JP2010134187A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 転写材が重送状態となると、画像形成を中断して重送状態を解消した後、再度画像形成を行っていた。そのため、重送状態においても画像形成ができる場合においても、無駄な中断が発生していた。
【解決手段】 転写材が重送していると検知された後、さらに重送状況を転写材の重なり具合に応じて細分化し、重送状態のまま画像形成が行えると判断された場合は、画像形成を中断することなく、重送状態のまま画像形成を行う。
【選択図】 図７

Description

本発明はプリンタ等の画像形成装置における転写材の給紙及び搬送に関するものである。より詳しくは、転写材の重送を検知する重送検知に関するものである。

従来、複写機やレーザビームプリンタ等の画像形成装置においては、給紙部にセットされた転写材を１枚ずつ分離し、分離された転写材を画像形成部に搬送していた。そして、搬送した転写材に画像を転写した後、定着部により転写材に定着させ、機外に排紙していた。この時、給紙部にセットされた転写材を分離・搬送する際に、２枚又はそれ以上の転写材が重なった状態で画像形成部に搬送されてしまう重送が発生することがある。重送が発生した転写材をそのまま画像形成部あるいはその下流の定着部へ搬送し画像形成を行うと、正しく画像形成できない可能性があるため、画像形成を中断させていた。

そのため、従来では給紙部での分離後から画像形成部までの搬送路上に重送を検知する重送検知機構を設け、重送を検知した場合に画像形成部あるいは定着部に当該転写材が到達する前に停止させる方法が広く知られている。

例えば特許文献１には、ＬＥＤ等の発光部とフォトインタラプタ等の受光部からなる重送検知センサを用いて、転写材上のサンプル範囲において各々規定のサンプル数だけ受光部による受光光量をサンプリングする。そして、サンプリングされた光量データに基づき各々重送検知を行い、サンプル範囲における複数の重送検知結果に基づいて転写材の重送を判断する、という方法が開示されている。
特開２００１−０６３８７２

しかしながら、従来の技術には以下のような課題があった。

転写材が重送していると検知されると、転写材の重送の状態によらずエラー処理として画像形成を中断させ、重送を解消した後、再度画像形成を行っていた。このような方法では、例えば、数ｍｍ以内という微少なずれで搬送される重送など、重送の状態によっては画像形成が継続できるような場合でも画像形成を中断していた。

本発明は、上記のように重送の状態に応じて、画像形成の中断を行わずに画像形成を継続することで、ユーザビリティを向上させることを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の画像形成装置は、転写材に画像を形成する画像形成手段と、前記転写材を積載する積載手段と、前記積載手段から前記転写材を給紙する給紙手段と、前記給紙手段から給紙された前記転写材を搬送する搬送手段と、前記搬送手段で搬送された前記転写材の重送を検知する重送検知手段と、を備える画像形成装置であって、前記重送検知手段により、前記転写材の重送を検知したときに、重送している転写材の搬送方向の長さと、予め設定されている転写材の搬送方向の長さとの差分に基づいて、前記画像形成手段による画像形成を継続するか否かを判断する制御手段を有することを特徴とする。

本発明の構成によれば、画像形成を中断しなくてもよい重送の状態である場合には、重送の状態でも画像形成を継続できるので、無駄な画像形成の中断を行うことがなくなり、ユーザビリティを向上させることが可能となる。

以下、図面を用いて本発明の実施の形態について説明する。尚、以下の実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものでなく、また実施の形態で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須のものとは限らない。

（第１の実施形態）
図１で、画像形成装置としてのレーザープリンタ全体の構成について説明する。

まず、画像形成装置１０１の画像形成動作における転写材搬送の動作について説明する。

不図示のコンピュータ等から画像形成装置１０１に、印刷命令や画像情報等を含んだ印刷データ入力されると、画像形成装置１０１は印刷動作を開始する。転写材１はピックアップローラ４又は１０５３によって、給紙部である給紙カセット２又は給紙トレイ３から給紙される。なお、給紙カセット２には、転写材１のサイズを検知する転写材サイズセンサ５０が備えられている。

ピックアップローラ４により給紙された転写材１はそのまま搬送ローラ２４などにより構成された搬送部である搬送路２５に送り出される。ピックアップローラ１０５３により給紙された転写材１はフィードローラ１０５４及びリタードローラ１０５５により構成される分離ローラ対を経て、搬送路２５に送り出される。なお、搬送路２５には搬送時の転写材１のサイズを検知する搬送転写材サイズ検知センサ５１及び重送検知センサ２７が設置されており、これらのセンサの検知結果を取得することにより、重送検知処理を実施する。

転写材１は、中間転写ベルト１２上に画像が形成されるタイミングと搬送のタイミングの同期を取るため、レジスト前センサ１９まで搬送された後、さらに一定量だけ搬送されてレジストローラ２３に到達し、一旦停止して画像形成が行われるまで待機する。その後、画像形成動作に同期して、転写材１は二次転写ローラ９及び従動ローラ１８ｃから形成される二次転写部へと搬送される。二次転写部で、中間転写ベルト１２上に形成された画像が転写材１に転写される。この、転写材１を給紙してから、転写材１に画像を転写するまでの動作を行う各手段を総称して、画像形成手段とする。

転写材１に転写された画像は定着ローラ１４及び加圧ローラ１５から構成される定着器１３によって定着される。なお、定着ローラ１４及び加圧ローラ１５は、夫々内部にヒータ１６、１７を備えている。定着された転写材１は不図示の排紙トレイに排紙され、画像形成動作を終了する。

次に、電子写真方式による画像形成方法について説明する。

画像形成を行うにはまず、ホストコンピュータ等から印刷データが画像形成装置１０１に入力されると、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは帯電器７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋ及び帯電ローラ７ＹＳ、７ＭＳ、７ＣＳ、７ＫＳによって、一定の電位に帯電される。入力された印刷データにあわせて光学ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、帯電された感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面をレーザビームによって露光走査して静電潜像を形成する。形成した静電潜像を可視化するために現像器８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ及び現像剤搬送ローラ８ＹＳ、８ＭＳ、８ＣＳ、８ＫＳによって現像を行う。

感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面に形成された静電潜像は、現像器８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋにより夫々の色で現像剤像として現像される。感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、中間転写ベルト１２と接触しており、中間転写ベルト１２の回転と同期して回転する。現像された各現像剤像は、一次転写ローラ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋにより中間転写ベルト１２上に順次多重転写され、多色現像剤像となる。この多色現像剤像は、二次転写ローラ９及び従動ローラ１８ｃにより転写材１上に二次転写される。二次転写ローラ９は、二次転写中には、実線で示すように中間転写ベルト１２に当接するが、二次転写後は、点線にて示す位置に離間する。

中間転写ベルト１２は、駆動ローラ１８ａと従動ローラ１８ｂ、１８ｃによって張設された無端状ベルトであって、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに当接しつつ時計周り方向に回転される。そして、一次転写ローラ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋによって、ベルト表面にトナー像が順次一次転写されるものである。クリーナ容器２１は、内蔵するクリーニングブレードによって中間転写ベルト１２をクリーニングし、二次転写されず中間転写ベルト１２上に残ったトナーを、廃トナーとして蓄えるものである。

図２に重送検知センサ２７の構成の一例を示す。発光部であるＬＥＤ２０１と受光部であるディテクタ２０２で構成され、ディテクタ２０２が受光する光量により重送であるか否かを検知するものである。

次に、図３乃至図５において、給紙機構について説明する。

図３（ａ）は転写材１が給紙カセットに積載されている様子を示した図である。この状態からピックアップローラ１０５３を回転させることで、転写材１の給紙を行う。

図３（ｂ）は、転写材１を給紙している様子を示した図である。転写材束Ｓａの最上位に位置している転写材１をピックアップローラ１０５３によって送り出している。このとき、ローラホルダ１１１０に設けられている紙面検知センサ１１１０ａによりピックアップローラ１０５３から転写材１の上面に適正な給紙圧が加わっているかを検知している。具体的には、光学センサ１１１１から照射された光が紙面検知センサ１１１０ａにより遮光せれているかどうかを検知している。

図３（ｃ）は転写材束Ｓａが減少してきて、紙面検知センサ１１１０ａにより光学センサ１１１１から照射された光が遮光されていない状態を表している。このような状態になると、紙面検知センサ１１１０ａにより遮光される状態になるまで、中板１１０１を上昇させる。これにより、給紙カセットに収納されている転写材束Ｓａの上面の高さが所定より低くなるたびに中板１１０１を上昇させて、転写材束Ｓａの上面を適正な給紙圧が加わる高さににすることができる。

そして、給送手段としては、画像形成装置より給送信号が送られてくると、ピックアップローラが、この最上位の転写材１に当接し回転することで、最上位の転写材１を次の分離ローラ対まで給送する。分離ローラ対は、ピックアップローラによって送りこまれた転写材１を１枚づつ分離給送して、給紙動作を行う。上記動作を繰り返し画像形成装置に転写材１を１枚づつ送り出している。

図４は、このようなピックアップローラ１０５３の昇降方式の構成を示すものであり、転写材積載部材としての給紙カセット２に組み込まれた中板１１０１に支持されている転写材１はピックアップローラ１０５３によって送り出される。このピックアップローラ１０５３は、フィードローラ１０５４の軸１１０９に回動自在に取り付けられたローラホルダ１１１０の回動端部に回転自在に保持されており昇降可能となっている。

このように給紙を行うと、図５に示すように、複数の転写材が重なって搬送され重送となる場合がある。このとき、ピックアップローラ１０５３及びフィードローラ１０５４は搬送方向に対し順方向に回転し、リタードローラ１０５５は搬送方向と逆方向に回転している。よって、ほとんどの場合、転写材はピックアップローラ１０５４が当接している転写材が先行して重送することとなる。

図６は、重送検知制御部３０３を画像形成装置１０１に適用した場合のブロック図である。なお、重送検知制御部３０３以外の画像形成装置各部についての説明は省略する。

３０１は画像形成装置１０１を動作させる画像形成装置制御部であり、メモリ３０２、重送検知制御部３０３を備え、表示パネル３０４に画像形成装置で発生したエラー等の情報を表示する。

３０５は駆動ローラ１８ａを駆動する駆動モータ、３０６はレジストローラ２３を駆動する駆動モータ、３０７は搬送ローラ２４を駆動する駆動モータである。

画像形成装置制御部３０１は、重送検知センサ２７と駆動モータ３０５、３０６、３０７を制御し、カセット転写材サイズセンサ５０と搬送転写材サイズ検知センサ５１の検知結果を取得することにより、重送検知処理を実施する。このとき、ユーザからの転写材サイズ設定を鑑みて、重送検知処理を実施しても良い。この、ユーザからの転写材サイズ設定は、ユーザがオペレーションパネル（不図示）から設定する場合や、画像形成装置に接続されたコンピュータ（不図示）の上で動作するアプリケーションにより設定される場合がある。

図７及び図８は、第１の実施形態における、重送検知処理を説明するフローチャート、図９乃至図１１は画像形成装置１０１における重送検知位置を説明する図である。

以下、図７のフローチャートを説明する。

ステップＳ１０１において、転写材１の先端が重送検知センサ２７の検知エリア内に搬送されてくると転写材１を停止させる。そして、重送検知センサ２７の発光部であるＬＥＤ２０１から光を照射することにより、転写材１の先端に対して重送検知を行う。

ステップＳ１０２において、ディテクタ２０２で検知した透過光量により、重送であるか否かを判断する。図８は本実施形態の一例として、普通紙、厚紙、グロス紙の夫々において、透過光量から求められる電圧に基づき、転写材１が重送しているか否かを判断するグラフである。普通紙（７５ｇ／ｍ２）なら０．５９（Ｖ）、厚紙（１２０ｇ／ｍ２）なら０．４０（Ｖ）、グロス紙（１９０ｇ／ｍ２）なら０．２６（Ｖ）を下回ると転写材１が重送していると判断する。なお、図８のグラフの横軸は転写材１の坪量を示し、縦軸はディテクタ２０２で検知した透過光量から求められる電圧値を示したものである。

この数値は、本実施形態の一例であり、検知方法によっては、多少の誤差が出ることもあるので、閾値は適宜変更することが可能である。また、センサやＬＥＤが変われば閾値も適宜変更することが可能である。また、上記以外の紙種に対して重送の判断を場合も、適宜閾値を設定することが可能である。

ステップＳ１０２において、転写材１が重送であると判断した場合には、ステップＳ１０３において、停止時重送検知フラグをＯＮとし、メモリ３０２に保持する。

ステップＳ１０２において、重送でないと判断した場合には、ステップＳ１０４において、転写材１の搬送を開始する。

ステップＳ１０５において、転写材１が所定量、搬送されてきたか否かを判断する。ここでいう所定量は、適宜設定できるものであり、この値が小さいと精度の良い検知を行うことができる。

ステップＳ１０６において、転写材１が所定量、搬送されてきたら、重送検知を行う。

なお、このステップＳ１０５及び１０６で複数回重送の検知を行っているのは、重送が発生したときの転写材１の状態は多様なものであるからである。本発明においては、複数枚の転写材が搬送方向に数ｍｍから数十ｍｍずれて搬送される重送を以下「つれ重送」と定義し、複数枚の転写材が数ｍｍ以内という微少なずれで搬送される重送を以下「ぴったり重送」と定義する。

ステップＳ１０７において、先のステップＳ１０２と同様に重送であるか否かを判断する。
ステップＳ１０７において、重送であると判断した場合には、ステップＳ１０８において、搬送時重送検知フラグをＯＮとし、メモリ３０２に保持する。
ステップＳ１０７において、重送でないと判断した場合には、ステップＳ１０９において、レジスト前センサ１９で転写材１の後端を検知したか否かを判断する。転写材１の後端がまだレジスト前センサ１９を抜けてない場合は、ステップＳ１０５へ戻り、レジスト前センサ１９を抜けた場合は、重送検知処理を終了する。

ステップＳ１１０において、給紙カセット２から転写材１を給紙した場合は、転写材サイズセンサ５０にて検知された搬送方向の転写材１の長さをＣｓｔ＿Ｌにセットする。一方、給紙トレイ３から転写材１を給紙した場合は、予めユーザにより設定された、搬送方向の転写材１の長さをＣｓｔ＿Ｌにセットする。

ステップＳ１１１において、先のステップＳ１１０でセットされたＣｓｔ＿Ｌと、搬送転写材サイズ検知センサ５１で測定した搬送方向の転写材１の長さＲｅａｌ＿Ｌを比較して、長さの差分を求める。

ステップＳ１１２において、先のステップＳ１１１で比較した結果が、Ｃｓｔ＿Ｌ＞Ｒｅａｌ＿Ｌ＋５ｍｍとなった場合、ステップＳ１２２において、搬送前にセットされた転写材１の長さより、搬送中に実測された転写材１の長さの方が短いと判断する。

ステップＳ１２３において、転写材サイズ不一致（短い）処理を行う。なお、この転写材サイズ不一致（短い）処理の具体的な内容は後述する。

ステップＳ１１２において、Ｃｓｔ＿Ｌ＞Ｒｅａｌ＿Ｌ＋５ｍｍとならなかった場合は、ステップＳ１１３において、Ｃｓｔ＿Ｌ＜Ｒｅａｌ＿Ｌ−５ｍｍとなるかを比較する。Ｃｓｔ＿Ｌ＜Ｒｅａｌ＿Ｌ−５ｍｍとなった場合、搬送前にセットされた転写材１の長さより、搬送中に実測された転写材１の長さの方が長いため、ステップＳ１１５に進む。

ステップＳ１１５において、停止時又は搬送時の重送フラグを確認する。停止時又は搬送時のいずれかの重送フラグがＯＮならば、ステップＳ１２０において、つれ重送であると判断し、ステップＳ１２１において、つれ重送処理を行う。なお、このつれ重送処理の具体的な内容は後述する。

ステップＳ１１５において、停止時又は搬送時のいずれの重送フラグもＯＦＦならば、ステップＳ１１８において、搬送前にセットされた転写材１の長さより、搬送中に実測された転写材１の長さの方が長いと判断する。

ステップＳ１１９において、転写材サイズ不一致（長い）処理を行う。なお、この転写材サイズ不一致（長い）処理の具体的な内容は後述する。

ステップＳ１１３において、Ｃｓｔ＿Ｌ＜Ｒｅａｌ＿Ｌ−５ｍｍとならなかった場合は、Ｃｓｔ＿ＬがＲｅａｌ＿Ｌ±５ｍｍ以内となる。ステップＳ１１４において、停止時又は搬送時の重送フラグを確認する。停止時又は搬送時のいずれかの重送フラグがＯＮならば、ステップＳ１１６において、ぴったり重送と判断し、ステップＳ１１７において、ぴったり重送処理を行う。なお、このぴったり重送処理の具体的な内容は後述する。

ステップＳ１１４において、停止時又は搬送時のいずれの重送フラグもＯＦＦならば、重送は発生していないと判断し、重送処理は行わずに処理を終了する。

次に、図９（ａ）のフローチャートにて、ステップＳ１２１のつれ重送処理を、図９（ｂ）のフローチャートにて、ステップＳ１１７のぴったり重送処理を説明する。さらに、図９（ｃ）のフローチャートにて、ステップＳ１１９又はステップＳ１２３の転写材サイズ不一致であった場合の説明をする。

まず、図９（ａ）について説明する。

ステップＳ１３１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一か否かを判断する。本実施形態では、給紙口が給紙カセット２であるか給紙トレイ３であるかによって、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一か否かを判断している。これは画像形成装置固有のものであり、画像形成装置が変われば、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一か否かの判断基準も適宜変更可能である。

ステップＳ１３１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一でないと判断された場合、ステップＳ１３２において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ１３３において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。この再度画像形成を行うとは、重送状態で停止している転写材１を取り除き、転写材１を再給紙し画像形成を行うことである。

ステップＳ１３１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一と判断された場合、ステップＳ１３４において、重送状態のまま画像形成を行う。

ステップＳ１３５において、重送状態のまま画像形成が行われると、画像が印字された転写材１の他に白紙の転写材も一緒に排出されてしまう。そこで、表示パネル３０４に白紙出力が行われたことを通知し、警告の表示を行う。

次に、図９（ｂ）について説明する。

図９（ｂ）のステップＳ１４１とステップＳ１４２は、先に説明した図９（ａ）のステップＳ１３４とステップＳ１３５と同じ動作を行うので、ここでの説明は省略する。

次に、図８（ｃ）について説明する。なお、転写材サイズ不一致処理は、サイズが長い又は短いに関わらず同様の処理を行うので、ここでは区別なく説明する。

ステップＳ１５１において、転写材１の搬送を停止する。

ステップＳ１５２において、表示パネル３０４に、転写材１の長さが不一致のため、ミスプリントとなってしまったことを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ１５３において、画像形成が途中で中断してしまったので、画像形成装置内の転写材１を自動排出するか、又はジャム処理とする。

ステップＳ１５４において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

図１０は、図７及び図９のフローチャートで説明した重送状況をまとめたテーブルである。停止時又は搬送時の重送検知結果と、搬送方向の転写材の長さＣｓｔ＿Ｌと、実際に測定された搬送方向の転写材１の長さＲｅａｌ＿Ｌとの関係に基づき、正常搬送、サイズ不一致（短い）、サイズ不一致（長い）、ぴったり重送、つれ重送、の関係を示している。

図１１は、本実施形態における給紙口ごとの重送処理を示したものである。本実施形態における画像形成装置１０１における、給紙カセット２又は給紙トレイ３から給紙された転写材１が重送を起こした場合、ミスプリント報知、再プリント処理、白紙出力報知を行うか否かを示したテーブルである。

図１２は、図１０及び図１１のテーブルを組み合わせたものであり、本実施形態の重送検知制御部３０３が、給紙口、重送検知結果、搬送方向の転写材１の長さにより、検知後の画像形成の動作を決定するテーブルである。

図１３は、転写材１のつれ重送時のピックアップ面と二次転写面と画像形成の関係を示した図である。なお、この図１３では、説明の便宜上、２枚の転写材を転写材ａ、転写材ｂとして表す。

図１３（ａ）は、通常時の画像形成の様子を示したもので、重送していない転写材ａに対し、画像形成を行っている。

図１３（ｂ）は、ピックアップ面と二次転写面が異なる場合のつれ重送時の画像形成の様子を示したものである。転写材ａ及び転写材ｂの夫々の一部に画像形成が行われてしまい、１枚の転写材として正常な画像を得ることが出来ない。

図１３（ｃ）は、ピックアップ面と二次転写面が同一の場合のつれ重送時の画像形成の様子を示したものである。転写材ａには、重送が起こっていない時と同様に、正常な画像形成が行われ、転写材ｂには、画像形成が行われず、そのまま白紙として排紙される。図１３（ｃ）のように、ピックアップ面と二次転写面が同じ場合、一枚目の転写材ａの裏側に転写材ｂが遅れてつれ重送するため、表面の転写材ａには正常に画像形成を行うことができる。そのとき、転写材ｂが白紙として排紙されてしまうものの、転写材ａには正常に画像形成が行われているため、白紙を排出したことをユーザに報知した上で、そのまま次のプリント動作を行う。

このように、図１３（ｃ）のように、ピックアップ面と二次転写面を比較し、面の向きが同じである状態で重送が行われている場合には、重送状態のまま画像形成を行うことが可能となる。よって、従来は重送状態になると画像形成を中断していたが、重送状態に応じて画像形成の中断を行うことなく画像形成を継続できるので、無駄な中断がなくなりユーザビリティの向上を図ることが可能となる。

ここまでは、転写材が重送した場合に画像形成の継続を判断する上で、転写材の長さと転写面とピックアップ面が同一か否かを基準としてきた。しかし、例えば図９（ａ）のフローチャートと図１１のテーブルを用いて、画像形成の継続の判断を転写面とピックアップ面が同一か否かのみで行うことも可能である。より具体的には、転写面とピックアップ面が同一のときは画像形成を継続し、同一でないときは画像形成を停止する。

このように転写面とピックアップ面が同一か否かのみを基準としても、重送状態に応じて画像形成の中断を行うことなく画像形成を継続できるので、無駄な中断がなくなりユーザビリティの向上を図ることが可能となる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から除外するものではない。

（第２の実施形態）
第２の実施形態は、重送検知を行った後、さらに重送している転写材１の厚みを検知するものである。なお、第１の実施形態で説明した内容については、同一番号を付して説明を省略する。

図１４は本実施形態における、重送検知処理を説明するフローチャートである。以下、図１４のフローチャートを説明する。

ステップＳ２０１において、転写材１の先端が重送検知センサ２７の検知エリア内に搬送されてくると転写材１を停止させる。そして、重送検知センサ２７の発光部であるＬＥＤ２０１から光を照射することにより、転写材１の先端に対して重送検知を行う。

ステップＳ２０２において、ディテクタ２０２で検知した透過光量から求められる電圧により、重送であるか否かを判断する。詳しくは、第１の実施形態の図７におけるＳ１０２と同様のため、ここでの説明は省略する。

ステップＳ２０２において、重送であると判断した場合には、ステップＳ２０３において、先のステップＳ２０２で検出した透過光量から求められる電圧が予め設定された閾値を下回っているかを判断する。なお、この閾値については、後の図１４において具体的に述べる。

ステップＳ２０３において、検出した透過光量から求められる電圧が予め設定された閾値を下回っていると判断された場合、そのまま画像形成を継続すると、転写材１の厚みにより例えば定着器１３の不調を誘引する可能性がある。よって、ステップＳ２０４において、画像形成を中断する。

ここで、定着器１３の不調とは、例えば、定着器１３に複数枚重送した所定の厚み以上の転写材が搬送されると、定着器１３において紙詰まりが発生したり、紙詰まりが原因で定着器１３が故障したりすることである。

ステップＳ２０４において、画像形成を中断した後、ステップＳ２０５において、表示パネルに画像形成を中断した旨を報知する。その後、処理を終了する。

ステップＳ２０３において、検出した透過光量から求められる電圧が予め設定された閾値を下回っていないと判断された場合、ステップＳ２０６において、停止時重送検知フラグをＯＮとし、メモリ３０２に保持する。

ステップＳ２０２において、重送でないと判断した場合には、ステップＳ２０７において、転写材１の搬送を開始する。

ステップＳ２０８において、転写材１が所定量、搬送されてきたか否かを判断する。

ステップＳ２０９において、転写材１が所定量、搬送されてきたら、重送検知を行う。

ステップＳ２１０において、先のステップＳ２０２と同様に重送であるか否かを判断する。

ステップＳ２１０において、重送であると判断した場合には、ステップＳ２１１において、先のステップＳ２０２で検出した透過光量から求められた電圧が予め設定された閾値を下回っているかを判断する。

ステップＳ２１１において、検出した透過光量から求められた電圧が予め設定された閾値を下回っていると判断された場合、そのまま画像形成を継続すると、転写材１の厚みにより例えば定着器１３の不調を誘引する可能性がある。よって、ステップＳ２１２において、画像形成を中断する。

ステップＳ２１２において、画像形成を中断した後、ステップＳ２１３において、表示パネルに画像形成を中断した旨を報知する。その後、処理を終了する。

ステップＳ２１１において、検出した透過光量から求められた電圧が予め設定された閾値を下回っていないと判断された場合、ステップＳ２１４において、停止時重送検知フラグをＯＮとし、メモリ３０２に保持する。

ステップＳ２１０において、重送でないと判断した場合には、ステップＳ２１６において、レジスト前センサ１９で転写材１の後端を検知したか否かを判断する。転写材１の後端がまだレジスト前センサ１９を抜けてない場合は、ステップＳ２０８へ戻り、レジスト前センサ１９を抜けた場合は、重送検知処理を終了する。

以下、ステップＳ２１６乃至ステップＳ２２９については、先の第１の実施形態の図７におけるフローチャートステップＳ１１０乃至ステップＳ１２３と同様であるため、ここでの説明は省略する。

図１５は転写材１の重送枚数と転写材１の種類との関係を表した図である。重送検知センサ２７内のディテクタ２０２で受け取った透過光量から求められた電圧に基づき転写材１の種類と重送枚数との関係を決めている。ディテクタ２０２で検知する透過光量は、一般的に薄い（坪量の軽い）転写材ほど透過しやすく、一般的に厚い（坪量の重い）転写材ほど透過しにくくなっている。

本実施形態では、転写材１の種類によらず、ディテクタ２０２の透過光量から求められた電圧が予め決められた一定の閾値を超えた場合、転写材１の搬送を停止する。具体的には、本実施形態における一例として、透過光量に基づく電圧の値が０．１５（Ｖ）を超えると、転写材１の搬送を停止する。つまり、普通紙なら０．５９（Ｖ）〜０．１５（Ｖ）の間で、厚紙なら０．４０〜０．１５（Ｖ）の間で、グロス紙なら０．２６（Ｖ）〜０．１５（Ｖ）の間の電圧となれば、転写材１の搬送を継続する。そのため、グロス紙などの厚い転写材では、普通紙などの薄い転写材に比べて少ない枚数で搬送を停止することになる。

なお、ここでの閾値を、０．１５（Ｖ）としたがこの値は画像形成装置の種類等に応じて適宜変更可能であるため、これに限られるものではない。転写材１の種類や画像形成装置１０１の状態等に応じて、重送状態の厚みのある転写材１が搬送されても画像形成装置１０１内で搬送時にジャムを起こしたり、定着器に異常を起こしたりする可能性が少ないと判断された値であれば、任意に設定することが可能である。

以上のように、重送検知を行い重送していると判断された後に、さらに重送検知センサで得た透過光量から求められる電圧が、閾値を超えた重送状態の場合は、画像形成を中断することによって、画像形成装置に不調が起こる可能性を未然に防ぐことができる。

さらに、転写材１の厚みだけではなく、画像形成装置１０１が設定された環境条件も考慮して画像形成を中断するか否かを判断する方法を示す。

図１６は、第１の実施形態で説明した重送検知制御部３０３を画像形成装置１０１に適用したものに、さらに環境センサ５２を適用した場合のブロック図である。

５２は画像形成装置１０１に配置された環境センサであり、重送検知制御部３０３に接続されている。環境センサ５２は、画像形成装置１０１が設置されている環境温度及び環境湿度等の環境情報を重送検知制御部３０３に送る。画像形成装置制御部３０１は、環境センサ５２から得られた情報を、画像形成時の転写条件や定着条件等のプロセスパラメータを調整するためや、重送検知後に印字動作を継続するか判断するために使用する。

画像形成装置制御部３０１は、環境センサ５２から得られた情報に基づき、例えば高温高湿、低温低湿、常温常湿等、夫々の環境下において最適な画像形成を行えるようにプロセスパラメータの調整を行う。そして、さらに重送枚数に応じてプロセスパラメータの調整を行って画像形成を実行する。

このように環境情報及び重送枚数によってプロセスパラメータの調整を行っているが、転写材１の種類や重送枚数によっては、重送枚数が検知されてから、転写材１が搬送されて転写や定着を行うまでの時間にプロセスパラメータの調整が間に合わないことがある。このような場合には、プロセスパラメータの調整が適切ではないため、最適な画像形成が行われない可能性がある。このような、転写材１の種類、重送枚数、環境状況を考慮して、画像形成を継続するか否かを示したテーブルを図１７に示す。

図１７は、重送検知時の重送枚数（搬送枚数）、転写材１の種類（紙種）、環境情報という条件に基づき、プロセスパラメータの調整を行い、ミスプリント報知及び再画像形成を行うか否かの関係を示したテーブルである。

例えば、重送枚数が１枚だった場合、どの紙種も環境情報及び重送枚数に基づくプロセスパラメータの調整が間に合うため、画像形成の中断は行わない。

また、重送枚数が２枚だった場合、普通紙は、環境情報及び重送枚数に基づくプロセスパラメータの調整が間に合うため、画像形成の中断は行わない。厚紙は、環境情報が常温常湿だったときは、環境情報及び重送枚数に基づくプロセスパラメータの調整が間に合うため、画像形成の中断は行わない。グロス紙は、環境情報及び重送枚数に基づくプロセスパラメータの調整が間に合わないため、画像形成を中断する。

また、重送枚数が３枚だった場合、普通紙は、環境情報が常温常湿だったときは、環境情報及び重送枚数に基づくプロセスパラメータの調整が間に合うため、画像形成の中断は行わない。厚紙やグロス紙は、環境情報及び重送枚数に基づくプロセスパラメータの調整が間に合わないため、画像形成を中断する。

また、重送枚数が４枚以上だった場合、どの紙種においても環境情報及び重送枚数に基づくプロセスパラメータの調整が間に合わないため、画像形成を中断する。

このように、透過光量から求められる重送枚数だけでなく、さらに環境まで考慮して画像形成を継続するか否かを判断しているので、画像形成装置に不調を与える可能性を未然に防ぐことができると共に、画像不良が起こる可能性も未然に防ぐことができる。

次に、図１８（ａ）のフローチャートにて、環境条件を考慮したつれ重送処理を、図１８（ｂ）のフローチャートにて、環境条件を考慮したぴったり重送処理について説明する。

まず、図１８（ａ）について説明する。

ステップＳ２５１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一か否かを判断する。
ステップＳ２５１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一でないと判断された場合、ステップＳ２５６において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ２５７において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

ステップＳ２５１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一と判断された場合、ステップＳ２５２において、図１７に示したテーブルに基づき画像形成を継続するか否かを判定する。

ステップＳ２５２において、画像形成を継続しないと判断された場合、ステップＳ２５４において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ２５５において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

ステップＳ２５２において、画像形成を継続すると判断された場合、ステップＳ２５３において、画像形成が行われた後、画像が印字された転写材１の他に白紙の転写材も一緒に排出されてしまう。そこで、表示パネル３０４に白紙出力が行われたことを通知し、警告の表示を行う。

次に、図１８（ｂ）について説明する。

ステップＳ２６１において、図１７に示したテーブルに基づき画像形成を継続するか否かを判定する。

ステップＳ２６１において、画像形成を継続しないと判断された場合、ステップＳ２６３において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ２６４において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

ステップＳ２６１において、画像形成を継続すると判断された場合、ステップＳ２６２において、画像形成が行われた後、画像が印字された転写材１の他に白紙の転写材も一緒に排出されてしまう。そこで、表示パネル３０４に白紙出力が行われたことを通知し、警告の表示を行う。

以上のように、重送検知を行い重送していると判断された後に、さらに環境条件を考慮して画像形成を行うか否かを判断するので、画像形成装置に不調が起こる可能性を未然に防ぐことができると共に、画像不良が起こる可能性も未然に防ぐことができる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から除外するものではない。

（第３の実施形態）
第３の実施形態は、重送検知すると共にステイプル動作の有無を判断することにより、重送後の処理を変更するものである。なお、第１の実施形態乃至第２の実施形態で説明した内容については、同一番号を付して説明を省略する。

図１９に排紙装置３４を装着した画像形成装置１０１を説明する。排紙装置３４は、排紙トレイ３５又は３６のように複数の排紙トレイを備えている。

排紙装置３４は、画像形成済みの転写材１を搬送路２６より受け取り、排紙入口ローラ３９と、排紙搬送ローラ４０により転写材１を搬送する。そして、排紙ローラ４１により排紙トレイ３５又は３６へ排出し積載する。転写材１を排紙トレイ３５又は３６へ仕分けする際は、図示しない排紙トレイ昇降モータにより排紙トレイを上下に移動させることにより行う。

ステイプル処理トレイ３７には、ステイプルユニット３８が設けられている。ステイプルユニット３８は、ステイプル処理時に排紙装置に搬送されてきた転写材１の後端が排紙ローラ４１に到達した時点で排紙ローラ４１と引き込みローラ４２を逆回転させ、ステイプル処理トレイ３７内に引き込み積載する。転写材１をステイプル処理トレイ３７に積載した後、ステイプルユニット３８によりステイプル処理を実施する。ステイプル処理トレイ３７でステイプル処理された転写材１は排紙トレイ３５又は３６へ排出される。

次に、図２０（ａ）のフローチャートにて、ステイプル処理を考慮したつれ重送処理を、図２０（ｂ）のフローチャートにて、ステイプル処理を考慮したぴったり重送処理について説明する。

まずは、図２０（ａ）について説明する。

ステップＳ２７１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一か否かを判断する。

ステップＳ２７１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一でないと判断された場合、ステップＳ２７６において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ２７７において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

ステップＳ２７１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一と判断された場合、ステップＳ２７２において、排紙装置３４でステイプル動作を行うか否かを判定する。

ステップＳ２７２において、ステイプル動作を行うと判断された場合、ステップＳ２７４において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ２７５において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

ステップＳ２７２において、ステイプル動作を行わないと判断された場合、ステップＳ２７３において、画像形成が行われた後、画像が印字された転写材１の他に白紙の転写材も一緒に排出されてしまう。そこで、表示パネル３０４に白紙出力が行われたことを通知し、警告の表示を行う。

次に図２０（ｂ）について説明する。

ステップＳ２８１において、ステイプル動作を行うか否かを判定する。

ステップＳ２８１において、ステイプル動作を行うと判断された場合、ステップＳ２８３において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ２８４において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

ステップＳ２８１において、ステイプル動作を行わないと判断された場合、ステップＳ２８２において、画像形成が行われた後、画像が印字された転写材１の他に白紙の転写材も一緒に排出されてしまう。そこで、表示パネル３０４に白紙出力が行われたことを通知し、警告の表示を行う。

以上のように、重送検知を行い重送していると判断された後に、さらにステイプル処理を考慮して画像形成を継続するか否かを判断する。これにより、ステイプル処理を行うときに、重送したまま画像形成を行うと白紙が出力されてしまい、白紙も一緒にステイプルされてしまう、という状況を防ぐことが可能となる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から除外するものではない。

（第４の実施形態）
第４の実施形態は、重送検知すると共につれ重送した範囲を判断することにより、重送後の処理を変更するものである。なお、第１の実施形態乃至第３の実施形態で説明した内容については、同一番号を付して説明を省略する。

図２１は、転写材１のつれ重送時のピックアップ面と二次転写面と、画像形成の関係を示した図である。なお、この図２１では、説明の便宜上、２枚の転写材を転写材ａ、転写材ｂとして表す。

図２１（ａ）は、通常時の画像形成の様子を示したもので、重送していない転写材ａに対し、余白を設けて画像を印字する。このとき、余白部分に相当する画像マスク幅は２ｍｍで画像形成を行っている。

図２１（ｂ）は、ピックアップ面と二次転写面が反対の場合で、転写材ａが２ｍｍ以上でつれ重送した時の画像形成の様子を示したものである。転写材ａ及び転写材ｂの夫々の一部に画像形成が行われてしまい、１枚の転写材として正常な画像を得ることが出来ない。

図２１（ｃ）は、ピックアップ面と二次転写面が反対の場合で、転写材ａが２ｍｍ以下でつれ重送した時の画像形成の様子を示したものである。転写材ａには、画像形成が行われず、そのまま白紙として排出され、転写材ｂには、重送が起こっていない時と同様に、正常な画像形成が行われる。図２１（ｃ）のように、ピックアップ面と二次転写面が同じ場合、画像マスク幅以下で転写材ｂが遅れてつれ重送した場合は、画像形成位置は正確な先端位置とはならないものの、画像形成を中断することなくそのまま行うことができる。

このように、図２１（ｃ）のような状態で重送が行われている場合には、重送状態のまま画像形成を行うことが可能となる。よって、従来は重送状態になると画像形成を中断していたが、重送状態に応じて画像形成の中断を行うことなく画像形成を継続できるので、無駄な中断がなくなりユーザビリティの向上を図ることが可能となる。

以下、図２２のフローチャートを説明する。

ステップＳ３０１乃至ステップＳ３１１は、先の第１の実施形態における図７のフローチャートのステップＳ１０１乃至ステップＳ１１１と同様の処理であるため、ここでの説明は省略する。

ステップＳ３１２において、先のステップＳ３１１で比較した結果が、Ｃｓｔ＿Ｌ＞Ｒｅａｌ＿Ｌとなった場合、ステップＳ３２２において、搬送前にセットされた転写材１の長さより、搬送中に実測された転写材１の長さの方が短いと判断する。

ステップＳ３２３において、転写材サイズ不一致（短い）処理を行う。

ステップＳ３１２において、Ｃｓｔ＿Ｌ＞Ｒｅａｌ＿Ｌとならなかった場合は、ステップＳ３１３において、Ｃｓｔ＿Ｌ＜Ｒｅａｌ＿Ｌ＜Ｃｓｔ＿Ｌ＋２ｍｍとなるか比較する。Ｃｓｔ＿Ｌ＜Ｒｅａｌ＿Ｌ＜Ｃｓｔ＿Ｌ＋２ｍｍとならなかった場合、搬送前にセットされた転写材１の長さより、搬送中に実測された転写材１の長さの方が長いため、ステップＳ３１５に進む。

ステップＳ３１５において、停止時又は搬送時の重送フラグを確認する。停止時又は搬送時のいずれかの重送フラグがＯＮならば、ステップＳ３２０において、つれ重送であると判断し、ステップＳ３２１において、つれ重送処理を行う。

ステップＳ３１５において、停止時又は搬送時のいずれの重送フラグもＯＦＦならば、ステップＳ３１８において、搬送前にセットされた転写材１の長さより、搬送中に実測された転写材１の長さの方が長いと判断する。

ステップＳ３１９において、転写材サイズ不一致（長い）処理を行う。

ステップＳ３１３において、Ｃｓｔ＿Ｌ＜Ｒｅａｌ＿Ｌ＜Ｃｓｔ＿Ｌ＋２ｍｍとなった場合は、ステップＳ３１４において、停止時又は搬送時の重送フラグを確認する。停止時又は搬送時のいずれかの重送フラグがＯＮならば、ステップＳ３１６において、ぴったり重送と判断し、ステップＳ３１７において、ぴったり重送処理を行う。

ステップＳ３１４において、停止時又は搬送時のいずれの重送フラグもＯＦＦならば、重送は発生していないと判断し、重送処理は行わずに処理を終了する。

図２３は、図２１のフローチャートで説明した重送状況をまとめたテーブルである。停止時又は搬送時の重送検知結果と、搬送方向の転写材１の長さＣｓｔ＿Ｌと、実際に測定された搬送方向の転写材の長さＲｅａｌ＿Ｌとの関係に基づき、正常搬送、サイズ不一致（短い）、サイズ不一致（長い）、ぴったり重送、つれ重送の関係を示している。

図２４は、図２３及び図１１のテーブルを組み合わせたものであり、本実施形態の重送検知制御部３０３が、給紙口、重送検知結果、搬送方向の転写材１の長さにより、検知後の画像形成の動作を決定するテーブルである。

なお、本実施形態では、予め画像マスクサイズとして２ｍｍをぴったり重送の判断基準としていたが、画像マスクサイズは可変であり、この値は画像形成装置１０１に接続された不図示のコンピュータ等で設定した値を使用しても良い。また、画像マスクサイズではなく、画像サイズをそのものを画像形成装置１０１に接続された不図示のコンピュータ等から受け取っても、同様の制御が実現可能である。

以上のように、重送検知を行い重送していると判断された後に、さらに転写材に設けられる余白の大きさを判断して、画像形成を継続するか否かを判断することが可能となる。よって、従来は重送状態になると画像形成を中断していたが、重送状態に応じて画像形成の中断を行うことなく画像形成を継続できるので、無駄な中断がなくなりユーザビリティの向上を図ることが可能となる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から除外するものではない。

（第５の実施形態）
第５の実施形態は、重送検知すると共につれ重送した範囲と印字画像が余白を設けない画像かを判断することにより、重送後の処理を変更するものである。なお、第１の実施形態乃至第４の実施形態で説明した内容については、同一番号を付して説明を省略する。

図２５は、転写材１のつれ重送時のピックアップ面と二次転写面と画像形成の関係を示した図である。なお、この図２５では、説明の便宜上、２枚の転写材を転写材ａ、転写材ｂとして表す。

図２５（ａ）は、通常時の画像形成の様子を示したもので、余白を設けない画像の印字を行うために重送していない転写材ａに対して、２ｍｍ大きく画像形成を行っている。

図２５（ｂ）は、ピックアップ面と二次転写面が反対の場合で、転写材ａが２ｍｍ以上でつれ重送した時の画像形成の様子を示したものである。転写材ａ及び転写材ｂの夫々の一部に画像形成が行われてしまい、１枚の転写材として正常な画像を得ることが出来ない。

図２５（ｃ）は、ピックアップ面と二次転写面が反対の場合で、転写材ａが２ｍｍ以下でつれ重送した時の画像形成の様子を示したものである。転写材ｂには、重送が起こっていない時と同様に、正常な画像形成が行われ、転写材ａには、余白を設けない画像の一部が形成される。図２５（ｃ）のように、ピックアップ面と二次転写面が同じ場合、画像マスク幅以下で、転写材ｂが遅れてつれ重送した場合は、画像形成位置は正確な先端位置とはならないものの、画像形成を中断することなくそのまま行うことができる。

このように、図２５（ｃ）のような状態で重送が行われている場合には、重送状態のまま画像形成を行うことが可能となる。よって、従来は重送状態になると画像形成を中断していたが、重送状態に応じて画像形成の中断を行うことなく画像形成を継続できるので、無駄な中断がなくなりユーザビリティの向上を図ることが可能となる。

次に、図２６（ａ）のフローチャートにて、余白を設けない画像の印字を行う場合のつれ重送処理を、図２６（ｂ）のフローチャートにて、余白を設けない画像の印字を行う場合のぴったり重送処理について説明する。なお、メインのフローチャートは、第５の実施形態で示した図２１と同様であるため、ここでの説明は省略する。

まず、図２６（ａ）について説明する。

ステップＳ３３１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一か判断する。

ステップＳ３３１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一でないと判断された場合、ステップＳ３３３において、表示パネル３０４にミスプリントを通知し、警告の表示を行う。

ステップＳ３３４において、転写材１への画像形成を正常に行うことができなかったため、再度画像形成を行う。

ステップＳ３３１において、転写材１のピックアップ面と二次転写面が同一と判断された場合、ステップＳ３３２において、画像形成が行われた後、画像が印字された転写材１の他に、画像の一部が印字された他の転写材も一緒に排出されてしまう。そこで、表示パネル３０４に未完成な画像が印字された転写材の出力が行われたことを通知し、警告の表示を行う。

次に、図２６（ｂ）について説明する。

ステップＳ３３５において、画像形成が行われた後、画像が印字された転写材１の他に、画像の一部が印字された他の転写材も一緒に排出されてしまう。そこで、表示パネル３０４に未完成な画像が印字された転写材の出力が行われたことを通知し、警告の表示を行う。

以上のように、重送検知を行い重送していると判断された後に、さらに印字画像が余白を設ける画像か否かを判断して、画像形成を継続するか否かを判断することが可能となる。よって、従来は重送状態になると画像形成を中断していたが、重送状態と印字画像に応じて画像形成の中断を行うことなく画像形成を継続できるので、無駄な中断がなくなりユーザビリティの向上を図ることが可能となる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から除外するものではない。

（第６の実施形態）
第６の実施形態は、重送検知すると共にオプション給紙装置から情報を受け取った給紙ピックアップ面と二次転写面とを判断することにより、重送後の処理を変更するものである。なお、第１に実施形態乃至第５の実施形態で説明した内容については、同一番号を付して説明を省略する。

図２７は、オプション給紙部であるオプション給紙装置７７を装着した本体構成を示したものである。第１の実施形態の図１で示した本体構成と同様のものには、同様の符号をつけ、ここでの説明は省略する。

オプション給紙装置７７は、オプション給紙カセット４０１、４０２を備えており、各々のオプション給紙カセット４０１、４０２にオプション給紙カセット用転写材サイズセンサ１５０、１５１が備えられている。オプション給紙カセット４０１、４０２から給紙された転写材１は搬送路２５により画像形成装置に搬送される。

図２８は、第７の実施形態における重送検知制御部３０３を画像形成装置１０１に適用した場合のブロック図である。なお、第１の実施形態の図６に示したブロック図と同様のものには、同様の符号をつけ、ここでの説明は省略する。

５０１はオプション給紙カセットの制御を行うオプション給紙制御部である。オプション給紙制御部５０１内のオプション給紙カセット情報通知部３０６は、オプション給紙カセット用転写材サイズセンサ１５０、１５１で検知された情報を受け取り重送検知制御部３０３に通知する。また、オプション給紙カセット情報通知部３０６は、夫々のオプション給紙カセット４０１、４０２の給紙口から給紙される転写材１のピックアップ面と二次転写面の関係についても、重送検知制御部３０３に通知する。重送検知制御部３０３は、オプション給紙制御部５０１から報知された内容をメモリ３０２に保持する。

図２９は、メモリ３０２に記憶される内容の一例を示した表である。

メモリ３０２には、給紙口毎にピックアップ面、転写材１の長さ、転写材１の幅が記憶されている。また、給紙カセット２、給紙トレイ３から給紙される転写材１の値については、重送検知制御部３０３で判断し、オプション給紙カセット４０１、４０２の内容については、オプション給紙制御部５０１からの情報により決定される。図２９中に示されたピックアップ情報とは、ピックアップ面と画像面が同じか否かを示す情報である。

なお、画像形成装置１０１が予め把握しているオプション給紙カセットであれば、オプションの種類をオプション制御部５０１から受け取るだけで、ピックアップ面と画像面が同じか否かを判断することも可能である。

重送検知制御部３０３は、メモリ３０２に基づき、重送検知動作を行う。これにより、画像形成装置１０１にオプション給紙カセットが装着された場合においても、重送検知を行った後に画像形成が行えるか否かを判断することが可能となる。よって、従来は重送状態なると画像形成を中断していたが、重送状態と判断したときにオプション装置からの情報を参照することで、オプション装置からの情報によって画像形成を継続できるので、無駄な中断がなくなりユーザビリティの向上を図ることが可能となる。

なお、上述の実施例は本発明の趣旨に基づいて種々変更することが可能であり、これらを発明の範囲から除外するものではない。

画像形成装置１０１の概略図 重送検知センサ２７の構成図 給紙機構の構成図 給紙機構の斜視図 給紙機構での重送状態を示した図 重送検知制御部３０３を画像形成装置１０１に適用したブロック図 重送検知後の処理の一例を示したフローチャート ディテクタ２０２の透過光量を基に求めた電圧の値に応じて、各紙種の転写材１が重送しているか否かを判断するための関係の一例を示した図 重送状態に応じた画像形成処理の一例を示したフローチャート 重送検知された転写材１の長さに応じて重送状況を識別する表 給紙口に応じた画像形成処理を示した表 給紙口と重送検知結果を組み合わせに応じた画像形成処理を示した表 重送時の転写材の重なり方と印字領域との一例を示した図 重送検知後の処理の一例を示したフローチャート ディテクタ２０２の透過光量を基に求めた電圧の値に応じて、各紙種の転写材１の搬送枚数によって搬送を停止するか否かの関係の一例を示した図 重送検知制御部３０３と環境センサ５２を画像形成装置１０１に適用したブロック図 重送枚数、転写材１の種類、環境条件の組み合わせに応じた画像形成処理を示した表 重送状態に応じた画像形成処理の一例を示したフローチャート 画像形成装置１０１の概略図 重送状態に応じた画像形成処理の一例を示したフローチャート 重送時の転写材の重なり方と印字領域との一例を示した図 重送検知後の処理の一例を示したフローチャート 重送検知された転写材１の長さに応じて重送状況を識別する表 給紙口と重送検知結果を組み合わせに応じた画像形成処理を示した表 重送時の転写材の重なり方と印字領域との一例を示した図 重送状態に応じた画像形成処理の一例を示したフローチャート 画像形成装置１０１の概略図 重送検知制御部３０３とオプション給紙制御部４０１を画像形成装置１０１に適用したブロック図 メモリ３０２に記憶される情報を示した表

符号の説明

２ 給紙カセット
３ 給紙トレイ
１９ レジスト前センサ
２７ 重送検知センサ
３４ 排紙装置
５０ 転写材サイズセンサ
５１ 搬送転写材サイズ検知センサ
５２ 環境センサ
７７ オプション給紙装置
１５０、１５１ オプション給紙カセット用転写材サイズセンサ
２０１ ＬＥＤ
２０２ ディテクタ
３０１ 画像形成装置制御部
３０２ メモリ
３０３ 重送検知制御部
４０１、４０２ オプション給紙カセット
５０１ オプション給紙制御部

Claims (14)

1. 転写材に画像を形成する画像形成手段と、
   前記転写材を積載する積載手段と、
   前記積載手段から前記転写材を給紙する給紙手段と、
   前記給紙手段から給紙された前記転写材を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段で搬送された前記転写材の重送を検知する重送検知手段と、を備える画像形成装置であって、
   前記重送検知手段により、前記転写材の重送を検知したときに、重送している転写材の搬送方向の長さと、予め設定されている転写材の搬送方向の長さとの差分に基づいて、前記画像形成手段による画像形成を継続するか否かを判断する制御手段を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記重送している転写材の長さは、前記重送検知手段によって測定されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記重送している転写材の長さは、搬送されている前記転写材の長さを測定するセンサである測定手段によって測定されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記制御手段は、前記差分が予め設定された閾値より小さい場合に、前記画像形成手段による画像形成を継続すると判断することを特徴とする請求項１乃至３に記載の画像形成装置。
5. 前記制御手段は、前記差分が予め設定された閾値より大きい場合に、前記転写材が積載された前記積載手段から、前記給紙手段により当該転写材をピックアップするピックアップ面と当該転写材に画像を転写する転写面とか同一であるか否かに応じて、前記画像形成手段による画像形成を継続するか否かを判断することを特徴とする請求項１乃至４に記載の画像形成装置。
6. 前記制御手段は、前記差分が予め設定された閾値より大きい場合に、前記転写材が積載された複数の前記積載手段のうち、いずれの積載手段から前記転写材が給紙されたかに応じて、前記画像形成手段による画像形成を継続するか否かを判断することを特徴とする請求項１乃至５に記載の画像形成装置。
7. 前記重送検知手段は、前記転写材に光を発光する発光部と、
   前記発光部から発光された光を受光する受光部を有し、
   前記制御手段は、前記発光部により発光された光が前記転写材を透過した透過光量が、予め設定された閾値より小さい場合は、前記画像形成手段による前記画像形成を中断すると判断することを特徴とする請求項１乃至６に記載の画像形成装置。
8. 前記制御手段は、前記画像形成装置が設置された環境情報、及び前記重送検知手段により検知された透過光量、及び前記転写材の紙種に応じて前記画像形成を継続するか否かを判断することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記環境情報は、温度と湿度を含むものであることを特徴とした請求項８に記載の画像形成装置。
10. 前記画像形成手段により前記転写材に余白を設けて画像を形成するときに、前記転写材をピックアップするピックアップ面と当該転写材に画像を転写する転写面とか同一でない場合、前記差分が予め設定された画像の余白部分に相当する画像マスク幅より小さい場合は、当該画像形成手段による前記画像形成を継続することを特徴とする請求項１乃至５に記載の画像形成装置。
11. 前記画像形成手段により前記転写材に余白を設けないで画像を形成するときに、前記転写材をピックアップするピックアップ面と当該転写材に画像を転写する転写面とか同一でない場合、前記検知された転写材の搬送方向の長さが当該余白を設けない画像の搬送方向の長さより短い場合は、当該画像形成手段による前記画像形成を継続することを特徴とする請求項１乃至３に記載の画像形成装置。
12. 前記転写材を給紙するオプション給紙部を備える画像形成装置であって、
    前記制御手段は、前記オプション給紙部から前記転写材が給紙された場合は、前記オプション給紙部の動作を制御するオプション給紙制御部から送信された当該転写材のサイズと当該転写材をピックアップするピックアップ面と当該転写材に画像を転写する転写面とか同一か否かを示す情報により前記画像形成を継続するか否かを判断することを特徴とする請求項１乃至３に記載の画像形成装置。
13. 転写材に画像を形成する画像形成手段と、
    前記転写材を積載する積載手段と、
    前記積載手段から前記転写材を給紙する給紙手段と、
    前記給紙手段から給紙された前記転写材を搬送する搬送手段と、
    前記搬送手段で搬送された前記転写材の重送を検知する重送検知手段と、を備える画像形成装置であって、
    前記重送検知手段により、前記転写材の重送を検知したときに、当該転写材が積載された前記積載手段から、前記給紙手段により当該転写材をピックアップするピックアップ面と当該転写材に画像を転写する転写面とか同一であるか否かに応じて、前記画像形成手段による画像形成を継続するか否かを判断する制御手段を有することを特徴とする画像形成装置。
14. 前記転写材が積載された複数の前記積載手段のうち、いずれの積載手段から前記転写材が給紙されたかに応じて、前記画像形成手段による画像形成を継続するか否かを判断することを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。

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