JPH05163367A - 摩擦材の製造法 - Google Patents
摩擦材の製造法Info
- Publication number
- JPH05163367A JPH05163367A JP3329347A JP32934791A JPH05163367A JP H05163367 A JPH05163367 A JP H05163367A JP 3329347 A JP3329347 A JP 3329347A JP 32934791 A JP32934791 A JP 32934791A JP H05163367 A JPH05163367 A JP H05163367A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction
- base material
- weight
- fiber
- glass
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高温における回転破壊強度の大きい摩擦材の
製造法を提供する。 【構成】 シート状の繊維基材の背面に繊維質の補強材
を配して複合繊維基材を形成し、この複合繊維基材に摩
擦調整剤と結合剤とを混合した混和物を塗布又は含浸
し、次いで該複合繊維基材を環状に巻き上げた後、成形
及び熱処理する摩擦材の製造法。
製造法を提供する。 【構成】 シート状の繊維基材の背面に繊維質の補強材
を配して複合繊維基材を形成し、この複合繊維基材に摩
擦調整剤と結合剤とを混合した混和物を塗布又は含浸
し、次いで該複合繊維基材を環状に巻き上げた後、成形
及び熱処理する摩擦材の製造法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の動力伝達、制
動等に用いられる摩擦材の製造法に関する。
動等に用いられる摩擦材の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車に用いる摩擦材としては、一般に
ブレーキライニング、ディスクパッド及びクラッチフェ
ーシングがある。これらは従来、石綿（アスベスト）を
基材として使用していたが、アスベスト公害の問題から
非アスベスト系摩擦材の開発が望まれている。また、自
動車エンジンの性能向上に伴い摩擦材の摩擦特性（摩擦
係数、摩耗率）、機械特性の向上が望まれている。更に
最近は使用条件が苛酷になり高温時の高速回転強度も要
求されるようになってきている。
ブレーキライニング、ディスクパッド及びクラッチフェ
ーシングがある。これらは従来、石綿（アスベスト）を
基材として使用していたが、アスベスト公害の問題から
非アスベスト系摩擦材の開発が望まれている。また、自
動車エンジンの性能向上に伴い摩擦材の摩擦特性（摩擦
係数、摩耗率）、機械特性の向上が望まれている。更に
最近は使用条件が苛酷になり高温時の高速回転強度も要
求されるようになってきている。
【０００３】本発明のシート状の繊維基材に、摩擦調整
剤と結合剤とを混合した混和物を塗布又は含浸した後、
該シート状の繊維基材を環状に巻き上げて、摩擦材を製
造する方法と関係の深い特許出願に、特開昭55−86820
号公報、同63−56534号公報及び同63−251432号公報が
ある。
剤と結合剤とを混合した混和物を塗布又は含浸した後、
該シート状の繊維基材を環状に巻き上げて、摩擦材を製
造する方法と関係の深い特許出願に、特開昭55−86820
号公報、同63−56534号公報及び同63−251432号公報が
ある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】特開昭55−86820号公
報では、ガラスフィラメントで構成されるシート状の基
材に、摩擦調整剤と結合剤との混和物を含浸し、これを
テープ状に裁断し、環状に巻き上げた後成形し、クラッ
チフェーシングを得ている。しかし、得られたものは、
基材がガラスフィラメントで目が詰んでいるために、混
和物が均一に含浸されず、基材層と混和物層とが形成さ
れて層間強度が低下すると共に、繊維が切断されるため
にクラッチフェーシングの強度が低下し、回転破壊強度
の向上は望めない。特開昭63-56534号公報では、上記と
同様にガラスフィラメントのシート状物を環状に巻き上
げ、これを硬化させた後、所定の厚さに切断してクラッ
チフェーシングを得ている。このものも繊維が一定の厚
さに切断されるために、上記と同様回転破壊強度の向上
は望めない。特開昭63−251432号公報のものも上記の２
例と同様である。何れの場合も、シートの基材を環状に
巻き上げてクラッチフェーシングを製造しているが、こ
の方法では、円周方向の繊維が短繊維化するために、ク
ラッチフェーシングの強度が低下し、特に回転破壊強度
の向上は望めない。
報では、ガラスフィラメントで構成されるシート状の基
材に、摩擦調整剤と結合剤との混和物を含浸し、これを
テープ状に裁断し、環状に巻き上げた後成形し、クラッ
チフェーシングを得ている。しかし、得られたものは、
基材がガラスフィラメントで目が詰んでいるために、混
和物が均一に含浸されず、基材層と混和物層とが形成さ
れて層間強度が低下すると共に、繊維が切断されるため
にクラッチフェーシングの強度が低下し、回転破壊強度
の向上は望めない。特開昭63-56534号公報では、上記と
同様にガラスフィラメントのシート状物を環状に巻き上
げ、これを硬化させた後、所定の厚さに切断してクラッ
チフェーシングを得ている。このものも繊維が一定の厚
さに切断されるために、上記と同様回転破壊強度の向上
は望めない。特開昭63−251432号公報のものも上記の２
例と同様である。何れの場合も、シートの基材を環状に
巻き上げてクラッチフェーシングを製造しているが、こ
の方法では、円周方向の繊維が短繊維化するために、ク
ラッチフェーシングの強度が低下し、特に回転破壊強度
の向上は望めない。
【０００５】本発明は、上記した問題を解消し、高温高
負荷の条件下でも高い回転破壊強度を有する摩擦材の製
造法を提供することを目的とする。
負荷の条件下でも高い回転破壊強度を有する摩擦材の製
造法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、シート状の繊
維基材の背面に繊維質の補強材を配して複合繊維基材を
形成し、この複合繊維基材に摩擦調整剤と結合剤とを混
合した混和物を塗布又は含浸し、次いで該複合繊維基材
を環状に巻き上げた後、成形及び熱処理する摩擦材の製
造法に関する。
維基材の背面に繊維質の補強材を配して複合繊維基材を
形成し、この複合繊維基材に摩擦調整剤と結合剤とを混
合した混和物を塗布又は含浸し、次いで該複合繊維基材
を環状に巻き上げた後、成形及び熱処理する摩擦材の製
造法に関する。
【０００７】本発明においてシート状の繊維基材の材質
としては、ガラス繊維、炭素繊維、ロックウール、セラ
ミック繊維等の無機繊維、鉄線等の金属線、フェノール
樹脂繊維、芳香族ポリアミド樹脂繊維等の有機繊維など
であり、特に制限はないが、加工の容易なこと、安価な
ことなどからガラス繊維が好ましい。シート状の繊維基
材の形態としては、マット、フェルト等の不繊布のほ
か、抄造シート、撚糸ヤーン、織布等があるが、結合剤
の含浸性、結合剤及び摩擦調整剤の分散した構造の均一
性、価格等からマットが好ましい。また、例えばガラス
繊維のマットに短繊維及び金属線等を加えてもよい。ま
た、ここで使用されるシートの厚さに制限はない。
としては、ガラス繊維、炭素繊維、ロックウール、セラ
ミック繊維等の無機繊維、鉄線等の金属線、フェノール
樹脂繊維、芳香族ポリアミド樹脂繊維等の有機繊維など
であり、特に制限はないが、加工の容易なこと、安価な
ことなどからガラス繊維が好ましい。シート状の繊維基
材の形態としては、マット、フェルト等の不繊布のほ
か、抄造シート、撚糸ヤーン、織布等があるが、結合剤
の含浸性、結合剤及び摩擦調整剤の分散した構造の均一
性、価格等からマットが好ましい。また、例えばガラス
繊維のマットに短繊維及び金属線等を加えてもよい。ま
た、ここで使用されるシートの厚さに制限はない。
【０００８】不繊布のガラスマットを用いる場合は、そ
のマットはチョップドストランドから得られたものであ
り、ストランドは５０〜２００本のフィラメントの集合
体から形成され、ストランドの長さが２０〜１００mm
で、目付が１５０〜８００ｇ／ｍ2のものが、強度及び
かさ密度が高く、構造が均一で、摩擦特性が良く、好ま
しい。更に好ましくは、フィラメント本数８０〜１５
０、ストランド長さ２５〜８０mm、目付３００〜５００
ｇ／ｍ2のものである。ガラスマットを構成するストラ
ンドの結束剤は、通常の有機溶媒に溶解しないポリビニ
ルアルコールが好ましく用いられる。結束剤のガラスマ
ットへの付着量は、ガラスマットに対して重量で１〜１
５％が好ましく、３〜１０％であれば更に好ましい。付
着量が少ないとガラスマットを形成するストランドの接
着性と嵩高さが保持できない。また付着量が多いとガラ
スマットが剛直化し、後の加工に支障を生ずる。ガラス
マットの量は摩擦材中に２５〜６０重量％含有させるの
が好ましい。ガラス繊維の量が少ないと相対的に摩擦調
整剤の無機粉の量が多くなり、摩擦特性のバランスをと
りにくい。一方ガラス繊維の量が多いと摩擦調整剤の量
が少なくなり、摩擦特性の制御が困難となる。より好ま
しい値は３０〜５０重量％である。
のマットはチョップドストランドから得られたものであ
り、ストランドは５０〜２００本のフィラメントの集合
体から形成され、ストランドの長さが２０〜１００mm
で、目付が１５０〜８００ｇ／ｍ2のものが、強度及び
かさ密度が高く、構造が均一で、摩擦特性が良く、好ま
しい。更に好ましくは、フィラメント本数８０〜１５
０、ストランド長さ２５〜８０mm、目付３００〜５００
ｇ／ｍ2のものである。ガラスマットを構成するストラ
ンドの結束剤は、通常の有機溶媒に溶解しないポリビニ
ルアルコールが好ましく用いられる。結束剤のガラスマ
ットへの付着量は、ガラスマットに対して重量で１〜１
５％が好ましく、３〜１０％であれば更に好ましい。付
着量が少ないとガラスマットを形成するストランドの接
着性と嵩高さが保持できない。また付着量が多いとガラ
スマットが剛直化し、後の加工に支障を生ずる。ガラス
マットの量は摩擦材中に２５〜６０重量％含有させるの
が好ましい。ガラス繊維の量が少ないと相対的に摩擦調
整剤の無機粉の量が多くなり、摩擦特性のバランスをと
りにくい。一方ガラス繊維の量が多いと摩擦調整剤の量
が少なくなり、摩擦特性の制御が困難となる。より好ま
しい値は３０〜５０重量％である。
【０００９】繊維質の補強材としては、織布、糸、網、
フェルト等があり、その材質としてはガラス繊維、ポリ
アミド繊維、スフ、セルロース繊維、炭素繊維、金属線
等があるが、主にガラス繊維の織布と糸を用いるのが接
着性と耐熱性から好ましい。シート状の繊維基材と繊維
質の補強材の比率は、重量で繊維基材／補強材が７０／
３０〜９５／５のものが好ましい。補強材が少ないと補
強の効果が発現せず、多すぎると混和物の含浸性が低下
し、摩擦係数が大きく乱れ、回転破壊強度が低下する。
フェルト等があり、その材質としてはガラス繊維、ポリ
アミド繊維、スフ、セルロース繊維、炭素繊維、金属線
等があるが、主にガラス繊維の織布と糸を用いるのが接
着性と耐熱性から好ましい。シート状の繊維基材と繊維
質の補強材の比率は、重量で繊維基材／補強材が７０／
３０〜９５／５のものが好ましい。補強材が少ないと補
強の効果が発現せず、多すぎると混和物の含浸性が低下
し、摩擦係数が大きく乱れ、回転破壊強度が低下する。
【００１０】摩擦調整剤は、メラミン樹脂硬化物、三酸
化アンチモン（Ｓｂ2Ｏ3）及び銅粉を含むものが良好な
摩擦特性を保持するために好ましい。メラミン樹脂硬化
物としては、メチル化メラミン樹脂、ベンゾグアナミン
樹脂及びメチルグアナミン樹脂の各硬化物、これらのエ
ーテル化メラミン樹脂硬化物等が使用されるが、好まし
くはメチル化メラミン樹脂の硬化物であり、粉末にして
用いる。硬化条件及び粉末粒度は特に制限がない。メラ
ミン樹脂硬化物粉末（メラミンダストと呼ぶ）の量は得
られる摩擦材中に５〜３０重量％含有させるのが好まし
い。量が少ないと安定した摩擦係数が得られず、量が多
すぎると摩耗率が大きくなる。また量が多すぎても少な
すぎても摩擦係数と耐摩耗率とのバランスがとり難い。
より好ましくは５〜２５重量％である。三酸化アンチモ
ンもメラミンダストと同様の作用を有し、摩擦材中に３
〜１０重量％含有させるのが好ましい。含有量が少ない
と摩擦係数を安定させる効果がなく、多過ぎる添加は効
果が向上せず、密度を大きくする。銅粉は結合剤の高温
フェードを防止するのに有効である。銅粉は、形状が鱗
片状（箔状）、粒状及び短繊維状に大別され、特に制限
はないが、均一に分散され易い点で箔状又は粒状（電解
銅粉を含む）が好ましい。粒度は特に制限しない。銅粉
の量はフェノール樹脂の固形分に対して１〜４０重量％
が好ましい。銅粉の量が少ないと、高温でのフェード現
象の防止が困難となり、多すぎると摩擦係数が大きく、
不安定で摩耗率も高くなる。より好ましくは５〜３０重
量％である。
化アンチモン（Ｓｂ2Ｏ3）及び銅粉を含むものが良好な
摩擦特性を保持するために好ましい。メラミン樹脂硬化
物としては、メチル化メラミン樹脂、ベンゾグアナミン
樹脂及びメチルグアナミン樹脂の各硬化物、これらのエ
ーテル化メラミン樹脂硬化物等が使用されるが、好まし
くはメチル化メラミン樹脂の硬化物であり、粉末にして
用いる。硬化条件及び粉末粒度は特に制限がない。メラ
ミン樹脂硬化物粉末（メラミンダストと呼ぶ）の量は得
られる摩擦材中に５〜３０重量％含有させるのが好まし
い。量が少ないと安定した摩擦係数が得られず、量が多
すぎると摩耗率が大きくなる。また量が多すぎても少な
すぎても摩擦係数と耐摩耗率とのバランスがとり難い。
より好ましくは５〜２５重量％である。三酸化アンチモ
ンもメラミンダストと同様の作用を有し、摩擦材中に３
〜１０重量％含有させるのが好ましい。含有量が少ない
と摩擦係数を安定させる効果がなく、多過ぎる添加は効
果が向上せず、密度を大きくする。銅粉は結合剤の高温
フェードを防止するのに有効である。銅粉は、形状が鱗
片状（箔状）、粒状及び短繊維状に大別され、特に制限
はないが、均一に分散され易い点で箔状又は粒状（電解
銅粉を含む）が好ましい。粒度は特に制限しない。銅粉
の量はフェノール樹脂の固形分に対して１〜４０重量％
が好ましい。銅粉の量が少ないと、高温でのフェード現
象の防止が困難となり、多すぎると摩擦係数が大きく、
不安定で摩耗率も高くなる。より好ましくは５〜３０重
量％である。
【００１１】摩擦調整剤はこのほか、公知の炭酸カルシ
ウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、クレー、タル
ク、黒鉛、アルミナ、マイカ、蛍石、ジルコニア、ヘマ
タイト、マグネタイト、シリカ、硫化アンチモン、硫化
鉄、硫化モリブデン等の無機物の粉末、鉄、鉛等の金属
の粉末、カシューダスト、ゴムダスト、各種樹脂硬化物
の粉末等の有機物の粉末などが使用される。
ウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、クレー、タル
ク、黒鉛、アルミナ、マイカ、蛍石、ジルコニア、ヘマ
タイト、マグネタイト、シリカ、硫化アンチモン、硫化
鉄、硫化モリブデン等の無機物の粉末、鉄、鉛等の金属
の粉末、カシューダスト、ゴムダスト、各種樹脂硬化物
の粉末等の有機物の粉末などが使用される。
【００１２】結合剤はフェノール樹脂が好ましく用いら
れる。その理由は耐熱性及び接着性に優れ、安価な上に
摩擦調整剤のメラミンダスト、三酸化アンチモン、銅粉
等と組合せることにより、他の熱硬化性樹脂を使用した
場合よりも摩擦特性の温度依存性を小さくできるからで
ある。フェノール樹脂の中では未変性でかつレゾール型
のものがより好ましい。またフェノール樹脂と共に耐熱
性に影響しない程度にメラミン樹脂、尿素樹脂、ポリア
ミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の熱
硬化性樹脂又は架橋性ゴムを用いてもよい。結合剤の量
は得られる摩擦材中に固形分として１０〜５０重量％含
有させるのが好ましい。結合剤の量が少ないと複合繊維
基材と摩擦調整剤との結合力が弱くなる。多すぎると摩
擦係数及び摩耗率の調整が困難になる。
れる。その理由は耐熱性及び接着性に優れ、安価な上に
摩擦調整剤のメラミンダスト、三酸化アンチモン、銅粉
等と組合せることにより、他の熱硬化性樹脂を使用した
場合よりも摩擦特性の温度依存性を小さくできるからで
ある。フェノール樹脂の中では未変性でかつレゾール型
のものがより好ましい。またフェノール樹脂と共に耐熱
性に影響しない程度にメラミン樹脂、尿素樹脂、ポリア
ミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の熱
硬化性樹脂又は架橋性ゴムを用いてもよい。結合剤の量
は得られる摩擦材中に固形分として１０〜５０重量％含
有させるのが好ましい。結合剤の量が少ないと複合繊維
基材と摩擦調整剤との結合力が弱くなる。多すぎると摩
擦係数及び摩耗率の調整が困難になる。
【００１３】摩擦材を得るには次のような方法による。
まず熱硬化性樹脂の溶液に摩擦調整剤を加えて混合した
混和物（スラリー）をガラスマットのようなシート状の
繊維基材の背面に繊維質の補強材を配した複合繊維基材
に塗布又は含浸して、複合繊維基材に混和物を均一に付
着させ、乾燥等により溶媒を除去してプリプレグシート
とした後、所定の寸法に切断して、マンドレル等で環状
に巻き上げ、これを金型等に入れて熱圧成形し、次いで
成形品を所定の加熱条件下で熱処理して樹脂を硬化させ
る製造法による。シート状の繊維基材の背面に繊維質の
補強材を配して複合繊維基材を形成する方法としては、
特に制限はないが、繊維基材に繊維質の補強材を均一に
分布させることが大切なことである。
まず熱硬化性樹脂の溶液に摩擦調整剤を加えて混合した
混和物（スラリー）をガラスマットのようなシート状の
繊維基材の背面に繊維質の補強材を配した複合繊維基材
に塗布又は含浸して、複合繊維基材に混和物を均一に付
着させ、乾燥等により溶媒を除去してプリプレグシート
とした後、所定の寸法に切断して、マンドレル等で環状
に巻き上げ、これを金型等に入れて熱圧成形し、次いで
成形品を所定の加熱条件下で熱処理して樹脂を硬化させ
る製造法による。シート状の繊維基材の背面に繊維質の
補強材を配して複合繊維基材を形成する方法としては、
特に制限はないが、繊維基材に繊維質の補強材を均一に
分布させることが大切なことである。
【００１４】複合繊維基材としてガラスマット及びガラ
ス繊維の補強材を用いた場合の混和物の付着量は、重量
で複合繊維基材／混和物（摩擦調整剤＋結合剤の固形
分）が３５／６５〜６５／３５が好ましい。混和物の付
着量が多いと機械強度が低下して、摩耗が増大する。一
方、付着量が少ないと摩擦係数が高くなり、不安定にな
る。混和物を付着させる塗布又は含浸の方法に制限はな
いが、複合繊維基材を混和物中に浸漬含浸するか、又は
ナイフコータで塗布する方法が付着量が均一で好まし
い。溶媒を除去する方法も特に制限はなく、付着した樹
脂が硬化しないようにする。
ス繊維の補強材を用いた場合の混和物の付着量は、重量
で複合繊維基材／混和物（摩擦調整剤＋結合剤の固形
分）が３５／６５〜６５／３５が好ましい。混和物の付
着量が多いと機械強度が低下して、摩耗が増大する。一
方、付着量が少ないと摩擦係数が高くなり、不安定にな
る。混和物を付着させる塗布又は含浸の方法に制限はな
いが、複合繊維基材を混和物中に浸漬含浸するか、又は
ナイフコータで塗布する方法が付着量が均一で好まし
い。溶媒を除去する方法も特に制限はなく、付着した樹
脂が硬化しないようにする。
【００１５】
【実施例】次に本発明の実施例を説明する。
【００１６】実施例１ 摩擦調整剤としてメラミン樹脂硬化物の粉末（カシュー
（株）製、メラミンダストＨ−９０４４）８．６重量部
及び電解銅粉（日本鉱業製、Ｎo.５−２−Ｄ，４４μm
以下）３.０重量部を用意した。また、その他の摩擦調
整剤として硫酸バリウム（堺化学製、ＢＣ）１．６重量
部、三酸化アンチモン（和光純薬工業製、化学用）２．
４重量部、珪酸カルシウム短繊維（米国ＮＹＣＯ社製、
商品名ウォラストナイト）４．１重量部及びカシュー変
性フリクションダスト（カシュー（株）製、ＷＤ−１３
５０）１．０重量部の計９．１重量部を用意した。更に
硫黄粉（細井化学製、微粉硫黄）２．０重量部及び酸化
亜鉛（和光純薬工業製、化学用）０．５重量部からなる
ゴム加硫剤２．５重量部を用意し、前記メラミン樹脂硬
化物の粉末、銅粉及びその他の摩擦調整剤と共にＶ型混
合機で混合して混合粉を作成した。
（株）製、メラミンダストＨ−９０４４）８．６重量部
及び電解銅粉（日本鉱業製、Ｎo.５−２−Ｄ，４４μm
以下）３.０重量部を用意した。また、その他の摩擦調
整剤として硫酸バリウム（堺化学製、ＢＣ）１．６重量
部、三酸化アンチモン（和光純薬工業製、化学用）２．
４重量部、珪酸カルシウム短繊維（米国ＮＹＣＯ社製、
商品名ウォラストナイト）４．１重量部及びカシュー変
性フリクションダスト（カシュー（株）製、ＷＤ−１３
５０）１．０重量部の計９．１重量部を用意した。更に
硫黄粉（細井化学製、微粉硫黄）２．０重量部及び酸化
亜鉛（和光純薬工業製、化学用）０．５重量部からなる
ゴム加硫剤２．５重量部を用意し、前記メラミン樹脂硬
化物の粉末、銅粉及びその他の摩擦調整剤と共にＶ型混
合機で混合して混合粉を作成した。
【００１７】一方、レゾール型フェノール樹脂（大日本
インキ化学工業製、ＴＤ−２０４０Ｃ、固形分１００
％）２２．２重量部及びアクリルニトリルブタジエゴム
（ＮＢＲ、日本ゼオン製、Ｎippol１０４１）２０重量
部の１５％ＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶液にＭＥＫ
２５重量部を加えて混合溶解し、フェノール樹脂／ＮＢ
Ｒ溶液を作成した。この溶液に前記混合粉を投入混合し
て混和物（スラリー）を得た。
インキ化学工業製、ＴＤ−２０４０Ｃ、固形分１００
％）２２．２重量部及びアクリルニトリルブタジエゴム
（ＮＢＲ、日本ゼオン製、Ｎippol１０４１）２０重量
部の１５％ＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶液にＭＥＫ
２５重量部を加えて混合溶解し、フェノール樹脂／ＮＢ
Ｒ溶液を作成した。この溶液に前記混合粉を投入混合し
て混和物（スラリー）を得た。
【００１８】５０cm×２２cmに切断したガラスマット
｛富士ファイバーグラス製、ＦＥＭ４５０−５（フィラ
メント数１００本、ストランド長さ５０．８mmのチョッ
プドストランドから得られたもの、目付は４５０ｇ／ｍ
2）｝の４０重量部の裏面に、ガラスロービング（富士
ファイバーグラス製、ＦＥＲ２３１０）７重量部（長さ
５０cmのもの４本）を開繊して均一に載せ、ポリビニル
アルコール（和光純薬工業製：重合度１５００、以下Ｐ
ＶＡと呼称）の５重量％水溶液を含浸し、複合ガラスマ
ットとした。この複合ガラスマットを前記スラリー中に
浸漬して均一に含浸し、熱風送風乾燥機で１２０℃で３
０分乾燥してプリプレグシートを得た。次にこのプリプ
レグシートを５mm幅のテープ状に切断し、内径１３０m
m、外径２００mmの円環状に巻き上げた後、５kgf／cm2
で１６０℃３０秒予備成形して重量１５０ｇのタブレッ
トとした。次いで、このタブレットを１６０℃の加熱金
型に入れ、５kgf／cm2で１６０℃５分間熱処理して脱ガ
スをした後、１００kgf／cm2で１６０℃１０分間の加圧
成形を行って成形体を得た。次に、この成形体を１８０
℃で１時間、２１０℃で２時間、２４０℃で２時間の順
に後硬化を行い、成形体の両面をサンダーで厚さ３．５
mmに研磨し、リベット穴をあけて実機評価用クラッチフ
ェーシング３枚を作成した。
｛富士ファイバーグラス製、ＦＥＭ４５０−５（フィラ
メント数１００本、ストランド長さ５０．８mmのチョッ
プドストランドから得られたもの、目付は４５０ｇ／ｍ
2）｝の４０重量部の裏面に、ガラスロービング（富士
ファイバーグラス製、ＦＥＲ２３１０）７重量部（長さ
５０cmのもの４本）を開繊して均一に載せ、ポリビニル
アルコール（和光純薬工業製：重合度１５００、以下Ｐ
ＶＡと呼称）の５重量％水溶液を含浸し、複合ガラスマ
ットとした。この複合ガラスマットを前記スラリー中に
浸漬して均一に含浸し、熱風送風乾燥機で１２０℃で３
０分乾燥してプリプレグシートを得た。次にこのプリプ
レグシートを５mm幅のテープ状に切断し、内径１３０m
m、外径２００mmの円環状に巻き上げた後、５kgf／cm2
で１６０℃３０秒予備成形して重量１５０ｇのタブレッ
トとした。次いで、このタブレットを１６０℃の加熱金
型に入れ、５kgf／cm2で１６０℃５分間熱処理して脱ガ
スをした後、１００kgf／cm2で１６０℃１０分間の加圧
成形を行って成形体を得た。次に、この成形体を１８０
℃で１時間、２１０℃で２時間、２４０℃で２時間の順
に後硬化を行い、成形体の両面をサンダーで厚さ３．５
mmに研磨し、リベット穴をあけて実機評価用クラッチフ
ェーシング３枚を作成した。
【００１９】実施例２ 裏面のガラスロービング（ＦＥＲ２３１０）の使用量を
４重量部にした以外は実施例１と同様の方法で実機評価
用クラッチフェーシング３枚を作成した。
４重量部にした以外は実施例１と同様の方法で実機評価
用クラッチフェーシング３枚を作成した。
【００２０】実施例３ 裏面の補強材に０．２５mmの平織ガラスクロス（富士フ
ァイバーグラス製、ＦＥＣＲ−１３１０−２３Ｅ）を１
枚貼りあわせた以外は実施例１と同様の方法で実機評価
用クラッチフェーシング３枚を作成した。
ァイバーグラス製、ＦＥＣＲ−１３１０−２３Ｅ）を１
枚貼りあわせた以外は実施例１と同様の方法で実機評価
用クラッチフェーシング３枚を作成した。
【００２１】比較例１ ５２cm×２２cmに切断したガラスマット（ＦＥＭ−４５
０−５）４７重量部に実施例１と同様のスラリーを含浸
し、以下実施例１と全く同様にして実機評価用クラッチ
フェーシング３枚を作成した。
０−５）４７重量部に実施例１と同様のスラリーを含浸
し、以下実施例１と全く同様にして実機評価用クラッチ
フェーシング３枚を作成した。
【００２２】実施例及び比較例で得られた実機評価用ク
ラッチフェーシングについて回転破壊強度を測定した。
測定方法は、クラッチフェーシングを回転破壊強度試験
機に取付け、雰囲気温度２００℃で５分間２５００rpm
で回転し、次いで毎秒１００回転の速度で回転数を上昇
させ、破壊時の回転数を測定した。これらの試験結果を
表１に示した。
ラッチフェーシングについて回転破壊強度を測定した。
測定方法は、クラッチフェーシングを回転破壊強度試験
機に取付け、雰囲気温度２００℃で５分間２５００rpm
で回転し、次いで毎秒１００回転の速度で回転数を上昇
させ、破壊時の回転数を測定した。これらの試験結果を
表１に示した。
【００２３】表１から明らかなように、実施例のものは
比較例のものに比べて高温の回転破壊強度が大きいこと
が示される。
比較例のものに比べて高温の回転破壊強度が大きいこと
が示される。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、特に高温での回転破壊
強度（バースト強度）に優れた摩擦材が提供される。
強度（バースト強度）に優れた摩擦材が提供される。
【００２５】
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 61:04 105:08
Claims (1)
- 【請求項１】シート状の繊維基材の背面に繊維質の補強
材を配して複合繊維基材を形成し、この複合繊維基材に
摩擦調整剤と結合剤とを混合した混和物を塗布又は含浸
し、次いで該複合繊維基材を環状に巻き上げた後、成形
及び熱処理することを特徴とする摩擦材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3329347A JPH05163367A (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 摩擦材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3329347A JPH05163367A (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 摩擦材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05163367A true JPH05163367A (ja) | 1993-06-29 |
Family
ID=18220443
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3329347A Pending JPH05163367A (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 摩擦材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05163367A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997027983A1 (en) * | 1996-02-01 | 1997-08-07 | Glasline Friction Technologies, Inc. | Composite friction units and pultrusion method of making |
| JP2009173719A (ja) * | 2008-01-23 | 2009-08-06 | Mitsubishi Electric Corp | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 |
| JP2013091796A (ja) * | 2012-12-13 | 2013-05-16 | Mitsubishi Electric Corp | 摩擦部材およびブレーキ |
-
1991
- 1991-12-13 JP JP3329347A patent/JPH05163367A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997027983A1 (en) * | 1996-02-01 | 1997-08-07 | Glasline Friction Technologies, Inc. | Composite friction units and pultrusion method of making |
| JP2009173719A (ja) * | 2008-01-23 | 2009-08-06 | Mitsubishi Electric Corp | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 |
| JP2013091796A (ja) * | 2012-12-13 | 2013-05-16 | Mitsubishi Electric Corp | 摩擦部材およびブレーキ |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS5998188A (ja) | 乾式クラッチ面材 | |
| JPS59206435A (ja) | 乾式摩擦材料の製造方法 | |
| JPH05163367A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH05163368A (ja) | 摩擦材の製造法及び該製造法で製造した摩擦材 | |
| JPH05163483A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH04279689A (ja) | 摩擦材の製造法及び該製造法で製造した摩擦材 | |
| JPH073039A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH05163366A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH0712158A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH05331453A (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JPH05331297A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH073247A (ja) | 摩擦材用混和物及びそれを用いた摩擦材 | |
| JPH06184523A (ja) | 摩擦材用組成物 | |
| JPH07188646A (ja) | 摩擦材組成物及びこれを用いた摩擦材並びに摩擦材の製造法 | |
| JPH07126407A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH04216893A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH06184328A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH0776683A (ja) | 摩擦材用混和物及びこれを用いた摩擦材の製造法 | |
| JPH06234866A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH04149293A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH0770336A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH0711015A (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JPH0712159A (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JPH0323774B2 (ja) | ||
| JPH04277588A (ja) | 摩擦材の製造法 |