JP2010001545A - 希土類−鉄−窒素系磁石粉末およびその製造方法、これを含むボンド磁石用樹脂組成物、並びにボンド磁石 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】希土類元素を含む鉄系磁石合金粉末を有機溶媒中で粉砕して磁石粉末を製造する方法において、磁石合金粉末を粉砕した後、粉砕され凝集しあった磁石合金粉末を含むスラリを微粒化装置に供給し、この微粒化装置でスラリを高速攪拌し、磁石合金粉末に高速せん断力をかけることにより解凝することを特徴とする希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法;この製造方法によって得られることを特徴とする希土類−鉄−窒素系磁石粉末;この希土類−鉄−窒素系磁石粉末を主成分とし、樹脂バインダーが配合されてなるボンド磁石用樹脂組成物;このボンド磁石用樹脂組成物を成形して得られるボンド磁石などにより提供する。
【選択図】なし
Description
このような状況下において、高い保磁力と優れた耐候性を有しつつ、さらに高飽和磁化、高残留磁化を有する希土類−鉄−窒素系磁石粉末を効率的に生産できる方法の出現が望まれていた。
また、本発明の第3の発明によれば、第1の発明において、希土類元素を含む鉄系磁石合金粉末が、燐酸を含む有機溶媒中で粉砕されることを特徴とする希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法が提供される。
また、本発明の第5の発明によれば、第1の発明において、攪拌子の周速が20m/s以上であることを特徴とする希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法が提供される。
また、得られた磁石粉末をポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等の熱可塑性樹脂バインダーと配合したボンド磁石用樹脂組成物は、高い流れ性を有し、成形性に優れるため、長期間安定して貯蔵でき、ボンド磁石を製造する際の取扱いが容易である。
さらに、この組成物を用いて成形したボンド磁石は、前記製造方法で得られた磁石粉末が備えていた、優れた耐候性を維持したまま、なおかつ飽和磁化、残留磁化等といった磁気特性についても優れているため、その工業的価値は極めて大きい。
本発明に用いる希土類−鉄−窒素系合金粉末は、その製造方法によって制限されず、溶解鋳造法や還元拡散法など公知の方法によって製造できる。特に好ましいのは、比較的容易に粉砕でき、低コストで生産性がよい還元拡散法により製造された合金粉末である。
また、希土類酸化物粉末には、保磁力の向上、生産性の向上、さらに低コスト化のため、所定量のMn、Ca、Cr、Nb、Mo、Sb、Ge、Zr、V、Si、Al、Ta、またはCuなどの1種以上が添加されていてもよい。なお、希土類酸化物粉末の粒径は、特に制限はないが、反応性および作業性などの面から10μm以下であることが好ましい。
鉄粉末としては、特に制限はなく、還元鉄粉、ガスアトマイズ粉、水アトマイズ粉、カルボニル鉄粉および電解鉄粉などを用いることができる。また、鉄の20質量%以下をコバルトで置換した鉄粉末を用いてもよい。
なお、鉄粉末の粒径としては、平均粒径が35〜45μmの粉末を用いる(粒径が5〜60μmの粉末が80体積%以上占める粉末を用いる)ことが好ましい。用いる鉄粉末が大き過ぎると、希土類−Feを合成させるにあたって、希土類元素がFe中に拡散するのに非常に時間がかかり、一方、小さな鉄粉末は値段が高価であるため、製造コストの面で負担が大きくなり用いるのに適当とは言えないからである。
さらに、得られた希土類−鉄−窒素系合金粉末を微粉砕する。微粉砕処理の手段は特に制限されないが、粉砕媒体としてセラミック製ボールやビーズを用いて有機溶媒中で攪拌するボールミルやビーズミルなどの撹拌媒体ミルを採用することが望ましい。
希土類−鉄−窒素系合金粉末を撹拌媒体ミルに入れ、所定の粒径まで微粉砕することにより、希土類−鉄−窒素系磁石粉末をスラリ化することができる。撹拌媒体ミルの回転速度は、他の条件にもよるが、1〜5m/s、好ましくは、1.5〜3m/sである。本発明においては、希土類元素を含む鉄系磁石合金粉末を有機溶剤中で粉砕して磁石粉末を製造するに際し、所定量の燐酸を添加することが好ましい。
また、磁石粉末を被覆する燐酸塩皮膜が均一となるために必要な水溶性燐酸基の付着量は、粉砕後の磁石粉末の粒径、表面積、皮膜厚等の条件によって変わってくるので一概には言えないが、乾燥処理された磁石粉末を純水に入れて密閉容器中100℃で10分の加熱を行い、水中に溶出してきた燐酸イオンをイオンクロマトグラフによって分析して付着量を求め、その結果に基づいて燐酸添加量の調整等を行いながら均一な皮膜の形成を図る。
上記問題について改善を図るべく、本発明では、微粉砕処理がなされた磁石粉末を含むスラリを微粒化装置に供給し、スラリの磁石粉末に高速剪断をかける高速攪拌処理を行う。
本発明においては、スラリを容器内で連続的に撹拌できるが、少量のスラリを回分的に撹拌するバッチ処理で行ってもよい。スラリの供給量は、容器のサイズなどによって異なるので一概に規定できないが、攪拌子によって攪拌されたスラリが遠心力で容器側壁又はスクリーン側壁に厚さ1〜20mmほどのスラリの膜を形成する程度が好ましい。
本発明において得られた磁石粉末は、互いに凝集しておらず、表面が安定な皮膜で覆われているため、80℃相対湿度90%の環境下に24時間曝しても保磁力は殆ど変化せず、大幅な耐候性の改善が達成されていると共に、前述の通り、残留磁化、保磁力、最大エネルギー積、減磁曲線の角形性等の磁気特性は、いずれも高い値を示す。
本発明の磁石粉末を用いてボンド磁石用樹脂組成物を製造する方法は、特に限定されず、例えば、以下に示すような公知の熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂や添加剤を用いて製造することができる。
希土類−鉄−窒素系磁石粉末は、前記高速攪拌処理で解凝され、その後に乾燥処理を受けて再凝集するが、凝集力が弱いので樹脂組成物とする際に再び解凝され、得られたボンド磁石用樹脂組成物を磁場中で容易に配向させることができる。従って、得られた成形体は残留磁化の高いものになる。また、分散性が向上していることから、この磁石粉末を用いたボンド磁石用樹脂組成物の流れ性も向上するため、優れた成形性を持つようになる。
本発明で用いられる樹脂バインダーとしては、特に限定されず、通常の熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂が使用できる。
熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、6ナイロン、6,6ナイロン、11ナイロン、12ナイロン、6,12ナイロン、芳香族系ナイロン、これらの分子を一部変性した変性ナイロン等のポリアミド樹脂、直鎖型ポリフェニレンサルファイド樹脂、架橋型ポリフェニレンサルファイド樹脂、セミ架橋型ポリフェニレンサルファイド樹脂、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合樹脂、アイオノマー樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、メタクリル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリ三フッ化塩化エチレン樹脂、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合樹脂、エチレン−四フッ化エチレン共重合樹脂、四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアリルエーテルアリルスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアリレート樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、酢酸セルロース樹脂、各種エラストマーや、イソプレンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム等のゴム類等の単重合体や他種モノマーとのランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体、他の物質での末端基変性品等が挙げられる。尚、これらの熱可塑性樹脂は、単独または二種類以上を組合せて用いることができる。
また、上記の熱可塑性樹脂の溶融粘度や分子量は、特に限定されないが、所望の機械的強度が得られる範囲で低い方が望ましく、また形状としてはパウダー、ビーズ、ペレット等を任意に選択し得るが、磁性粉組成物との均一混合性の観点からはパウダーが好ましい。
また、上記の熱硬化性樹脂の粘度、分子量、性状等は、特に限定されず、所望の機械的強度や成形性が得られる範囲であれば良く、磁性粉組成物との均一混合性や成形性の観点からはパウダーまたは液状が望ましい。
本発明のボンド磁石用樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、滑剤や安定剤等の添加剤を配合することができる。これらの添加剤の配合により、組成物の加熱流動性が一層向上し、成形性や磁気特性の向上が図れる。
滑剤としては、特に限定されないが、例えば、パラフィンワックス、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、エステルワックス、カルナウバ、マイクロワックス等のワックス類、ステアリン酸、1,2−オキシステアリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、オレイン酸等の脂肪酸類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸カルシウム、リノール酸亜鉛、リシノール酸カルシウム、2−エチルヘキソイン酸亜鉛等の脂肪酸塩(金属石鹸類)ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘン酸アミド、パルミチン酸アミド、ラウリン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ジオレイルアジピン酸アミド、N−ステアリルステアリン酸アミド等脂肪酸アミド類、ステアリン酸ブチル等の脂肪酸エステル、エチレングリコール、ステアリルアルコール等のアルコール類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、およびこれら変性物からなるポリエーテル類、ジメチルポリシロキサン、シリコングリース等のポリシロキサン類、弗素系オイル、弗素系グリース、含弗素樹脂粉末といった弗素化合物、窒化珪素、炭化珪素、酸化マグネシウム、アルミナ、二酸化珪素、二硫化モリブデン等の無機化合物粉体等が挙げられ、これらの一種または二種以上を組合せて使用することができる。なお、滑剤の配合量は、磁石合金粉末100重量部に対して、通常は0.01〜20重量部、好ましくは0.1〜10重量部である。
本発明のボンド磁石は、上記ボンド磁石用樹脂組成物を用いて所望の形状を有するように成形して得ることができる。
ボンド磁石を成形する成形法としては、従来からプラスチック成形加工等に利用されている射出成形法、押出成形法、射出圧縮成形法、射出プレス成形法、トランスファー成形法等の各種成形法を用いることができるが、これらの中でも、特に射出成形法、押出成形法、射出圧縮成形法、および射出プレス成形法が好ましい。また、成形時に磁場を印加することで異方性のボンド磁石を製造することができる。
また、熱硬化性樹脂と磁石合金粉末を含む組成物を用いる場合は、流れ性のある状態で組成物を金型のキャビティー内に供給し、その後、樹脂の熱硬化温度以上に加熱し、得られた成形体を常温で取り出す。
得られたボンド磁石用樹脂組成物に対し、(株)東洋精機製作所製メルトインデクサーを用い、測定温度:250℃、加熱時間:90sec、荷重:21.6kg、ダイ穴径φ:2.095mm、高さ:8mm、試料重量17.5gの条件でJIS K−7210に準拠した流れ性試験を行い、流れ性を測定した。測定値が、0.3cm3/sec以上であれば合格と評価した。
得られたボンド磁石をチオフィー型自記磁束計にて常温で磁気特性の測定を行った。また、80℃相対湿度90%で36時間保持した後のボンド磁石の磁気特性(保磁力)を測定し、従来品のそれと比較して同等以上であれば耐候性は十分であると評価した。
元拡散法を用いて作製した実質的にSm2Fe17N3の磁石粉末を用いて実験を行った。容器内部を窒素で置換した媒体撹拌ミルを用い、還元粉末1kgを1.5kgのイソプロパノール中で1時間粉砕して平均粒径3μmの磁石粉末を作製した。媒体撹拌ミルの回転数は2m/sとした。また、磁石粉末には、粉砕途中に85%オルトリン酸水溶液を粉末1kg当たり0.2モル添加して均一な燐酸塩皮膜を形成した。
次に、得られたスラリ(1000g)は、攪拌子を備えた高速攪拌装置(容器の直径150mm、高さ200mm、攪拌子の直径140mm)によって、回転子の周速40m/sで30秒間処理した。なお、高速攪拌装置として、攪拌子の外周に円筒状スクリーンが一体化し、容器内にドーナツ状堰板を1枚有するものを用いた。高速攪拌処理が終了後、イソプロパノールを濾過して得たケーキに、表面処理剤であるシリコーンオイルを0.1g添加、混合し、真空中、150℃で4時間の乾燥を行った。
実施例1と同様に微粉砕を行った。次に得られたスラリ300gを高速攪拌装置によって、回転子の周速50m/sで30秒間処理した。
その後このスラリに実施例1と同様の処理を施し、ボンド磁石の磁気特性の測定を行った。
実施例1と同様に微粉砕を行った。次に得られたスラリ300gを高速攪拌装置によって、回転子の周速20m/sで30秒間処理した。
その後このスラリに実施例1と同様の処理を施し、実施例1と同様にボンド磁石の磁気特性の測定を行った。
還元拡散法を用いて作製した実質的にSm2Fe17N3の磁石粉末を用いて実験を行った。容器内部を窒素で置換した媒体撹拌ミルを用い、還元粉末1kgを1.5kgのイソプロパノール中で1時間粉砕して平均粒径3μmの磁石粉末を作製した。媒体撹拌ミルの回転数は2m/sとした。また、磁石粉末には、粉砕途中に85%オルトリン酸水溶液を粉末1kg当たり0.2モル添加して均一な燐酸塩皮膜を形成した。
その後実施例1と異なり、スラリには攪拌処理を行わず、粉砕終了後に、イソプロパノールを濾過して得たケーキに、シリコーンオイルを0.1g添加、混合し、真空中、150℃で4時間の乾燥を行った。実施例1と同様にボンド磁石を作製し、その磁気特性を測定した。得られた結果を表1に示す。
実施例1と同様に微粉砕を行った。次に得られたスラリ300gを高速攪拌装置によって、回転子の周速を実施例1よりも低い15m/sで30秒間処理した。
その後このスラリに実施例1と同様の処理を施し、実施例1と同様にボンド磁石の磁気特性の測定を行った。
実施例1と同様に微粉砕を行った。次に得られたスラリ300gを超音波洗浄機(SHARP製、UYT−204)によって振動を与えて、出力最強で30分間処理した。
その後このスラリには撹拌処理を行わず、それ以外は実施例1と同様の処理を施し、実施例1と同様にボンド磁石の磁気特性の測定を行った。
実施例1と同様に微粉砕を行った。次に得られたスラリ300gを撹拌機(スレーワンモータ TYPE HEIDOn1200G、撹拌羽根の直径:50mm)によって、周速5m/sで30分間処理した。
その後このスラリに実施例1と同様の処理を施し、実施例1と同様にボンド磁石の磁気特性の測定を行った。
また、比較例1では、磁石粉末スラリを攪拌処理しているが、周速が小さすぎたので、粉末の凝集体が解凝されず、樹脂組成物における流れ性が悪く、ボンド磁石の磁気特性が不十分である。比較例2,3も、同様に粉末の凝集体が解凝されないので、樹脂組成物における流れ性が悪く、ボンド磁石の磁気特性が不十分であった。
Claims (9)
- 希土類元素を含む鉄系磁石合金粉末を有機溶媒中で粉砕して磁石粉末を製造する方法において、磁石合金粉末を粉砕した後、粉砕され凝集し合った磁石合金粉末を含むスラリを微粒化装置に供給し、この微粒化装置内で該スラリを高速攪拌し、高速せん断力により磁石合金粉末を解凝することを特徴とする希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法。
- 希土類元素を含む鉄系磁石合金粉末が、還元拡散法によって得られたものであることを特徴とする請求項1記載の希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法。
- 希土類元素を含む鉄系磁石合金粉末が、燐酸を含む有機溶媒中で粉砕されることを特徴とする請求項1記載の希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法。
- 上記微粒化装置が、凝集しあった磁石合金粉末を含むスラリを受け入れて高速回転する攪拌子と、スラリに渦流を生じさせるスクリーンを有することを特徴とする請求項1記載の希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法。
- 媒体を撹拌するための攪拌子の周速が、20m/s以上であることを特徴とする請求項1記載の希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の製造方法によって得られる希土類−鉄−窒素系磁石粉末。
- 請求項6記載の希土類−鉄−窒素系磁石粉末を主成分とし、樹脂バインダーが配合されてなるボンド磁石用樹脂組成物。
- ボンド磁石用樹脂組成物の流れ性の数値(JIS K−7210の流れ性試験に準拠)が、0.3cm3/sec以上であることを特徴とする請求項7記載のボンド磁石用樹脂組成物。
- 請求項8記載のボンド磁石用樹脂組成物を成形して得られるボンド磁石。
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