辊22和印刷辊21沿彼此相反的方向旋转，来将涂敷在网纹辊22上的配向膜材料23转印到印刷辊21上。
刮刀片24刮下从分配器25提供到网纹辊22上的配向膜材料23。为了使得涂敷在网纹辊22上的配向膜材料的厚度均匀，图2中所示的配向膜印刷装置包括刮刀辊26。设置为尽量靠近网纹辊22的刮刀辊26挤压涂敷在网纹辊22上的配向膜材料23，而且刮刀辊26沿与网纹辊22相反的方向旋转，使得配向膜材料23的厚度均匀。
由于缠绕印刷辊21的印刷板(RPL)的虚设凸纹(relief)(或凸起(embossing))图案，所以当印刷辊21及网纹辊22旋转时，周期地向网纹辊22施加冲击力。由于这种冲击力，所以不能使得在网纹辊22与刮刀片24之间的间隙以及刮刀辊26对网纹辊22的挤压量保持恒定。因此，涂敷在印刷板(RPL)上的配向膜材料的厚度会变化(或不均匀)。在这种情况下，液晶分子的取向变为不规则，并且单元间隙变得不均匀。这造成显示板上的缺陷。
更详细地说，每次当由于形成在印刷板(RPL)上的虚设凸纹(凸起)图案之间的高低差(level difference)而引起的冲击力施加在网纹辊22上时，刮刀辊26对网纹辊22的压力就过度增大。结果，当刮刀辊26与网纹辊22接触时刮刀辊26不是旋转而是被网纹辊22拖动。如图3所示，刮刀辊26在涂敷在网纹辊22上的配向膜材料23上所形成的拖动轨迹31a也被转印到通过与网纹辊22互锁而旋转的印刷板(RPL)上。被转印到印刷板(RPL)上的刮刀辊26的拖动轨迹31b也被转印到LCD装置的玻璃基板上。因此，配向膜具有不希望的拖动轨迹，使得当显示器工作时在水平方向上可能会显示变形(strain)。
图4例示了应用于通过切割单片玻璃来获得多个面板的方法的印刷板的一个实施方式。
参照图4，印刷板(RPL)包括基膜(base film，SUBS)以及形成在基膜(SUBS)上的第一树脂板(RUB1)和第二树脂板(RUB2)。基膜(SUBS)由PET(或“聚对苯二甲酸乙二醇酯(poly ethyleneterephthalate)”)制成。第一树脂板(RUB1)和第二树脂板(RUB2)彼此间隔预定距离平行地附着于基膜(SUBS)上。此外，这些树脂板(RUB1和RUB2)的彼此相对的各侧边由粘结剂(BO)进行粘结。
在各个树脂板(RUB1和RUB2)上，形成凸起图案(或“ED”)PA1到PA6以及凹槽图案(GR)。凸起图案包括沿4个边缘以闭环形状形成的虚设凸起图案(ED)，以及与LCD装置的像素阵列相对应的像素阵列凸起图案PA1到PA6。配向膜材料23从网纹辊22转印到凸起图案上。以预定深度(t1)在相邻的凸起图案PA1到PA6之间以及在像素阵列凸起图案PA1到PA6与虚设凸起图案(ED)之间形成凹槽图案。凹槽图案(GR)的深度(t1)小于印刷板(RPL)的厚度(tt)。
在通过切割单片玻璃来获得多个面板的方法中，如图5所示，在一片大的母体玻璃基板(GLSM)上具有多个像素阵列(LCDPA1到LCDPA6)。在图4中，形成在树脂板(RUB1和RUB2)上的像素阵列凸起图案(PA1到PA6)将配向膜材料转印到如图5所示的形成在LCD装置的大的母体玻璃基板(GLSM)上的像素阵列(LCDPA1到LCDPA6)上。该母体玻璃基板(GLSM)的像素阵列包括TFT阵列或滤色器阵列。
在图4所示的印刷板(RPL)中，在沿着印刷辊21相对于LCD装置的玻璃基板20的前向方向或旋转方向(x)上，虚设凸起图案(ED)与像素阵列凸起图案(PA1到PA6)交叠，使得由于虚设凸起图案(ED)而引起的变形(诸如刮刀辊26的拖动轨迹)也被转印到像素阵列凸起图案(PA1到PA6)上的配向膜材料上。在中间阶段，当由于树脂板(RUB1和RUB2)的上表面与粘结剂(BO)的上表面之间的高低差而导致冲击力被施加到网纹辊22时，刮刀辊26对网纹辊22的挤压力改变，而且网纹辊22与刮刀辊24之间的间隙不均匀，使得将这种变形转印到印刷板(RPL)上的配向膜材料上。在下一次旋转中，被转印到网纹辊22上的配向膜材料上的这种变形仍被保留，使得这种变形按照特定的时间间隔周期地被转印到印刷板(RPL)的像素阵列凸起图案(PA1到PA6)上。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于减小由印刷板的构造问题而引起的配向膜上的缺陷的印刷板，以及该印刷板的配向膜的印刷方法。
为了实现上述目的，根据本发明一个实施方式的印刷板包括：树脂板；多个像素阵列凸起图案，其形成在所述树脂板上并用于将所述配向膜印刷到形成在所述液晶显示装置的玻璃基板上的像素阵列；多个虚设凸起图案，其形成在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看没有形成所述像素阵列凸起图案的位置；以及凹槽图案，其形成在所述树脂板上并且在所述像素阵列凸起图案之间以及所述虚设凸起图案之间。
所述树脂板包括两个或更多个树脂板。所述印刷板还包括：附着于所述树脂板上的基膜；以及在所述树脂板上彼此相对的粘结剂接合侧边。
所述虚设凸起图案被形成为在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看不与所述像素阵列凸起图案交叠的位置。
在形成在所述树脂板的端部与所述像素阵列凸起图案之间的所述多个凹槽图案中不存在凸起图案。
根据本发明另一实施方式的印刷板包括：树脂板；像素阵列凸起图案，其形成在所述树脂板上并用于将配向膜印刷到形成在液晶显示装置的玻璃基板上的像素阵列上；以及凹槽图案，其形成在所述树脂板上并位于所述像素阵列凸起图案与所述树脂板的端部之间。
根据本发明一个实施方式的印刷方法包括以下步骤：制备印刷板，该印刷板包括多个像素阵列凸起图案、多个虚设凸起图案以及凹槽图案，所述多个像素阵列凸起图案形成在所述树脂板上并用于将配向膜印刷到形成在液晶显示装置的玻璃基板上的像素阵列上，所述多个虚设凸起图案形成在所述树脂板上的从印刷辊的旋转方向上看没有形成所述像素阵列凸起图案的位置，而所述凹槽图案形成在所述树脂板上并且在所述像素阵列凸起图案之间以及所述虚设凸起图案之间；将所述印刷板缠绕到所述印刷辊上，将所述配向膜材料涂敷到所述网纹辊上，并通过使所述网纹辊及所述印刷辊旋转来将所述配向膜材料转印到所述印刷板上；以及使所述印刷辊在所述液晶显示装置的所述基板上旋转，并在横穿所述液晶显示装置的所述基板的方向上移动所述印刷辊，以将涂敷在所述印刷板的所述凸起图案上的配向膜材料转印到所述液晶显示装置的所述基板上。
附图说明
包括附图以提供对本发明的进一步理解，并入附图并作为本说明书的一部分，附图例示了本发明的实施方式，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
在附图中：
图1是例示了有源矩阵液晶显示装置的像素阵列的构造的图；
图2是例示了配向膜印刷装置的截面图；
图3是例示了图2所示的配向膜印刷装置中的刮刀辊的拖动轨迹的立体图；
图4是沿线I-I’截取的截面图，详细地例示了图2所示的印刷板的结构；
图5是例示了其上使用图4所示的印刷板而印刷有配向膜的液晶显示装置的母体玻璃基板的平面图；
图6例示了用于示出根据本发明第一实施方式的印刷板的结构的平面图、沿线II-II’截取的截面图以及沿线III-III’截取的截面图；
图7例示了用于示出根据本发明第二实施方式的印刷板的结构的平面图、沿线IV-IV’截取的截面图以及沿线V-V’线截取的截面图；以及
图8是例示了根据本发明的实施方式的配向膜印刷装置的截面图。
具体实施方式
根据本发明的实施方式的用于液晶显示装置的制造方法包括以下步骤：清洁基板；对这些基板进行构图；印刷并摩擦配向膜；接合这些基板并滴注液晶材料；安装面板；检查面板；组装模块等。清洁基板的步骤用于使用清洁剂来移除会污染液晶显示装置的基板的表面的杂质。
对基板进行构图的步骤包括以下步骤：对形成在上玻璃基板(GLSU)上的各层进行构图；以及对形成在下基板(GLSL)上的各层进行构图。
印刷并摩擦配向膜的步骤包括以下步骤：利用图2或图3所示的配向膜印刷装置在玻璃基板上印刷配向膜；以及使用摩擦布(rubbing cloth)来摩擦配向膜或处理配向膜的光配向。如下所述，在缠绕配向膜印刷装置的印刷辊的印刷板上，在印刷辊的旋转方向上，虚设凸起图案不与阵列凸起图案交叠并且不与其相连接。
在接合基板并滴注液晶材料的步骤中，在上玻璃基板(GLSU)和下玻璃基板(GLSL)中的任意一个玻璃基板上设置(draw)密封剂(SL)，并将液晶材料滴注在另一玻璃基板上。例如，在上玻璃基板(GLSU)上形成密封剂(SL)并将液晶(LC)材料滴注到下玻璃基板(GLSL)上后，将具有密封剂的上玻璃基板(GLSU)翻转并通过上操作台固定，然后通过下操作台固定具有液晶(LC)材料的下玻璃基板(GLSL)。该密封剂可以选择热固密封剂和UV(或“紫外线”)光固化密封剂中的一种。在将上玻璃基板(GLSU)与下玻璃基板(GLSL)对准之后，通过使真空泵工作来向这些操作台中的一个施加真空力，以接合上玻璃基板(GLSU)与下玻璃基板(GLSL)。此时，液晶(LC)层的单元间隙比所设计的单元间隙大。通过注入氮气(N2)以调节气压，通过在已接合的玻璃基板(GLSU和GLSL)的内侧与外侧之间的压力差，来使得单元间隙满足所设计的单元间隙。之后，例如在选择了光固化密封剂的情况下，UV光穿过上操作台(STGU)及上玻璃基板(GLSU)照射到密封剂上，以固化密封剂。在本发明的申请人提交的韩国专利申请KR10-2007-0111040中，详细解释了接合基板并滴注液晶材料的步骤。
安装面板的步骤使用TAB(或“卷带式自动接合(Tape AutomatedBonding)”)工艺或COG(或“玻上芯片(Chip On Glass)”)工艺。检查步骤包括：检查集成电路(或“IC”)；检查诸如形成在下玻璃基板(GLSL)上的数据线及选通线的信号布线(signal wiring)；在形成像素电极之后检查面板；以及在接合基板并滴注液晶材料之后检查面板。修复步骤用于恢复被确认为可修复的信号线或TFT。
组装模块的步骤用于组装液晶显示面板及背光单元。
根据本发明实施方式的印刷板及利用该印刷板的配向膜印刷方法可以应用于液晶显示装置的任意种类的配向膜印刷工艺。
参照图6到图8，来说明用于配向膜印刷工艺及配向膜印刷方法的印刷板的优选实施方式。
图6例示了根据本发明第一实施方式的印刷板(RPL)。
参照图6，根据本发明第一实施方式的印刷板(RPL)包括基膜(SUBS)以及形成在该基膜(SUBS)上的第一树脂板(RUB1)及第二树脂板(RUB2)。基膜(SUBS)可由PET制成。
当将印刷板(RPL)附着在印刷辊上时，将与附着于树脂板的基膜表面相对的基膜表面附着在印刷辊上。第一树脂板(RUB1)和第二树脂板(RUB2)以预定间隙平行地附着于基板(SUBS)上。这些树脂板(RUB1和RUB2)的隔着该间隙相对的侧边由粘结剂(BO)接合。如图6所示，这两个树脂板可以平行地附着于该基膜上。如图7所示，可以在该基膜上形成一个树脂板。或者，可以将三个或更多个树脂板平行地附着于该基膜上。
各个树脂板(RUB1和RUB2)包括凸起图案ED1、ED2、ED3、PA1到PA6和凹槽图案EGR及GR。树脂板(RUB1和RUB2)主要由不饱和树脂(诸如聚丁二烯团(polyburadine group))制成。为了减少制造工艺中的工艺数量并使得构图工艺简单，树脂板可由光敏树脂制成。
凸起图案包括：形成在印刷板(RPL)的上边缘及下边缘的第一虚设凸起图案ED1；形成在印刷板(RPL)的两个侧边缘的多个第二虚设凸起图案ED2；形成在印刷板(RPL)的中央的多个第三虚设凸起图案ED3；以及多个像素阵列凸起图案PA1到PA6。按照与印刷辊的旋转方向(x)平行的直线图案来形成第一虚设凸起图案ED1，使得在印刷辊的旋转方向(x)上第一虚设凸起图案ED1不与像素阵列凸起图案PA1到PA6交叠。在印刷板(RPL)的两侧按照岛形图案来形成第二虚设凸起图案ED2，使得在印刷辊的旋转方向(x)上第二虚设凸起图案ED2不与像素阵列凸起图案PA1到PA6交叠。在印刷板(RPL)的中央部分(即，靠近树脂板的附着表面)按照岛形图案来形成第三虚设凸起图案ED3，使得在印刷辊的旋转方向(x)上第三虚设凸起图案ED3不与像素阵列凸起图案PA1到PA6交叠。在该图中，第二虚设凸起图案ED2及第三虚设凸起图案ED3具有矩形形状。然而，凸起图案的形状并不限于此，而可以是三角形或圆形。
因此，在印刷辊的旋转方向(x)上全部虚设凸起图案ED1、ED2和ED3都不与像素阵列凸起图案PA1到PA6交叠。当由于虚设凸起图案ED1、ED2和ED3而导致刮刀辊对网纹辊的挤压力改变或在网纹辊与刮刀片之间的间隙不均匀，从而使得网纹辊上的配向膜材料具有变形时，仅在不影响像素阵列凸起图案PA1到PA6的部分上形成这些变形。结果，在网纹辊的下一次旋转时在出现网纹辊上的变形不被转印到印刷板的像素阵列凸起图案PA1到PA6上。由于像素阵列凸起图案PA1到PA6是具有与形成在液晶显示装置的母体玻璃基板上的像素阵列相对应的尺寸及形状的凸起图案，所以像素阵列凸起图案PA1到PA6将配向膜材料转印到该母体玻璃基板。将从图2或图8所示的配向膜印刷装置的网纹辊提供的配向膜材料涂敷在各个凸起图案ED1、ED2、ED3及PA1到PA6上。在各个凸起图案ED1、ED2、ED3及PA1到PA6的表面上，存在如图8所示的包括凹槽的鼓起(pimple)图案(RGR)，以安全地保持住配向膜材料。
在中间阶段，如果在印刷板(RPL)上没有形成第二虚设图案ED2及第三虚设图案ED3，则可能出现下面的问题。如上所述，当配向膜印刷装置的印刷辊旋转并向前移动时，由真空力将液晶显示装置的玻璃基板附着在操作台上。在这种情况下，如果在印刷板(RPL)上没有形成第二虚设图案及第三虚设图案ED3，则玻璃基板可能破裂。详细地说，由于摩擦器(rubber)是简单地附着在该玻璃上，所以如果在印刷板(RPL)上没有形成虚设图案ED2及ED3，则液晶显示装置的玻璃基板与印刷板的摩擦器直接地接触。由于印刷板(RPL)随着印刷辊一起旋转，所以液晶显示装置的玻璃基板的附着于摩擦器上的边缘被提升。因此，由于施加到该玻璃基板的附着于摩擦器的边缘的力以及施加在该玻璃基板的其它部分的力，使得玻璃可能破裂。也就是说，由于通过真空力而将液晶显示装置的玻璃基板附着在操作台上，所以当该玻璃基板的一个端部被印刷辊的摩擦器的附着力提升时，在由真空力而固定的固定部分与提升部分之间的玻璃基板可能破裂。然而，由于将配向膜材料涂敷在第二虚设图案ED2及第三虚设图案ED3上，所以虚设图案ED2及ED3防止了该玻璃基板直接地接触印刷板(RPL)的摩擦器，使得该玻璃基板不附着于印刷板(RPL)上。
凹槽图案EGR和GR包括按照竖直方向形成在两侧及中央部分的延伸凹槽图案EGR，以及按照水平方向形成在像素阵列凸起图案PA1到PA6之间的凹槽图案GR。因为在像素阵列凸起图案PA1到PA6的两侧都不存在虚设凸起图案，所以在像素阵列凸起图案PA1到PA6的两侧按照比传统图案更宽的方式来延伸各个延伸凹槽图案EGR。换句话说，在形成在树脂板RUB1及RUB2的两端以及形成在像素阵列凸起图案PA1到PA6之间的延伸凹槽图案EGR中，不存在凸起图案。形成在印刷板(RPL)的左侧边缘的延伸凹槽图案EGR的宽度等于在像素阵列凸起图案(PA1、PA3和PA5)的左侧边缘与印刷板(RPL)的左侧边缘之间的宽度。形成在印刷板(RPL)的右侧边缘的延伸凹槽图案EGR的宽度等于在像素阵列凸起图案(PA2、PA4和PA6)的右侧边缘与印刷板(RPL)的右侧边缘之间的宽度。形成在印刷板(RPL)的中央部分的延伸凹槽图案EGR的宽度等于在左列像素阵列凸起图案(PA1、PA3和PA5)的右侧边缘与右列像素阵列凸起图案(PA2、PA4和PA6)的左侧边缘之间的宽度。
用于接合第一树脂板RUB1和第二树脂板RUB2的粘结剂(BO)设置于形成在印刷板(RPL)的中央部分的延伸凹槽图案EGR中。因此，设置于左列像素阵列凸起图案(PA1、PA3和PA5)与右列像素阵列凸起图案(PA2、PA4和PA6)之间的粘结剂(BO)的高度比像素阵列凸起图案PA1到PA6的高度低，使得设置于像素阵列凸起图案之间的粘结剂(BO)的上表面不接触网纹辊。
像素阵列之间的凹槽图案(GR)包括：形成在左列像素阵列凸起图案(PA1、PA3和PA5)之间和在右列像素阵列凸起图案(PA2、PA4和PA6)之间的凹槽图案；形成在最上部像素阵列凸起图案(PA1和PA2)与上部第一虚设凸起图案ED1之间的凹槽图案；以及形成在最下部像素阵列凸起图案(PA5和PA6)与下部第一虚设凸起图案ED1之间的凹槽图案。
图7例示了根据本发明第二实施方式的印刷板(RPL)。根据第二实施方式的印刷板包括一个树脂板。
参照图7，根据本发明第二实施方式的印刷板(RPL)包括基膜(SUBS)和形成在该基膜(SUBS)上的树脂板(RUB)。
该基膜(SUBS)可以由PET制成。当将印刷板(RPL)附着在印刷辊上时，将与附着于树脂板的基膜表面相对的基膜表面附着在印刷辊上。
在树脂板(RUB)上，形成凸起图案ED1、ED2及PA1到PA3和凹槽图案EGR及GR。
凸起图案包括：形成在印刷板(RPL)的上端部和下端部的边缘的第一虚设凸起图案ED1；形成在印刷板(RPL)的两个端部侧边的多个第二虚设图案ED2；以及多个像素阵列凸起图案PA1到PA3。按照与印刷辊的旋转方向(x)平行的直线图案来形成第一虚设凸起图案ED1，使得从印刷辊的旋转方向(x)上看第一虚设凸起图案ED1不与像素阵列凸起图案PA1到PA6交叠。在印刷板(RPL)的两个端部侧边按照岛形图案来形成第二虚设凸起图案ED2，以不与像素阵列凸起图案PA1到PA3交叠。按照矩形图案来形成第二虚设凸起图案ED2，但并不限于此。例如，第二虚设凸起图案ED2可以具有三角形或圆形形状。
从印刷辊的旋转方向(x)上看，全部虚设凸起图案ED1和ED2都不与像素阵列凸起图案PA1到PA3交叠。因此，当由于虚设凸起图案ED1和ED2而导致刮刀辊对网纹辊的挤压力改变或在网纹辊与刮刀片之间的间隙不均匀，从而使得网纹辊上的配向膜材料产生变形时，这些变形仅位于这些变形不影响像素阵列凸起图案PA1到PA3的位置。结果，在网纹辊的下一次旋转中，网纹辊的变形不被转印到像素阵列凸起图案PA1到PA3。像素阵列凸起图案PA1到PA3具有与各个像素阵列相对应的形状和尺寸，并将配向膜材料转印到母体玻璃基板上。在凸起图案ED1、ED2及PA1到PA3中的各个凸起图案上，涂敷了从图2或图8所示的配向膜印刷装置的网纹辊提供的配向膜材料。在凸起图案ED1、ED2及PA1到PA3的各个表面上，形成小的鼓起图案以稳定地保持住配向膜材料。
如上所述，如果在印刷板(RPL)上没有第二虚设图案ED2，则印刷板(RPL)的摩擦器直接地接触该玻璃基板并被提升，使得液晶显示装置的玻璃基板可能破裂。
凹槽图案EGR和GR包括按照竖直方向形成在两侧的延伸凹槽图案EGR，以及按照水平方向形成在像素阵列凸起图案PA1到PA3之间的凹槽图案GR。因为在像素阵列凸起图案PA1到PA3的两侧都不存在虚设凸起图案，所以在像素阵列凸起图案PA1到PA3的两侧按照比传统图案更宽的方式来延伸各个延伸凹槽图案EGR。形成在印刷板(RPL)的左侧边缘的延伸凹槽图案EGR的宽度等于在像素阵列凸起图案PA1到PA3的左侧边缘与印刷板(RPL)的左侧边缘之间的宽度。形成在印刷板(RPL)的右侧边缘的延伸凹槽图案EGR的宽度等于在像素阵列凸起图案PA1到PA3的右侧边缘与印刷板(RPL)的右侧边缘之间的宽度。像素阵列之间的凹槽图案GR包括：形成在像素阵列凸起图案PA1到PA3之间的凹槽图案；形成在最上部像素阵列凸起图案PA1与上部第一虚设凸起图案ED1之间的凹槽图案；以及形成在最下部像素阵列凸起图案PA3与下部第一虚设凸起图案ED1之间的凹槽图案。
如上所述，在根据本发明实施方式的印刷板(RPL)中，从印刷辊的旋转方向(x)上看，像素阵列凸起图案不与虚设凸起图案交叠，使得网纹辊上的配向膜材料没有变形或不希望的图案。因此，根据本发明各个实施方式的印刷装置仅用图8所示的刮刀片就可使得涂敷在网纹辊上的配向膜材料的厚度均匀，其中从图2所示的印刷装置中移除了刮刀辊26。此外，与传统装置相比，在根据本发明各个实施方式的印刷装置中，涂敷在网纹辊上的配向膜材料没有任何变形或不希望的图案，并且可以均匀地形成配向膜的厚度。结果，与传统装置相比，可以增大辊的转速，使得与传统装置相比可减小处理消耗时长。
参照图8，根据本发明各个实施方式的配向膜印刷装置包括缠绕有印刷板(RPL)的印刷辊61、网纹辊62、刮刀片64及分配器65。
印刷辊61接触网纹辊62，使得从网纹辊62向印刷辊61提供配向膜材料63。对于配向膜材料63，可选择聚酰亚胺。小齿轮啮合于印刷辊61的一侧。该小齿轮还与齿条啮合。印刷辊61通过与小齿轮及齿条互锁而旋转，并沿着直线箭头直线移动横穿液晶显示装置的玻璃基板60，以将涂敷在印刷板(RPL)上的配向膜材料63转印到液晶显示装置的玻璃基板60上。当印刷辊61将配向膜材料转印到LCD装置的玻璃基板60时，通过真空力将玻璃基板60附着于操作台上。
从分配器62向网纹辊62提供配向膜材料63。随着网纹辊62和印刷辊61按照彼此相反的方向旋转，来将涂敷在网纹辊62上的配向膜材料63转印到印刷辊61上。
刮刀片64刮下从分配器65提供到网纹辊62上的配向膜材料63，以使得涂敷在网纹辊62上的配向膜的厚度均匀，并移除变形或不希望的图案。
如上所述，从印刷辊的旋转方向上看，根据本发明各个实施方式的印刷板及使用该印刷板的配向膜印刷方法将虚设凸起图案从形成在该印刷板上的像素阵列凸起图案的两侧移除，使得由于虚设图案的高低差而在配向膜材料上造成的变形最小化。此外，能够防止将变形或不希望的图案转印到像素阵列凸起图案上。根据本发明实施方式的印刷板及使用该印刷板的配向膜印刷方法将虚设凸起图案形成在从印刷辊的旋转方向上看像素阵列凸起图案不与虚设凸起图案交叠的位置，使得印刷板的摩擦器不直接地接触玻璃基板。因此，能够防止由于在配向膜印刷工艺中在摩擦器与玻璃基板之间的粘结而引起的玻璃损坏。
虽然参照附图详细描述了本发明的实施方式，但是本领域技术人员可以理解的是，可以按照其它具体形式来实现本发明而不改变本发明的技术精神或核心特征。本发明的范围由所附权利要求限定而不是由本发明的具体描述限定。应当认为，在权利要求的含义及范围内作出的全部变化或修改或其等同物落入本发明的范围内。
本申请要求于2008年8月25日提交的韩国专利申请No.10-2008-0082836的优先权，在此出于全部目的通过引用将其并入本申请，如同在此完全进行了阐述。
Claims (12)
1.一种缠绕在印刷辊上用于将配向膜材料转印到液晶显示装置的玻璃基板上的印刷板，该印刷板包括：
树脂板；
多个像素阵列凸起图案，其形成在所述树脂板上并用于将所述配向膜印刷到形成在所述液晶显示装置的所述玻璃基板上的像素阵列上；
多个虚设凸起图案，其形成在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看没有形成所述像素阵列凸起图案的位置；以及
多个凹槽图案，其形成在所述树脂板上，位于所述像素阵列凸起图案之间以及所述虚设凸起图案之间,
其中，在形成在所述树脂板的端部与所述像素阵列凸起图案之间的所述多个凹槽图案中不存在凸起图案。
2.根据权利要求1所述的印刷板，其中，所述树脂板包括两个或更多个树脂板。
3.根据权利要求1所述的印刷板，该印刷板还包括：
附着于所述树脂板上的基膜；以及
位于所述树脂板上彼此相对的粘结剂接合侧边。
4.根据权利要求1所述的印刷板，其中，所述虚设凸起图案被形成在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看所述虚设凸起图案不与所述像素阵列凸起图案交叠的位置。
5.一种缠绕在印刷辊上用于将配向膜材料转印到液晶显示装置的玻璃基板上的印刷板，该印刷板包括：
树脂板；
像素阵列凸起图案，其形成在所述树脂板上并用于将所述配向膜印刷到形成在所述液晶显示装置的所述玻璃基板上的像素阵列上；以及
多个凹槽图案，其形成在所述树脂板上，位于所述像素阵列凸起图案与所述树脂板的端部之间,
其中，在形成在所述树脂板的端部与所述像素阵列凸起图案之间的所述多个凹槽图案中不存在凸起图案。
6.根据权利要求5所述的印刷板，该印刷板还包括：
虚设凸起图案，其形成在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看没有形成所述像素阵列凸起图案的位置。
7.根据权利要求6所述的印刷板，其中，所述树脂板包括两个或更多个树脂板。
8.根据权利要求6所述的印刷板，该印刷板还包括：
附着于所述树脂板上的基膜；以及
位于所述树脂板上彼此相对的粘结剂接合侧边。
9.一种配向膜印刷方法，该方法使用缠绕在印刷辊上的印刷板来将由网纹辊提供的配向膜材料转印到液晶显示装置的玻璃基板上，该方法包括以下步骤：
制备所述印刷板，该印刷板包括树脂板、多个像素阵列凸起图案、多个虚设凸起图案以及多个凹槽图案，所述多个像素阵列凸起图案形成在所述树脂板上并用于将所述配向膜印刷到形成在所述液晶显示装置的所述玻璃基板上的像素阵列上，所述多个虚设凸起图案形成在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看没有形成所述像素阵列凸起图案的位置，所述多个凹槽图案形成在所述树脂板上并位于所述像素阵列凸起图案之间以及所述虚设凸起图案之间；
将所述印刷板缠绕到所述印刷辊上，将所述配向膜材料涂敷到所述网纹辊上，并通过使所述网纹辊及所述印刷辊旋转来将所述配向膜材料转印到所述印刷板上；以及
使所述印刷辊在所述液晶显示装置的所述基板上旋转，并在横穿所述液晶显示装置的所述基板的方向上移动所述印刷辊，以将涂敷在所述印刷板的所述像素阵列凸起图案上的配向膜材料转印到所述液晶显示装置的所述基板上,
其中，在形成在所述树脂板的端部与所述像素阵列凸起图案之间的所述多个凹槽图案中不存在凸起图案。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，将两个或更多个所述树脂板附着在所述印刷板的基膜上，并且在位于所述树脂板上彼此相对的侧边之间填充粘结剂。
11.根据权利要求9所述的方法，其中，所述虚设凸起图案被形成在所述树脂板上的从所述印刷辊的旋转方向上看所述虚设凸起图案不与所述像素阵列凸起图案交叠的位置。
12.根据权利要求9所述的方法，该方法还包括以下步骤：
安装刮刀片，以预定间隙朝向所述网纹辊，使得仅通过所述刮刀片而使涂敷在所述网纹辊上的所述配向膜材料的厚度均匀。
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