JP2009173719A - 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】炭素繊維部材1上に複数の摩擦材2を樹脂材20にて接着し、炭素繊維部材1を積層し、積層された炭素繊維部材1を加熱加圧しながら成型し、成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面または成型された炭素繊維部材1の積層方向と異なる方向に切断した切断面を摺動面として形成する。
【選択図】図1
Description
以下、本願発明の実施の形態について説明する。図1はこの発明の実施の形態1における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図1に基づいてこの発明の実施の形態1における摩擦部材の製造方法について説明する。まず、炭素繊維が平織りされシート状に形成されロール状に巻回されているシート状部材としての炭素繊維部材1上に、摩擦材2、および、炭素繊維部材1と摩擦材2とを接着させるための接着材20を予め混合させたものをノズル9にて散布しながら所望量巻回する(図1(a))。このようにして炭素繊維部材1を巻回して形成することにより、炭素繊維部材1を容易に所望量積層することができる。そして、この所望量巻き上げられた炭素繊維部材1をダイ3に入れてパンチ4で加熱加圧して成型する(図1(c))。そして、成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面、例えば巻回した端面(図1(c)の正面に示した面)を摺動面(接触面)として摩擦部材を形成する。または、他の方法としては、成型された炭素繊維部材1の積層方向と異なる方向、例えば図1(c)に示した、切断線X、切断線Y、切断線Zのいずれかにて切断し、この切断面を摺動面として摩擦部材を形成する。このように切り出された面は、炭素繊維部材1と摩擦材2とが略均一な割合で表面に露出することとなる。
つの摩擦部材を同時に作成することができるため、製造コストを低減することができる。
図5はこの発明の実施の形態2における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図5に基づいてこの発明の実施の形態2における摩擦部材の製造方法について説明する。まず、炭素繊維が平織りされシート状に形成されロール状に巻回されている所望の大きさ(ここで言う”所望の大きさ”とは後述にて形成する炭素繊維材100の大きさを示すものである)より大きな炭素繊維部材1を、例えば、櫛歯状の上型7と下型8とをもちいて、炭素繊維部材1を挟み込んでジグザグ状に折り曲げる。そして、例えば裁断装置にて図5(a)に示す点線箇所にて切断して所望の大きさの例えばシート状部材としての炭素繊維材100を形成する(図5(a))。次に、ジグザグ状の炭素繊維材100上に摩擦材2および樹脂材20を所定の量だけ散布して、炭素繊維材100を積層する(図5(b))。所定の枚数だけ炭素繊維材100を積層した後、ダイ3に配置して、パンチ4で加熱加圧して成型して摩擦部材を製造する(図5(c))。尚、ここでは所望の大きさの炭素繊維材100上に摩擦材2および樹脂材20を配設する例を示したが、これに限られることはなく、所望の大きさより大きな炭素繊維部材1に予め摩擦材2および樹脂材20を配設しておいて、それを切断して所望の大きさの炭素繊維材100を複数形成しても良いことは言うまでもない。
なお、図5には、炭素繊維部材を櫛歯状の上型7と下型8で1回折り曲げているが、炭素繊維部材のコシが強い場合など、複数回折り曲げても良い。
図6はこの発明の実施の形態3における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図6に基づいてこの発明の実施の形態3における炭素繊維部材上に摩擦材および樹脂材を配設する方法について説明する。他の方法は上記実施の形態1および2と同様であるためその説明は適宜省略する。まず、炭素繊維部材1上に、例えば、摩擦材2および樹脂材20を配合してノズル9に入れておき、このノズル9を炭素繊維部材1上を所定の速度で幅方向に往復動Cさせ、複数の摩擦材2および複数の樹脂材20を散布する。この際、例えばヒータにて形成される加熱手段10にて、炭素繊維部材1を樹脂材20が軟化する程度の温度にまで加熱しておく。すると、炭素繊維部材1上に散布された樹脂材20が軟化して、摩擦材2が炭素繊維部材1上に樹脂材20によって捕捉される。よって、炭素繊維部材20上の摩擦材2がほぼ均一に散布され接着材20にて捕捉することができるため、炭素繊維部材1上の摩擦材2の配合比を均一にすることができる。
また、面上で摩擦材の配合比を均一にできるため、摺動面が磨耗しても摩擦材の配合比が変わらない摺動面を得ることができる。
図8はこの発明の実施の形態4における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図8に基づいてこの発明の実施の形態4における炭素繊維部材上に摩擦材および樹脂材を配設する方法について説明する。他の工程は上記実施の形態1および2と同様であるためその説明は適宜省略する。上記各実施の形態においては、摩擦材2と樹脂材20とを混合したもの(粒状)を散布した例を示したが、これに限られることはなく、樹脂材を溶剤に溶解させて、それに摩擦材を分散させた、液状の溶剤・樹脂材・摩擦材12を、図7に示すように、ノズル9から噴出して、ノズル9を炭素繊維部材1の幅方向に往復動Cさせる。このようにして、溶剤・樹脂材・摩擦材12を散布することにより、簡便に摩擦材は溶解された樹脂材の表面張力で捕捉され、配合比が均一な炭素繊維部材1を得ることができる。
Claims (11)
- 炭素繊維部材上に複数の摩擦材を樹脂材にて接着する工程と、上記炭素繊維部材を積層する工程と、上記積層された炭素繊維部材を加熱加圧しながら成型する工程と、上記成型された炭素繊維部材の積層方向と垂直方向の面または上記成型された炭素繊維部材の積層方向と異なる方向に切断した切断面を摺動面として形成する工程とを備えたことを特徴とする摩擦部材の製造方法。
- 上記炭素繊維部材を積層する工程は、シート状の炭素繊維部材を巻回して行うことを特徴とする請求項1に記載の摩擦部材の製造方法。
- 所望の大きさより大きな炭素繊維部材上に複数の摩擦材を樹脂材にて接着する工程と、上記炭素繊維部材から所望の大きさにてなる炭素繊維材を複数個形成する工程と、上記各炭素繊維材をそれぞれ折り曲げる工程、上記各炭素繊維材を積層する工程と、積層された上記各炭素繊維材を加熱加圧しながら成型する工程とを備えたことを特徴とする摩擦部材の製造方法。
- 上記接着する工程は、上記樹脂材を溶剤に溶解した状態にて上記各摩擦材を混合して、上記炭素繊維部材上に混合された上記樹脂材および上記各摩擦材を吹き付けて行うことを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摩擦部材の製造方法。
- 上記接着する工程は、上記炭素繊維部材を加熱しながら行うことを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の摩擦部材の製造方法。
- 上記摩擦材に金属材を含み、上記接着する工程は上記金属材を誘導加熱して行うことを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の摩擦部材の製造方法。
- 所望の大きさにてなる複数個の炭素繊維材をそれぞれ折り曲げる工程、折り曲げられた上記各炭素繊維材上に複数の摩擦材および上記各炭素繊維材および上記各摩擦材を接着するための樹脂材を配合する工程、上記各摩擦材および上記各樹脂材が配合された上記各炭素繊維材を積層する工程と、積層された上記各炭素繊維材を加熱加圧しながら成型する工程とを備えたことを特徴とする摩擦部材の製造方法。
- 複数の摩擦材が樹脂材にて接着された炭素繊維材が積層され、上記炭素繊維材の積層された方向とは異なる方向の面を摺動面として成ることを特徴とする摩擦部材。
- 上記炭素繊維材の積層は、複数のシート状部材を積層して成ることを特徴とする請求項8に記載の摩擦部材。
- 上記シート状部材は、折り曲げられて成ることを特徴とする請求項9に記載の摩擦部材。
- 上記炭素繊維材の積層は、シート状部材を巻き回して積層して成ることを特徴とする請求項8に記載の摩擦部材。
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