JP2009292480A - アルミニウム缶 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】缶胴部21と缶底部30とを有するアルミニウム缶であって、缶底部30には、缶軸O方向外方に向けて突出する環状突出部31と、缶胴部21の一端部と環状突出部31の径方向外方端とを接続するとともに、缶軸O方向外方側に向かうにしたがい漸次径が小さくなるヒール部34と、が設けられており、ヒール部34は、缶軸Oを含む缶底部30の断面視において、缶胴部21に接する円弧を描く凸円弧部35と、環状突出部31に接する円弧を描く凹円弧部37と、これら凸円弧部35及び凹円弧部37の共通接線に沿って離間する前記共通接線と凸円弧部35及び凹円弧部37との接点を結ぶ直線部36とから構成されており、凹円弧部37の曲率半径R2が、9.0mm≦R2≦18.0mmの範囲内に設定されている。
【選択図】図2
Description
これら2ピース缶及びねじ付缶を構成する缶本体は、円筒状をなす缶胴部と、この缶胴部の一端側に設けられた缶底部とを有している。
そして、ヒール部の凹円弧部の曲率半径R2がR2≧9.0mmとされているので、このヒール部を有する缶本体を成形金型によって成形する際に、成形素材のうち凹円弧部となる部分が成形金型に強く接触することになり、成形素材の移動が抑えられ、成形時のシワの発生を防止することが可能となる。
さらに、凹円弧部の曲率半径R2がR2≦18.0mmとされているので、この凹円弧部によって缶底部の形状剛性が向上し、成形素材の変形が防止され、成形時のシワの発生を抑制することができる。
この場合、前記接地部の直径dがd≦48.5mmと従来よりも小さくされているので、缶底部の耐圧強度の向上を図ることができる。また、前記接地部の直径dがd≧47.5mmとされ、缶胴の直径Dが65.2mm≦D≦66.8mmの範囲内に設定されているので、環状突出部と缶胴部とを接続するヒール部の幅が必要以上に大きくならず、軸方向荷重に対する座屈強度を確保することができる。
この場合、前記缶胴部及び前記缶底部を構成するアルミニウム板のAB耐力Yが、Y≧280N/mm2とされているので、缶胴部のピンホールの発生を抑えることができる。一方、アルミニウム板のAB耐力Yが、Y≦305N/mm2とされているので、アルミニウム板の強度が必要以上に高くなく、成形性が確保される。
なお、AB耐力Yとは、アルミニウム板を熱処理(210℃×10分)した後に測定された0.2%耐力のことである。
本実施形態であるアルミニウム缶10は、有底筒状をなす缶本体20と、缶本体20の上部開口部に螺着されたキャップ11をと備えた、ねじ付き缶(いわゆるボトル缶)である。
缶本体20は、缶胴部21と、この缶胴部21の缶軸O方向下端部に設けられた缶底部30とを有している。
また、缶胴部21の缶軸O方向下端部は、円筒状をなしており、その直径Dは、65.2mm≦D≦66.8mmの範囲内に設定されており、本実施形態では、D=66.0mmとされている。
また、環状突出部31及び接地部31Aは、缶軸Oを中心とした円環状をなしており、接地部31Aの直径dは、47.5mm≦d≦48.5mmの範囲内に設定されており、本実施形態では、d=48.0mmとされている。また、缶胴部21の下端部から接地部31Aまでの缶軸O方向長さHは、8.3mm≦H≦9.3mmの範囲内に設定されており、本実施形態では、H=8.8mmとされている。
このヒール部34は、缶軸Oを含む断面において、缶胴部21の下端部に接続されるとともに缶本体20の外方側に向けて突出する円弧状をなす凸円弧部35と、缶底部30に設けられた環状突出部31の径方向外方端に接続されるとともに缶本体20の内方側に向けて凹む円弧状をなす凹円弧部37と、これら凸円弧部35及び凹円弧部37の共通接線に沿って互いに離間する共通接線と凸円弧部35及び凹円弧部37との接点を結ぶ直線部36と、から構成されている。
直線部36は、缶軸Oに直交する平面Sに対する傾斜角θが、30°<θ<35°の範囲内に設定され、本実施形態ではθ=33°とされるとともに、その長さLが、2.55mm<L<3.55mmの範囲内に設定され、本実施形態ではL=3.05mmとされている。
そして、凹円弧部37の曲率半径R2は、9.0mm≦R2≦18.0mmの範囲内に設定されており、本実施形態では、R2=12.0mmとされている。
まず、成形素材として板厚が0.25〜0.27mmのアルミニウム板を準備する。ここで、本実施形態では、アルミニウム板として、AB耐力Yが280N/mm2≦Y≦305N/mm2の範囲内とされたアルミニウム合金板を用いている。なお、AB耐力Yとは、アルミニウム板を熱処理(210℃×10分)した後に測定された0.2%耐力のことである。
このようにして缶底部30が成形された缶素体に対して、DI加工によって缶胴部21を形成するとともに、ネッキング加工によって缶胴部21の上端に肩部22及び口金部23を成形することによって、缶本体20が成形される。
さらに、凹円弧部37の曲率半径R2がR2≦18.0mmとされているので、この凹円弧部37によって缶底部30の形状剛性が向上し、成形素材の変形が防止され、成形時のシワの発生を確実に抑制することができる。
さらに、接地部31Aの直径dがd≦48.0mmと従来よりも小さくされているので、缶底部30の耐圧強度の向上を図ることができる。また、接地部31Aの直径dがd≧48.0mmとされ、缶胴の直径Dが65.2mm≦D≦66.8mmの範囲内に設定されているので、環状突出部31と缶胴部21とを接続するヒール部34の幅が必要以上に大きくならず、軸方向荷重に対する座屈強度を確保することができる。
すなわち、ヒール部が、凸円弧部と凹円弧部と直線部とから構成され、凹円弧部の曲率半径R2が、9.0mm≦R2≦18.0mmの範囲内に設定されていればよく、例えば、凸円弧部の曲率半径R1、接地部の直径d、缶胴部の直径D、直線部長さL、傾斜角θ等の寸法や形状は、本実施形態に制限されることはなく、缶本体に要求される特性に応じて適宜変更可能である。
また、ボトル缶を例に挙げて説明したが、これに限定されることはなく、例えば図3に示すように、缶胴部121と缶底部130とを備えた缶本体120の開口部に設けられたフランジ部111に、缶蓋が巻締められて構成される2ピース缶であってもよい。
実施例1−4、比較例1については、同一強度、板厚のアルミニウム板を用いて缶底部を成形し、凹円弧部の曲率半径を変更した。
実施例1、5−7は、凹円弧部の曲率半径を同一とし、アルミニウム板のAB耐力及び板厚を変更した。
比較例2−8については、現状、流通しているアルミニウム缶の形状を模擬したものである。
なお、突刺強度の測定では、成形されたアルミニウム缶の缶胴部のうち缶軸方向に環状突出部(接地部)から上方に60mm離れた位置の外面に、曲率半径0.5mmの押圧子を缶胴部の径方向内方に向かって25mm/minで移動させて、缶の胴部に穴があいたときの押圧力の大きさを測定し、それを突刺強度とした。
評価結果を表1に示す。
また、実施例1、5−7を比較すると、アルミニウム板のAB耐力を上げることによって耐圧強度、座屈強度が向上することが確認された。また、板厚を薄くすることで耐圧強度、座屈強度が低下することが確認された。
比較例4−6では、凹円弧部の曲率半径が小さくされており、成形時のシワの発生が顕著である。
比較例7、8では、凹円弧部の曲率半径が大きくされており、耐圧試験時の缶底部の変形(グロース)が顕著であった。
20、120 缶本体
21、121 缶胴部
30、130 缶底部
31、131 環状突出部
31A、131A 接地部
34、134 ヒール部
35 凸円弧部
36 直線部
37 凹円弧部
Claims (3)
- 概略円筒状をなす缶胴部と、この缶胴部の一端側に一体に設けられた缶底部と、を有するアルミニウム缶であって、
前記缶底部には、缶軸方向外方に向けて突出する環状突出部と、前記缶胴部の一端部と前記環状突出部の径方向外方端とを接続するとともに、缶軸方向外方側に向かうにしたがい漸次径が小さくなるヒール部と、が設けられており、
前記ヒール部は、缶軸を含む前記缶底部の断面視において、前記缶胴部に接する円弧を描く凸円弧部と、前記環状突出部に接する円弧を描く凹円弧部と、これら凸円弧部及び凹円弧部の共通接線に沿って離間する前記共通接線と前記凸円弧部および凹円弧部との接点を結ぶ直線部とから構成されており、
前記凹円弧部の曲率半径R2が、9.0mm≦R2≦18.0mmの範囲内に設定されていることを特徴とするアルミニウム缶。 - 前記環状突出部の突端が接地部とされ、この接地部の直径dが、47.5mm≦d≦48.5mmの範囲内に設定され、前記缶胴部の直径Dが、65.2mm≦D≦66.8mmの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム缶。
- 前記缶胴部及び前記缶底部を構成するアルミニウムのAB耐力Yが、280N/mm2≦Y≦305N/mm2の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のアルミニウム缶。
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