JP2009263135A - 重送検知装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】転写材の重送時のジャム処理性の向上や装置故障を防止する。
【解決手段】搬送路に搬送される転写材の重送を検知するセンサと、センサによって搬送中の転写材に対して複数回検知を実行させ、検知結果に基づいて前記転写材の重送を判断する制御部とを有し、制御部は、センサとセンサよりも前記転写材の搬送方向下流側の画像形成部の前記搬送路上の距離と、転写材の搬送方向長さとに基づいて検知タイミングを決定する。
【選択図】図４

Description

本発明は、重送検知装置及び画像形成装置に関するものである。詳しくは、シート状の部材の搬送装置、シート状の部材に画像を形成する画像形成装置におけるシート状の部材の重送検知に関するものである。ここで画像形成装置とは、例えば、電子写真方式を用いてシート状の部材に画像を形成するものである。一例として、電子写真複写機、電子写真プリンタ（レーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）ファクシミリ装置及びワードプロセッサ等が含まれる。

従来、複写機、レーザビームプリンタ等の画像形成装置においては、次のようにして転写材（シート状の部材）に画像を形成する。まず、給紙部としてのシート状部材積載手段にセットされた転写材を１枚ずつ分離し、分離された転写材を画像形成部に搬送し、形成された画像を転写部で転写材に転写した後、定着部により転写材に定着させて機外に排紙させる。このようにして、転写材に画像を形成する。給紙部にセットされた転写材を分離・搬送する際に、２枚又はそれ以上の転写材が重なった状態で転写部や定着部に搬送されてしまう状態（以下、重送と言う）が発生することがある。重送が発生した転写材をそのまま画像形成部の転写部あるいはその下流の定着部へ搬送し画像形成を行うと、適切な条件での転写や定着が実施できない場合がある。すなわち、転写材に画像を形成する画像形成部としての転写部あるいは定着部に重送となった転写材が搬送されないようにする必要がある。以下、転写部や定着部を重送禁止部ともいう。

そのため、従来、給紙部での転写材の分離後から転写部までの搬送路上に重送を検知する重送検知機構を設け、重送を検知した場合に重送禁止部である画像形成部の転写部あるいは定着部に重送した転写材が到達する前に停止させる構成が広く知られている。

上述の重送検知機構において、転写材がその搬送方向にずれて重送した場合（以下、つれ重送という）には、転写材のある一点に対してのみ重送検知を行うと誤検知が発生する可能性がある。例えば、転写材の先端部のみで重送検知した場合は，つれ重送が正しく検知されない場合（重送していないと誤検知される場合）がある。

そこで、特許文献１によれば、重送検知機構として次のような構成とする発明が提案されている。具体的には、転写材の搬送される搬送路の近傍に配置されたＬＥＤ等の発光部とフォトトランジスタ等の受光部からなる重送検知センサを用いる構成としている。そして、転写材上のサンプル範囲において各々規定のサンプル数だけ受光部による受光光量をサンプリングし、サンプリングされた光量データに基づき各々重送検知を行っている。このサンプル範囲における複数の重送検知結果に基づいて転写材の重送を判断する構成としている。

特開２００１−０６３８７２号公報

しかしながら、前述の従来例では、以下のような問題があった。

上述の特許文献１では重送を検知する際に、サンプル範囲内の全てのサンプリングが終了した後に重送か否かの判断をする。ところが、重送検知機構から特定のローラやベルトなどの部材（重送禁止部）までの距離に対し、サンプル範囲が大きい場合には、特定のローラやベルトなどの部材に転写材が到達するまでの間に重送を判断できない。この特定のローラやベルトなどの部材とは、画像形成装置で転写材に画像を形成する部材である。この部材とは、重送した転写材が搬送されることによって転写材が詰ってしまう不具合（ジャムまたは紙詰まりとも言う）が発生しやすい転写部や定着部等である。定着部はジャムが発生した後に転写材の詰りを除去する際の処理が困難な状態になりやすい部材の一つであり、重送した転写材が搬送されるとジャム処理が困難になる場合がある。そして、ジャムが発生すれば、必要のない転写材の消費が生ずることになる。また、何枚も重送した状態で定着部に搬送されると、定着部が故障する原因にもなりうる。

また、サンプル範囲を広くすると、それだけＬＥＤ等の発光部からの発光時間が長くなるため発光部の劣化も大きくなる。発光部の劣化が大きくなると、例えば発光光量が小さくなってしまうなど重送検知の精度が低下することが懸念される。逆に、長時間安定して発光可能なＬＥＤを用いればよいが、高価なＬＥＤを用いることになり装置のコストアップになる。

本発明は、以上の点に着目してなされたものであり、シート状の部材の重送を検知する装置において、シート状の部材の重送を正確に検知して、重送したシート状の部材を停止させて、ジャム処理性の向上や装置の故障を防止することを目的とする。

上記の目的を達成するために、以下の構成を備える。

（１）転写材の重送を検知する重送検知装置であって、前記転写材を搬送する搬送路と、前記搬送路に搬送される前記転写材の重送を検知するセンサと、前記センサによって搬送中の前記転写材に対して複数回検知を実行させ、検知結果に基づいて前記転写材の重送を判断する制御部とを有し、前記制御部は、前記センサと該センサよりも前記転写材の搬送方向下流側の画像形成部の前記搬送路上の距離と、前記転写材の搬送方向長さとに基づいて前記センサの検知タイミングを決定することを特徴とする重送検知装置。

（２）転写材を積載する積載部と、前記積載部から供給された前記転写材を搬送する搬送路と、前記転写材に画像を形成する画像形成部とを備えた画像形成装置であって、前記センサによって搬送中の前記転写材に対して複数回検知を実行させ、検知結果に基づいて前記転写材の重送を判断する制御部とを有し、前記制御部は、前記センサと該センサよりも前記転写材の搬送方向下流側の画像形成部との前記搬送路上の距離と、前記転写材の搬送方向長さとに基づいて前記センサの検知タイミングを決定することを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、シート状部材のジャムを正確に検知して、搬送を停止させて、ジャム処理性の向上や装置の故障を防止できる。

実施例１におけるレーザプリンタ全体の構成を説明する図 実施例１〜実施例３における重送検知センサの一例を説明する図 実施例１における重送検知制御部の構成を説明するブロック図 実施例１における重送検知処理を説明するフローチャート 実施例１における重送検知距離が搬送方向長さより大きい場合の第二の検知位置を示す図 実施例１における重送検知距離が搬送方向長さ以下である場合の第二の検知位置を示す図 実施例１における第三の検知位置を示す図 実施例２における重送検知制御部の構成を説明するブロック図 実施例２における重送検知処理を説明するフローチャート 実施例３におけるレーザプリンタ全体の構成を説明する図 実施例３における重送検知制御部の構成を説明するブロック図 実施例３における重送検知処理を説明するフローチャート

以下、図面を参照して、本発明の好適な実施形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲によって確定されるのであって、以下の個別の実施形態によって限定されるわけではない。

以下本発明を実施するための最良の形態を、実施例により詳しく説明する。

本発明の実施例１は、シート状の部材を積載する手段としての給紙部に収容可能な最小のシート状の部材としての転写材の搬送方向長さに基づき、重送検知タイミングを決定するものである。

＜レーザプリンタの構成＞
図１で、画像形成装置としてのレーザプリンタ全体の構成について説明する。

レーザプリンタ１０１は、次のように構成される。まず、現像色の数だけ並置したステーション毎に、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、帯電器７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋ、レーザスキャナ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを備える。さらにステーション毎に、現像器８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ、トナーカートリッジ１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋを備える。また、中間転写ベルト１２、一次転写ローラ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、二次転写ローラ９（転写部）、給紙搬送部、定着器１３（定着部）などから構成されている。印字動作が開始されると、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成し、図示しない駆動モータによって図１において反時計周り方向に回転する。帯電器７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋは、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋを一次帯電させるために、帯電スリーブ７ＹＳ、７ＭＳ、７ＣＳ、７ＫＳを具備している。感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ表面は、レーザスキャナ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋによって、入力する画像データの信号（画像信号）に基づいて選択的に露光され、順次、静電潜像が形成される。現像器８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋは、その静電潜像を可視化するために、現像スリーブ８ＹＳ、８ＭＳ、８ＣＳ、８ＫＳを具備している。中間転写ベルト１２は、駆動ローラ１８ａと従動ローラ１８ｂ、１８ｃによって張設された無端状ベルトである。そして、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに当接しつつ時計周り方向に回転し、一次転写ローラ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋによって、中間転写ベルト１２表面にトナー像が、順次、一次転写される。

給紙部としての給紙カセット２又は給紙トレイ３には転写材Ｐが収容されており、転写材Ｐは、給紙ローラ４により搬送路２５上に給紙（供給）され搬送ローラ２４などにより構成される搬送路２５上を搬送されて、レジスト前センサ１９位置に到達する。転写材Ｐは、さらに一定量だけ搬送されて、レジストローラ２３に到達し、ループを形成して待機する。待機中であった転写材Ｐは再搬送されて、中間転写ベルト１２に二次転写ローラ９が当接して転写材Ｐを狭持搬送することにより、中間転写ベルト１２上に多重転写されたカラー可視画像は、一括して、二次転写される。二次転写ローラ９は、二次転写中には、実線で示すように中間転写ベルト１２に当接するが、二次転写後は、点線にて示す位置に離間する。

定着器１３は、転写材Ｐを搬送させながら、転写材Ｐ上のトナー像（現像剤像）を定着させるものであり、トナーを加熱する定着ローラ１４と、転写材Ｐを定着ローラ１４に圧接させるための加圧ローラ１５とを具備している。定着ローラ１４と加圧ローラ１５は中空状に形成され、内部にそれぞれヒータ１６、１７を内蔵している。定着器１３においてトナー像が定着された転写材Ｐは、搬送路２６を通過し、レーザプリンタ１０１外へ排紙される。クリーナ容器（クリーニング手段）２１は、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及び中間転写ベルト１２上に残ったトナーをクリーニングするものである。中間転写ベルト１２上に形成されたカラー可視画像を転写材Ｐに転写した後の廃トナーは、クリーナ容器２１に蓄えられる。

２７は転写材Ｐの重送を検知する重送検知センサ（検知手段）であり、図１のレーザプリンタ１０１において転写材搬送路のレジストローラ２３より上流に配置されており、センサを通過する転写材Ｐの重送を検知する。図２に重送検知センサ２７の構成の一例を示す。発光部であるＬＥＤ２０１と受光部であるディテクタ２０２で構成され、ディテクタ２０２が受光する光量により重送であるか否かを検知するものである。つまり、転写材を透過する光の光量を検知して、転写材の厚みに関する情報を検知するセンサである。なお、本実施例における重送検知センサ２７の検知動作は、転写材を搬送させながらＬＥＤ２０１を所定時間発光させ、ディテクタ２０２によって受光する光量が予め定められた閾値より大きい場合に重送であると検知する動作である。ＬＥＤ２０１を発光する発光時間は、例えば数十ｍｓ（ミリセカンド）に設定される。また、閾値は紙種（普通紙、厚紙、薄紙）に応じて予め実験で得られた値を用いればよい。また、転写材の厚みに関する情報以外に、例えば転写材の坪量に関する情報を検知するセンサを用いることもできる。

＜重送検知制御部の構成＞
図３は実施例１における重送検知制御部をレーザプリンタ１０１に適用した場合のブロック図である。なお、重送検知制御部以外のレーザプリンタ各部についての説明は省略している。

３０１はレーザプリンタ１０１を動作させるレーザプリンタ制御部であり、メモリ３０２（記憶手段）、重送検知制御部３０３（検知制御手段）を備える。レーザプリンタ制御部３０１は、表示パネル３０４にレーザプリンタ１０１で発生したエラー等の情報を表示する。３０５は駆動ローラ１８ａを駆動する駆動モータ、３０６はレジストローラ２３を駆動する駆動モータ、３０７は搬送ローラ２４を駆動する駆動モータである。

レーザプリンタ制御部３０１は、メモリ３０２に保持された値とレジスト前センサ１９の検知結果を取得し、重送検知センサ２７と駆動モータ３０５、３０６、３０７を制御し重送検知処理を実施する。なお、本実施例のレーザプリンタ１０１が備える重送検知装置は、重送検知センサ２７、メモリ３０２、重送検知制御部３０３からなる構成である。

＜重送検知処理における転写材上の重送検知位置の求め方＞
図４は実施例１における重送検知処理を説明するフローチャート、図５、図６、図７はレーザプリンタ１０１における重送検知位置を説明する図である。

本実施例では、画像形成部としての定着器１３を重送禁止部とし、重送検知センサ２７から定着器１３までの搬送路２５に沿った距離を重送検知距離Ｌ（図１参照）とする。つまり、重送した転写材が定着器１３に搬送される前に重送であることを検知する。また、給紙トレイ３に収容可能な最小の転写材の搬送方向長さを搬送方向長さｌ、重送検知を実施して画像形成を中断するまでに転写材が搬送される距離をαとする。なお、搬送方向長さｌは予め、夫々の給紙口（給紙カセット２、給紙トレイ３）に積載可能な最小の転写材を基準として定められる値である。また、αの値（＞０）は、重送検知制御部３０３が重送を検知して転写材を搬送するための駆動モータに対して停止指示をしてから、駆動モータが停止されて転写材の搬送が停止するまでの距離であり、駆動モータの慣性で搬送される分の距離である。つまり、αの値は転写材の搬送速度や転写材の種類などのパラメータによって予め設定される。ｌやαの値はメモリ３０２（または不図示のＲＯＭでも良い）に記憶しておけばよい。そして、レーザプリンタ１０１が印字動作を開始し、レジスト前センサ１９に転写材の先端が到達した時点、つまり転写材の先端部分で重送検知処理を開始するものとする。

まず、重送検知処理を開始すると、第一の検知位置である転写材の先端部分（搬送方向先端部）に対して重送検知を行い（ステップ４０１、以下単に「Ｓ４０１」等と記載する）、重送であるか否かを判断する（Ｓ４０２）。

Ｓ４０２において、重送と判断した場合には、重送処理を行い（Ｓ４０３）、重送検知処理を終了する。Ｓ４０３の重送処理では、駆動モータ３０５、３０６、３０７を停止させ転写材の搬送を中断した後（搬送動作を停止）、表示パネル３０４にエラーを報知する。報知するエラーメッセージは、例えば、重送したこと、また、転写材の搬送に異常が発生したことを示すメッセージである。一方、Ｓ４０２において、重送でないと判断した場合には、メモリ３０２に記憶させておいた重送検知距離Ｌと、搬送方向長さｌを取得する（Ｓ４０４）。

次に、Ｓ４０４で取得した重送検知距離Ｌと搬送方向長さｌとを比較する（Ｓ４０５）。このとき、重送検知距離Ｌが搬送方向長さｌより大きい場合には、図５のように第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からｌ−αの位置（第一の検知位置に搬送方向長さ未満の値ｌ−αを加算した位置）とする（Ｓ４０６）。

一方、重送検知距離Ｌが搬送方向長さｌ以下の場合には、図６のように第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からＬ−αの位置（第一の検知位置に重送検知距離未満の値Ｌ−αを加算した位置）とする（Ｓ４０７）。そして、転写材上の検知位置が重送検知センサ２７に到着するのを待ち（Ｓ４０８）、再び重送検知を行い（Ｓ４０９）、重送であるか否かを判断する（Ｓ４１０）。

Ｓ４１０において、重送と判断した場合にはＳ４０３の重送処理を実施し、重送検知処理を終了する。一方、重送でないと判断した場合には、続けて重送検知を行うために、次のようにして検知位置を求める。すなわち、図７のように第三以降の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置（現時点）からＬ−αの位置（第三以降の検知位置として、第二の検知位置に距離未満の値Ｌ−αを加算した位置）とする（Ｓ４１１）。

上記のＳ４０８〜Ｓ４１１までの処理をレジスト前センサ１９で転写材の後端を検知するまで実施し、後端を検知した時点で重送検知処理を終了する（Ｓ４１２）。

以上、説明したように、実施例１によれば、重送検知距離Ｌと、給紙口に収容可能な最小の転写材の搬送方向長さｌに応じて、複数回、適切なタイミングで重送検知を行うことができる。したがって、つれ重送が発生した場合であっても、重送禁止部である定着器１３へ転写材が搬送されることがないため、ジャム処理性を向上することができ、また、定着器１３の故障を防止することができる。さらには必要のない転写材の消費を防止することができる。

また、広い範囲にわたって発光部としてのＬＥＤ２０１を発光しつづけてサンプリングすることがないので、ＬＥＤ２０１の劣化を抑制し検知精度を維持することができる。また、高価なＬＥＤを用いず、安価なＬＥＤを用いて検知精度を維持できる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から排除するものではない。

なお、本実施例における給紙口としては、複数種のサイズを収容可能な給紙トレイ３である周知の給紙カセットなどが適用される。例えば、給紙カセットとしてＢ５サイズとＡ４サイズとが収容可能なカセットであれば、搬送方向長さｌとしてはＢ５サイズの搬送方向の長さをメモリに記憶することになる。

例えば、レーザプリンタ１０１のように複数の給紙部を持ち、各給紙部で収容可能な最小の転写材の搬送方向長さが異なる場合には、給紙部毎の搬送方向長さｌをメモリ３０２に記憶させておき、選択される給紙部に応じて搬送方向長さｌを切り換えれば良い。

本発明の実施例２は、転写材の搬送方向の長さを検知するトレイサイズセンサの検知結果に基づき、重送検知タイミングを決定するものである。

＜重送検知制御部の構成＞
図８は実施例２における重送検知制御部をレーザプリンタ１０１に適用した場合のブロック図である。なお、実施例１で説明した内容については、同一番号を付して説明を省略する。

５０は給紙カセット２内に配置された、トレイサイズセンサ（シート状の部材の搬送方向長さを検知する検知手段）であり、レーザプリンタ制御部３０１に接続されている。レーザプリンタ制御部３０１は、トレイサイズセンサ５０の情報により、給紙カセット２内に存在する転写材の搬送方向の長さを演算し、演算結果により、重送検知タイミングを判断する。このトレイサイズセンサ５０は、例えば、給紙カセット２内に配置された転写材を規制する部材の位置を検知するセンサである。給紙カセット２内に転写材を積載する場合に用紙サイズ（搬送方向及び搬送方向に直交する方向のサイズ）にあわせてスライドする板を設け、スライドした板の位置からサイズを検知するセンサである。トレイサイズセンサ５０としてはこのようなセンサ以外にも、給紙カセット２内に積載された転写材の搬送方向の長さ検知できるセンサであれば適用可能である。

＜重送検知処理における転写材上の重送検知位置の求め方＞
図９は実施例２における重送検知処理を説明するフローチャートである。

本実施例でも実施例１と同様、定着器１３を重送禁止部とする。また、重送検知センサ２７から定着器１３までの距離を重送検知距離Ｌ、トレイサイズセンサ５０から取得した転写材の搬送方向長さを搬送方向長さＣｓｔ＿ｌ、重送検知を実施して画像形成を中断するまでに転写材が搬送される距離をαとする。そして、レーザプリンタ１０１が印字動作を開始し、レジスト前センサ１９に転写材の先端が到達した時点で重送検知処理を開始するものとする。

まず、重送検知処理を開始すると、第一の検知位置である転写材の先端に対して重送検知を行い（Ｓ４２１）、重送であるか否かを判断する（Ｓ４２２）。

Ｓ４２２において、重送と判断した場合には、重送処理を行い（Ｓ４２３）、重送検知処理を終了する。

Ｓ４２３の重送処理では、駆動モータ３０５、３０６、３０７を停止させ転写材の搬送を中断した後、表示パネル３０４にエラーを報知する。報知するエラーメッセージは、例えば、重送したこと、また、転写材の搬送に異常が発生したことを示すメッセージである。

一方、Ｓ４２２において、重送でないと判断した場合には、メモリ３０２から重送検知距離Ｌを、トレイサイズセンサ５０から搬送方向長さＣｓｔ＿ｌを取得する（Ｓ４２４）。

次に、Ｓ４２４で取得した重送検知距離Ｌと搬送方向長さＣｓｔ＿ｌとを比較する（Ｓ４２５）。

このとき、重送検知距離Ｌが搬送方向長さＣｓｔ＿ｌより大きい場合には、第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からＣｓｔ＿ｌ−αの位置とする（Ｓ４２６）。一方、重送検知距離Ｌが搬送方向長さＣｓｔ＿ｌ以下の場合には、第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からＬ−αの位置とする（Ｓ４２７）。

そして、転写材上の検知位置が重送検知センサ２７に到着するのを待ち（Ｓ４２８）、再び重送検知を行い（Ｓ４２９）、重送であるか否かを判断する（Ｓ４３０）。

Ｓ４３０において、重送と判断した場合にはＳ４２３の重送処理を実施し、重送検知処理を終了する。一方、重送でないと判断した場合には、続けて重送検知を行うために、第三以降の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置（現時点）からＬ−αの位置とする（Ｓ４３１）。

上記のＳ４２８〜Ｓ４３１までの処理をレジスト前センサ１９で転写材の後端を検知するまで実施し、後端を検知した時点で重送検知処理を終了する（Ｓ４３２）。

以上、説明したように、実施例２によれば、重送検知距離と、給紙口に設定された転写材の長さに応じて、複数回、適切なタイミングで重送検知を行うことができる。したがって、つれ重送が発生した場合であっても、重送禁止部である定着器１３へ転写材が搬送されることがないため、ジャム処理性を向上することができ、また、定着器１３の故障を防止することができる。さらには必要のない転写材の消費を防止することができる。

また、広い範囲にわたって発光部としてのＬＥＤ２０１を発光しつづけてサンプリングすることがないのでＬＥＤ２０１の劣化を抑制し検知精度を維持することができる。また、高価なＬＥＤを用いず、安価なＬＥＤを用いて検知精度を維持できる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から排除するものではない。

例えば、レーザプリンタ１０１のように複数の給紙部を持ち、各給紙部で転写材の搬送方向長さが異なる場合には、給紙部毎の搬送方向長さＣｓｔ＿ｌをメモリに記憶させておき、選択される給紙部に応じて搬送方向長さＣｓｔ＿ｌを切り換えれば良い。

本発明の実施例３は、転写材の搬送中に転写材の実際の搬送方向の長さを検知し、その結果とトレイサイズセンサの検知結果に基づき、重送検知タイミングを決定するものである。本実施例では、重送検知センサ２７から定着器１３までの距離を重送検知距離Ｌ、後述する搬送センサ５１から重送検知センサ２７までの距離をＬ２とする。本実施例では、Ｌ≦Ｌ２（図１０参照）の場合を説明する。

＜レーザプリンタの構成＞
図１０は、実施例１、実施例２で説明した画像形成装置としてのレーザプリンタ全体の構成であり、本実施例では、給紙カセット２近傍に搬送センサ５１を配置している。

＜重送検知制御部の構成＞
図１１は実施例３における重送検知制御部をレーザプリンタ１０１に適用した場合のブロック図である。なお、実施例１で説明した内容については、同一番号を付して説明を省略する。

レーザプリンタ制御部３０１は、第一のシート状の部材の搬送方向長さを検知する手段としてのトレイサイズセンサ５０と、第二のシート状の部材の搬送方向長さ検知する手段としての搬送センサ５１の情報により、重送検知タイミングを判断する。なお、本実施例においてトレイサイズセンサ５０と搬送センサ５１の両方の情報によって判断するのは以下の理由による。

例えば、ユーザが給紙カセット２でＡ４サイズの用紙を積載するように設定した状態で、誤ってＢ５サイズの転写材を積載する場合がある。このような場合に、トレイサイズセンサ５０の情報にのみ基づいて重送検知を行うと、正しく重送検知できない場合がある。本実施例では、このような状況においても確実に重送検知を行うことを可能とする。

＜重送検知処理における転写材上の重送検知位置の求め方＞
図１２は実施例３における、重送検知処理を説明するフローチャートである。

本実施例でも実施例１、実施例２と同様、定着器１３を重送禁止部とし、重送検知センサ２７から定着器１３までの距離を重送検知距離Ｌ、搬送センサ５１から重送検知センサ２７までの距離をＬ２とする。搬送センサ５１により取得した転写材の搬送方向長さを搬送方向長さＲｅａｌ＿ｌ、重送検知を実施して画像形成を中断するまでに転写材が搬送される距離をαとする。そして、レーザプリンタ１０１が印字動作を開始しレジスト前センサ１９に転写材の先端が到達した時点で重送検知処理を開始するものとする。

まず、重送検知処理を開始すると、第一の検知位置として転写材の先端に対して重送検知を行い（Ｓ４６１）、重送であるか否かを判断する（Ｓ４６２）。

Ｓ４６２において、重送と判断した場合には、重送処理を行い（Ｓ４６３）、重送検知処理を終了する。

Ｓ４６３の重送処理では、駆動モータ３０５、３０６、３０７を停止させ転写材の搬送を中断した後、表示パネル３０４にエラーを報知する。報知するエラーメッセージは、例えば、重送したこと、また、転写材の搬送に異常が発生したことを示すメッセージである。

一方、Ｓ４６２において、重送でないと判断した場合には、搬送センサ５１を転写材の後端が通過し、実際の転写材の搬送方向長さが確定したか判断する（Ｓ４６４）。実際の転写材の搬送方向長さが確定していない場合、メモリ３０２から重送検知距離Ｌを取得し、トレイサイズセンサ５０から搬送方向長さＣｓｔ＿ｌを取得する（Ｓ４６５）。次に、Ｓ４６５で取得した重送検知距離Ｌと搬送方向長さＣｓｔ＿ｌとを比較する（Ｓ４６６）。

このとき、重送検知距離Ｌが搬送方向長さＣｓｔ＿ｌより大きい場合には、第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からＣｓｔ＿ｌ−αの位置とする（Ｓ４６７）。一方、重送検知距離Ｌが搬送方向長さＣｓｔ＿ｌ以下の場合には、第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からＬ−αの位置とする（Ｓ４６８）。

Ｓ４６４で実際の転写材の搬送方向長さが確定している場合、メモリ３０２から重送検知距離Ｌを取得し、搬送センサ５１から転写材の搬送方向長さＲｅａｌ＿ｌを取得する（Ｓ４６９）。次に、Ｓ４６９で取得した重送検知距離Ｌと転写材の搬送方向長さＲｅａｌ＿ｌとを比較する（Ｓ４７０）。

このとき、重送検知距離Ｌが搬送方向長さＲｅａｌ＿ｌより大きい場合には、第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からＲｅａｌ＿ｌ−αの位置とする（Ｓ４７１）。一方、重送検知距離Ｌが搬送方向長さＲｅａｌ＿ｌ以下の場合には、第二の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置からＬ−αの位置とする（Ｓ４７２）。

そして、転写材上の検知位置が重送検知センサ２７に到着するのを待ち（Ｓ４７３）、再び重送検知を行い（Ｓ４７４）、重送であるか否かを判断する（Ｓ４７５）。

Ｓ４７５において、重送と判断した場合にはＳ４６３の重送処理を実施し、重送検知処理を終了する。一方、重送でないと判断した場合には、続けて重送検知を行うために、第三以降の検知位置となる次の重送検知位置を現在の検知位置（現時点）からＬ−αの位置とする（Ｓ４７６）。

上記のＳ４７３〜Ｓ４７６までの処理をレジスト前センサ１９で転写材の後端を検知するまで実施し、後端を検知した時点で重送検知処理を終了する（Ｓ４７７）。

以上、説明したように、実施例３によれば、重送検知距離と、給紙口に設定された転写材の搬送方向の長さまたは搬送中に検知された実際の転写材の長さに応じて、複数回、適切なタイミングで重送検知を行うことができる。したがって、つれ重送が発生した場合であっても、重送禁止部である定着器１３へ転写材が搬送されることがないため、ジャム処理性を向上することができ、また、定着器１３の故障を防止することができる。さらには必要のない転写材の消費を防止することができる。

また、広い範囲にわたって発光部としてのＬＥＤ２０１でサンプリングすることがないのでＬＥＤ２０１の劣化を抑制し検知精度を維持することができる。また、高価なＬＥＤを用いず、安価なＬＥＤを用いて検知精度を維持できる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から排除するものではない。

（その他の実施例）
例えば、フリーサイズカセット（不図示）のようなユーザが任意のサイズの転写材を積載可能な給紙口の場合、上記の実施例３で説明した、搬送センサ５１による転写材の搬送方向長さと重送検知距離Ｌを用いて重送検知処理を行う動作のみを適用して重送を検知することが可能である。

フリーサイズカセットの場合は、ユーザが任意のサイズの転写材を積載する可能性があるため、例えば、転写材のサイズは不定（転写材を給紙する時点では確定していない状態）となる。この場合は、実施例３で説明した図１２における、Ｓ４６５、Ｓ４６６、Ｓ４６７、Ｓ４６８を除いたフローチャートに基づいて重送検知処理を行うことができる。なお、フリーサイズカセットの指定は、予めフリーサイズカセットの給紙口を設定してもよいし、ユーザからの指示や印刷コマンドによる指定に基づいても良い。このような実施例によれば、転写材のサイズが不定の場合でも、確実に重送を検知することができる。また、実施例１乃至３と同様の効果を得ることもできる。

２７ 重送検知センサ
３０３ 重送検知制御部

Claims (18)

1. 転写材の重送を検知する重送検知装置であって、
   前記転写材を搬送する搬送路と、
   前記搬送路に搬送される前記転写材の重送を検知するセンサと、
   前記センサによって搬送中の前記転写材に対して複数回検知を実行させ、検知結果に基づいて前記転写材の重送を判断する制御部とを有し、
   前記制御部は、前記センサと該センサよりも前記転写材の搬送方向下流側の画像形成部の前記搬送路上の距離と、前記転写材の搬送方向長さとに基づいて前記センサの検知タイミングを決定することを特徴とする重送検知装置。
2. 前記転写材の先端が前記センサに到達したことを検知する検知部を有し、
   前記検知部によって前記転写材の先端を検知したことに応答して、前記センサによる第１の検知を実行し、前記制御部は、前記センサによる第２の検知タイミングを前記距離と前記転写材の搬送方向長さに基づいて決定することを特徴とする請求項１に記載の重送検知装置。
3. 前記転写材を積載する積載部を有し、
   前記距離が前記積載部に収容可能な最小の転写材の搬送方向長さより大きい場合には、前記第２の検知タイミングを前記搬送方向長さに基づいて決定し、前記距離が前記搬送方向長さ以下である場合には、前記第２の検知タイミングを前記距離に基づいて決定することを特徴とする請求項２に記載の重送検知装置。
4. 更に、前記転写材を搬送する搬送部を有し、
   前記第２の検知タイミングを、搬送部に停止を指示してから搬送が停止されるまでの前記転写材の搬送距離を用いて決定することを特徴とする請求項２または３に記載の重送検知装置。
5. 更に、前記第２の検知タイミング以降の検知タイミングを前記距離未満の値に基づいて決定することを特徴とする請求項３に記載の重送検知装置。
6. 前記制御部は、前記検知部の検知結果に基づいて、搬送される前記転写材の搬送方向長さを検知し、前記距離と検知した前記転写材の搬送方向長さとに基づいて、前記第２の検知タイミングを決定することを特徴とする請求項２に記載の重送検知装置。
7. 前記転写材を積載する積載部と、
   前記積載部に積載された前記転写材の搬送方向長さを検知するサイズセンサを有し、
   前記制御部は、前記検知部によって前記転写材の後端を検知するまでは、前記距離と前記サイズセンサで検知した前記転写材の搬送方向長さとに基づいて、前記第２の検知タイミングを決定し、前記検知部によって前記転写材の後端を検知した後は、前記距離と前記検知部の検知結果に基づいて検知された前記転写材の搬送方向長さとに基づいて、前記第２の検知タイミングを決定することを特徴とする請求項２に記載の重送検知装置。
8. 前記制御部は、前記転写材の重送を検知した場合に前記転写材の搬送動作を停止するように制御することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の重送検知装置。
9. 前記センサは、前記転写材の厚みに関する情報を検知するセンサを含むことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の重送検知装置。
10. 転写材を積載する積載部と、前記積載部から供給された前記転写材を搬送する搬送路と、前記転写材に画像を形成する画像形成部とを備えた画像形成装置であって、
    前記搬送路に搬送される前記転写材の重送を検知するセンサと、
    前記センサによって搬送中の前記転写材に対して複数回検知を実行させ、検知結果に基づいて前記転写材の重送を判断する制御部とを有し、
    前記制御部は、前記センサと該センサよりも前記転写材の搬送方向下流側の画像形成部との前記搬送路上の距離と、前記転写材の搬送方向長さとに基づいて前記センサの検知タイミングを決定することを特徴とする画像形成装置。
11. 前記転写材の先端が前記センサに到達したことを検知する検知部を有し、
    前記検知部によって前記転写材の先端を検知したことに応答して、前記センサによる第１の検知を実行し、前記制御部は、前記センサによる第２の検知タイミングを前記距離と前記転写材の搬送方向長さとに基づいて決定することを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。
12. 前記距離が前記積載部に収容可能な最小の転写材の搬送方向長さより大きい場合には、前記第２の検知タイミングを前記搬送方向長さに基づいて決定し、前記距離が前記搬送方向長さ以下である場合には、前記第２の検知タイミングを前記距離に基づいて決定することを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 更に、前記転写材を搬送する搬送部を有し、
    前記第２の検知タイミングを、搬送部に停止を指示してから搬送が停止されるまでの前記転写材の搬送距離を用いて決定することを特徴とする請求項１１または１２に記載の重送検知装置。
14. 更に、前記第２の検知タイミング以降の検知タイミングを前記距離未満の値に基づいて決定する特徴とする請求項１１または１２に記載の画像形成装置。
15. 前記制御部は、前記検知部の検知結果に基づいて、搬送される前記転写材の搬送方向長さを検知し、前記距離と検知した前記転写材の搬送方向長さとに基づいて、前記第２の検知タイミングを決定することを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
16. 前記積載部に積載された前記転写材の搬送方向長さを検知するサイズセンサを有し、
    前記制御部は、前記検知部によって搬送される前記転写材の後端を検知するまでは、
    前記距離と前記サイズセンサで検知した前記転写材の搬送方向長さに基づいて、第２の検知タイミングを決定し、前記検知部によって搬送される前記転写材の後端を検知した後は、前記距離と前記検知部の検知結果に基づいて検知された前記転写材の搬送方向長さに基づいて、前記第２の検知タイミングを決定することを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。
17. 前記画像形成部は、前記転写部または定着部を含むことを特徴とする請求項１０乃至１６のいずれかに記載の画像形成装置。
18. 前記センサは、前記転写材の厚みに関する情報を検知するセンサを含むことを特徴とする請求項１０乃至１７のいずれかに記載の画像形成装置。

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