JP2013091796A - 摩擦部材およびブレーキ - Google Patents
摩擦部材およびブレーキ Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013091796A JP2013091796A JP2012272085A JP2012272085A JP2013091796A JP 2013091796 A JP2013091796 A JP 2013091796A JP 2012272085 A JP2012272085 A JP 2012272085A JP 2012272085 A JP2012272085 A JP 2012272085A JP 2013091796 A JP2013091796 A JP 2013091796A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbon fiber
- friction
- materials
- fiber member
- resin material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【課題】摩擦係数の変動を低減する摩擦部材およびブレーキを提供する。
【解決手段】シート状の炭素繊維部材1上に複数の摩擦材2を樹脂材20にて接着して、上記炭素繊維部材1を巻回して積層して、上記積層された炭素繊維部材1を加熱加圧しながら矩形状に成型して、上記成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面または上記成型された炭素繊維部材1の積層方向と異なる方向に切断した切断面を摺動面として形成した摩擦部材。
【選択図】図1
【解決手段】シート状の炭素繊維部材1上に複数の摩擦材2を樹脂材20にて接着して、上記炭素繊維部材1を巻回して積層して、上記積層された炭素繊維部材1を加熱加圧しながら矩形状に成型して、上記成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面または上記成型された炭素繊維部材1の積層方向と異なる方向に切断した切断面を摺動面として形成した摩擦部材。
【選択図】図1
Description
この発明は、例えばモータや自動車、2輪車などに搭載されるブレーキの摩擦部材として使用される摩擦部材およびブレーキに関し、特に摩擦係数の変動を低減するものである。
従来の炭素繊維をもちいたブレーキ用摩擦部材は、シート状の炭素繊維をもちい、シートを積層して加熱加圧成型して所定の形状に製造される。成型するときに、所定の空孔率が得られるようにスペーサを配置しておき、1000〜3000℃の高温に保って積層体を焼成し、高強度の複合材を得る(例えば、特許文献1参照)。また、熱硬化性樹脂の溶液に摩擦調整剤を加えて混合した混和物(スラリー)をシート状の繊維基材の背面に繊維質の補強材を配した複合繊維基材に塗布または含浸して、複合繊維基材に混和物を均一に付着させ、乾燥等により溶媒を除去してプリプレグシートとした後、所定の寸法に切断して、マンドレル等で環状に巻き上げ、これを金型等に入れて熱圧成形して摩擦部材を得る(例えば、特許文献2参照)。
従来の摩擦部材の製造方法では、炭素繊維を積層したり、巻回したりして摩擦部材を製造していた。そのため、繊維の方向が一定の方向に配向されるため、製造された摩擦部材の面によって摩擦材の配合比が異なって摩擦係数が変化し、制動力が変動するという問題があった。また、長期の使用に渡って、摩擦部材が摩耗すると、炭素繊維のみが制動面と接触したり、他の摩擦材との混合比が変化する面が摺動面となるなど、時間の経過にともなって制動力が変化する問題があった。配合比が変化することに起因して、摺動面の温度が上昇したり、摺動速度が変化すると、摩擦係数が変動する問題があった。また、摩擦部材と制動面との摺動時に鳴きが発生して、騒音が大きくなるなどの問題があった。
この発明は上記のような課題を解決するためになされたものであり、摩擦係数の変動を低減する摩擦部材およびブレーキを提供することを目的とする。
この発明の摩擦部材は、シート状の炭素繊維部材上に複数の摩擦材を樹脂材にて接着して、炭素繊維部材を巻回して積層して、積層された炭素繊維部材を加熱加圧しながら矩形状に成型して、成型された炭素繊維部材の積層方向と垂直方向の面または成型された炭素繊維部材の積層方向と異なる方向に切断した切断面を摺動面として形成したものである。
この発明の摩擦部材は、上記のように構成されているため、摺動面が摩擦材のみまたは炭素繊維材のみにて形成されることが防止されるため、摩擦係数の変動を低減する。
実施の形態1.
以下、本願発明の実施の形態について説明する。図1はこの発明の実施の形態1における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図1に基づいてこの発明の実施の形態1における摩擦部材の製造方法について説明する。まず、炭素繊維が平織りされシート状に形成されロール状に巻回されているシート状部材としての炭素繊維部材1上に、摩擦材2、および、炭素繊維部材1と摩擦材2とを接着させるための樹脂材20を予め混合させたものをノズル9にて散布しながら所望量巻回する(図1(a))。このようにして炭素繊維部材1を巻回して形成することにより、炭素繊維部材1を容易に所望量積層することができる。そして、この所望量巻き上げられた炭素繊維部材1をダイ3に入れてパンチ4で加熱加圧して成型する(図1(c))。そして、成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面、例えば巻回した端面(図1(c)の正面に示した面)を摺動面(接触面)として摩擦部材を形成する。または、他の方法としては、成型された炭素繊維部材1の積層方向と異なる方向、例えば図1(c)に示した、切断線X、切断線Y、切断線Zのいずれかにて切断し、この切断面を摺動面として摩擦部材を形成する。このように切り出された面は、炭素繊維部材1と摩擦材2とが略均一な割合で表面に露出することとなる。
以下、本願発明の実施の形態について説明する。図1はこの発明の実施の形態1における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図1に基づいてこの発明の実施の形態1における摩擦部材の製造方法について説明する。まず、炭素繊維が平織りされシート状に形成されロール状に巻回されているシート状部材としての炭素繊維部材1上に、摩擦材2、および、炭素繊維部材1と摩擦材2とを接着させるための樹脂材20を予め混合させたものをノズル9にて散布しながら所望量巻回する(図1(a))。このようにして炭素繊維部材1を巻回して形成することにより、炭素繊維部材1を容易に所望量積層することができる。そして、この所望量巻き上げられた炭素繊維部材1をダイ3に入れてパンチ4で加熱加圧して成型する(図1(c))。そして、成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面、例えば巻回した端面(図1(c)の正面に示した面)を摺動面(接触面)として摩擦部材を形成する。または、他の方法としては、成型された炭素繊維部材1の積層方向と異なる方向、例えば図1(c)に示した、切断線X、切断線Y、切断線Zのいずれかにて切断し、この切断面を摺動面として摩擦部材を形成する。このように切り出された面は、炭素繊維部材1と摩擦材2とが略均一な割合で表面に露出することとなる。
例えば、図2(a)に示すように、巻回した炭素繊維部材1の、図中の矢印Wの面を摺動面A(接触面)とした場合、摩擦部材の摩耗にしたがって、図2(b)に示すように、摺動面A’(接触面)が摩擦材のみの成分となることが考えられる。このように、時間の経過にともなって制動面と接触する摩擦部材の表面の成分が異なると、摩擦係数が変動することとなり、安定な制動力を得ることが困難となる。
したがって、本願発明の実施の形態1においては、成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面、例えば巻回した端面(図1(c)の正面に示した面)、または、成型された炭素繊維部材1の積層方向と異なる方向に切断した切断面を、例えばブレーキの摺動面としての摩擦部材を構成することによって、摩擦部材が摩耗しても、炭素繊維部材と摩擦材との配合比は変化することなく、長期の使用に渡って安定した制動力を確保することができる。
また、炭素繊維部材を積層する方法としては、炭素繊維部材を巻回して形成する以外に、例えば図3に示すように摩擦材2および樹脂材20が配設された所望の大きさに形成されている例えばシート状部材としての炭素繊維部材11を複数個積層して、上記に示した場合と同様に、成型して形成する方法が考えられる。そして、成型された炭素繊維部材1の積層方向と垂直方向の面、図3の右側面または左側面を摺動面(接触面)として摩擦部材を形成する。または、他の方法としては、成型された炭素繊維部材11の積層方向Bと異なる方向、例えば図3に示した、切断線Y、切断線Zに切断し、この切断面を摺動面として摩擦部材を形成する。このように切り出された面は、炭素繊維部材11と摩擦材2とが略均一な割合で表面に露出することとなる。
例えば、図4に示すように、摩擦材2および樹脂材20を配設した複数の炭素繊維部材11を積層した場合、図4(a)中の矢印Q、Rの面を摺動面とすると、時間の経過にともなって、図4(b)に示すように、摺動面が摩擦材のみの成分となる可能性がある。しかし、本願実施の形態1においては、炭素繊維部材11の積層方向Bと垂直方向の面、または、成型された炭素繊維部材11の積層方向Bと異なる方向を摺動面として摩擦部材を形成することにより、摩擦部材が摩耗しても炭素繊維部材11と摩擦材2との配合比が略均一で安定した制動力を得ることができる。
尚、樹脂材20の熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂やポリイミド樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などを利用することが考えられる。また、摩擦材2の、研摩剤としては、二酸化シリコン、アルミナ、アモルファスカーボン、窒化珪素などの高硬度材料を利用することが考えられ、充填材としては、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ベントナイトなどを利用することが考えられ、摩擦調整材としては、Fe、Al、Cu、Znなどの金属粒子やカシューダスト、イソプレンゴム、エチレン−プロピレンゴムなどのゴム材料などを利用することが考えられる。また、これらの材質については以下の実施の形態においても同様であるため、その説明は適宜省略する。
上記のように構成された実施の形態1の摩擦部材の製造方法によれば、摩擦部材の摺動面が摩耗しても、炭素繊維部材と摩擦材との配合比はほとんど変化することなく、摩擦係数の変動を低減し、長期の使用に渡って安定した制動力を確保することができる。また、炭素繊維部材の積層を、シート状の炭素繊維部材を巻回して行うと、摩擦材の配合、成形、加工を連続して工程内で処理することにより、ゴミなどの不純物の付着がない均質な摩擦部材を得ることができる。また、寸法の異なる摩擦部材を製造する場合には、型を寸法に応じて準備する必要があるが、加熱成形前の炭素繊維部材を巻回する工程において、その直径を変える(巻回数を変更する)ことにより、型を変えることなく、異なる寸法に炭素繊維部材を積層させることができる。
また、積層された炭素繊維部材を積層方向と異なる方向に切り出した切断面を摺動面とする場合には、例えば、1つの摩擦部材の軸方向に対称に切り出すことにより、同一の2つの摩擦部材を同時に作成することができるため、製造コストを低減することができる。
さらに、炭素繊維部材の炭素繊維間のすき間を調整する。すなわち炭素繊維部材の比重を調整することによって、摩擦材との配合比率や摩擦材の粒径を自由に変化させることができ、粒径が大きな摩擦材であっても、炭素繊維部材中にほぼ均一に分散させることができる。また、この炭素繊維部材の比重を調整することにより、摩擦部材の空孔率を調整することが可能となり、炭素繊維部材の比重を所望の値にすることにより、摩擦部材の所望の空孔率を容易に得ることができる。よって、空孔率によって調整される機器の性能を容易に向上することができる。このことが以下の実施の形態においても同様のことが言えるため、その説明は適宜省略する。
実施の形態2.
図5はこの発明の実施の形態2における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図5に基づいてこの発明の実施の形態2における摩擦部材の製造方法について説明する。まず、炭素繊維が平織りされシート状に形成されロール状に巻回されている所望の大きさ(ここで言う”所望の大きさ”とは後述にて形成する炭素繊維材100の大きさを示すものである)より大きな炭素繊維部材1を、例えば、櫛歯状の上型7と下型8とをもちいて、炭素繊維部材1を挟み込んでジグザグ状に折り曲げる。そして、例えば裁断装置にて図5(a)に示す点線箇所にて切断して所望の大きさの例えばシート状部材としての炭素繊維材100を形成する(図5(a))。次に、ジグザグ状の炭素繊維材100上に摩擦材2および樹脂材20を所定の量だけ散布して、炭素繊維材100を積層する(図5(b))。所定の枚数だけ炭素繊維材100を積層した後、ダイ3に配置して、パンチ4で加熱加圧して成型して摩擦部材を製造する(図5(c))。尚、ここでは所望の大きさの炭素繊維材100上に摩擦材2および樹脂材20を配設する例を示したが、これに限られることはなく、所望の大きさより大きな炭素繊維部材1に予め摩擦材2および樹脂材20を配設しておいて、それを切断して所望の大きさの炭素繊維材100を複数形成しても良いことは言うまでもない。
なお、図5には、炭素繊維部材を櫛歯状の上型7と下型8で1回折り曲げているが、炭素繊維部材のコシが強い場合など、複数回折り曲げても良い。
図5はこの発明の実施の形態2における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図5に基づいてこの発明の実施の形態2における摩擦部材の製造方法について説明する。まず、炭素繊維が平織りされシート状に形成されロール状に巻回されている所望の大きさ(ここで言う”所望の大きさ”とは後述にて形成する炭素繊維材100の大きさを示すものである)より大きな炭素繊維部材1を、例えば、櫛歯状の上型7と下型8とをもちいて、炭素繊維部材1を挟み込んでジグザグ状に折り曲げる。そして、例えば裁断装置にて図5(a)に示す点線箇所にて切断して所望の大きさの例えばシート状部材としての炭素繊維材100を形成する(図5(a))。次に、ジグザグ状の炭素繊維材100上に摩擦材2および樹脂材20を所定の量だけ散布して、炭素繊維材100を積層する(図5(b))。所定の枚数だけ炭素繊維材100を積層した後、ダイ3に配置して、パンチ4で加熱加圧して成型して摩擦部材を製造する(図5(c))。尚、ここでは所望の大きさの炭素繊維材100上に摩擦材2および樹脂材20を配設する例を示したが、これに限られることはなく、所望の大きさより大きな炭素繊維部材1に予め摩擦材2および樹脂材20を配設しておいて、それを切断して所望の大きさの炭素繊維材100を複数形成しても良いことは言うまでもない。
なお、図5には、炭素繊維部材を櫛歯状の上型7と下型8で1回折り曲げているが、炭素繊維部材のコシが強い場合など、複数回折り曲げても良い。
上記のように構成された実施の形態2の摩擦部材の製造方法によれば、摩擦部材の摺動面が摩耗しても、炭素繊維材が折り曲げられたジグザグの面が摺動面となるため、摩擦部材が摩耗しても炭素繊維材と摩擦材との混合比はほとんど変化しないので、長期の使用に渡って安定な制動性を得ることができる。このように、炭素繊維材を折り曲げて積層させることにより、炭素繊維材と摩擦材との割合が略均一となり、例えば摩擦部材をブレーキにもちいた場合、ブレーキの性能を安定に保つことができる。
実施の形態3.
図6はこの発明の実施の形態3における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図6に基づいてこの発明の実施の形態3における炭素繊維部材上に摩擦材および樹脂材を配設する方法について説明する。他の方法は上記実施の形態1および2と同様であるためその説明は適宜省略する。まず、炭素繊維部材1上に、例えば、摩擦材2および樹脂材20を配合してノズル9に入れておき、このノズル9を炭素繊維部材1上を所定の速度で幅方向に往復動Cさせ、複数の摩擦材2および複数の樹脂材20を散布する。この際、例えばヒータにて形成される加熱手段10にて、炭素繊維部材1を樹脂材20が軟化する程度の温度にまで加熱しておく。すると、炭素繊維部材1上に散布された樹脂材20が軟化して、摩擦材2が炭素繊維部材1上に樹脂材20によって捕捉される。よって、炭素繊維部材1上の摩擦材2がほぼ均一に散布され樹脂材20にて捕捉することができるため、炭素繊維部材1上の摩擦材2の配合比を均一にすることができる。
図6はこの発明の実施の形態3における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図6に基づいてこの発明の実施の形態3における炭素繊維部材上に摩擦材および樹脂材を配設する方法について説明する。他の方法は上記実施の形態1および2と同様であるためその説明は適宜省略する。まず、炭素繊維部材1上に、例えば、摩擦材2および樹脂材20を配合してノズル9に入れておき、このノズル9を炭素繊維部材1上を所定の速度で幅方向に往復動Cさせ、複数の摩擦材2および複数の樹脂材20を散布する。この際、例えばヒータにて形成される加熱手段10にて、炭素繊維部材1を樹脂材20が軟化する程度の温度にまで加熱しておく。すると、炭素繊維部材1上に散布された樹脂材20が軟化して、摩擦材2が炭素繊維部材1上に樹脂材20によって捕捉される。よって、炭素繊維部材1上の摩擦材2がほぼ均一に散布され樹脂材20にて捕捉することができるため、炭素繊維部材1上の摩擦材2の配合比を均一にすることができる。
また、炭素繊維部材1上に摩擦材2を捕捉させる他の方法としては、図7に示すように、誘導加熱を行うことができる誘導加熱手段111をもちいる。摩擦材2に金属材を含む場合、誘導加熱手段111を炭素繊維部材1の下側に配置し、摩擦材2を散布しながら、誘導加熱手段111に通電して、摩擦材2中の金属材成分を樹脂材20が軟化する程度の温度にまで加熱することによって、樹脂材20を軟化させて摩擦材2を炭素繊維部材1上に捕捉することができる。この方法によれば、炭素繊維部材1全体を加熱する必要がなくなる。また、加熱手段10にて炭素繊維部材1の全体を過熱すると、樹脂材20の充填量が多い場合には、軟化時に樹脂材20が炭素繊維部材1からはみ出して、結果的に配合比が不均一になる可能性が生じる。よって、誘導加熱により、局所的に加熱することにより、より一層配合比が均一な摩擦部材を得ることができる。
そしていずれかの方法にて、予め、炭素繊維部材1に摩擦材2を散布して樹脂材20にて捕捉させておき、以下は上記各実施の形態と同様に形成する。
上記のように構成された実施の形態3の摩擦部材の製造方法によれば、上記各実施の形態と同様の効果を奏するのはもちろんのこと、炭素繊維片上の摩擦材の配合比を均一にすることができるため、摩擦部材としての制動性が向上する。また、加熱加圧成型までの工程を1つのラインで行うことができるので、製造コストを安価にすることができる。また、摩擦材中の金属材を加熱して行う場合には、摩擦材の配合比をより一層均一に炭素繊維片上に固着させることができるので、摩擦部材としてより一層制動性が良好となる。
また、面上で摩擦材の配合比を均一にできるため、摺動面が磨耗しても摩擦材の配合比が変わらない摺動面を得ることができる。
また、面上で摩擦材の配合比を均一にできるため、摺動面が磨耗しても摩擦材の配合比が変わらない摺動面を得ることができる。
実施の形態4.
図8はこの発明の実施の形態4における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図8に基づいてこの発明の実施の形態4における炭素繊維部材上に摩擦材および樹脂材を配設する方法について説明する。他の工程は上記実施の形態1および2と同様であるためその説明は適宜省略する。上記各実施の形態においては、摩擦材2と樹脂材20とを混合したもの(粒状)を散布した例を示したが、これに限られることはなく、樹脂材を溶剤に溶解させて、それに摩擦材を分散させた、液状の溶剤・樹脂材・摩擦材12を、図7に示すように、ノズル9から噴出して、ノズル9を炭素繊維部材1の幅方向に往復動Cさせる。このようにして、溶剤・樹脂材・摩擦材12を散布することにより、簡便に摩擦材は溶解された樹脂材の表面張力で捕捉され、配合比が均一な炭素繊維部材1を得ることができる。
図8はこの発明の実施の形態4における摩擦部材の製造方法を示した図である。次に図8に基づいてこの発明の実施の形態4における炭素繊維部材上に摩擦材および樹脂材を配設する方法について説明する。他の工程は上記実施の形態1および2と同様であるためその説明は適宜省略する。上記各実施の形態においては、摩擦材2と樹脂材20とを混合したもの(粒状)を散布した例を示したが、これに限られることはなく、樹脂材を溶剤に溶解させて、それに摩擦材を分散させた、液状の溶剤・樹脂材・摩擦材12を、図7に示すように、ノズル9から噴出して、ノズル9を炭素繊維部材1の幅方向に往復動Cさせる。このようにして、溶剤・樹脂材・摩擦材12を散布することにより、簡便に摩擦材は溶解された樹脂材の表面張力で捕捉され、配合比が均一な炭素繊維部材1を得ることができる。
また、図9に示すように、溶剤・樹脂材・摩擦材12を散布する場合、ノズル9を炭素繊維部材1の表裏面に配置しておいても良い。例えば、厚い炭素繊維部材をもちいて摩擦部材を製造する場合、片側から溶剤・樹脂材・摩擦材12を散布しただけでは、炭素繊維部材1中に均一に配合されないことがあるが、表裏面から散布することによって、炭素繊維部材1が厚くても均一に摩擦材2を配合でき、配合比が均一な炭素繊維部材1を得ることができる。また、表面、裏面と2回にわけて溶剤・樹脂材・摩擦材12を散布する場合と比較して、製造コストを低減することができる。
さらに、図10に示すように、加熱手段10で炭素繊維部材1を加熱して、溶剤・樹脂材・摩擦材12を散布することにより、溶剤・樹脂材・摩擦材12の溶剤を瞬時に気化させ乾燥される、このため、短時間で摩擦部材が製造でき、安価に配合比が均一な摩擦部材を得ることができる。
そしていずれかの方法にて、予め、炭素繊維部材1に摩擦材2を散布して樹脂材20にて捕捉させておき、以下は上記実施の形態1および2と同様にして摩擦部材を形成する。
上記のように構成された実施の形態4の摩擦部材の製造方法によれば、上記各実施の形態と同様の効果を奏するのはもちろんのこと、炭素繊維片上の摩擦材の配合比をより一層均一にすることができるため、摩擦部材としての制動性がより一層向上する。また、加熱加圧成型までの工程を1つのラインで行うことができるので、製造コストを安価にすることができる。
1,11 炭素繊維部材、2 摩擦材、12 溶剤・樹脂材・摩擦材、20 樹脂材、
100 炭素繊維材、B 積層方向。
100 炭素繊維材、B 積層方向。
Claims (7)
- シート状の炭素繊維部材上に複数の摩擦材を樹脂材にて接着して、上記炭素繊維部材を巻回して積層して、上記積層された炭素繊維部材を加熱加圧しながら矩形状に成型して、上記成型された炭素繊維部材の積層方向と垂直方向の面または上記成型された炭素繊維部材の積層方向と異なる方向に切断した切断面を摺動面として形成した摩擦部材。
- 所望の大きさより大きな炭素繊維部材上に複数の摩擦材を樹脂材にて接着して、上記炭素繊維部材から所望の大きさにてなる炭素繊維材を複数個形成して、上記各炭素繊維材をそれぞれジグザグ状に折り曲げる工程、上記各炭素繊維材を積層して、積層された上記各炭素繊維材を加熱加圧しながら矩形状に成型した摩擦部材。
- 上記接着する際に、上記樹脂材を溶剤に溶解した状態にて上記各摩擦材を混合して、上記炭素繊維部材上に混合された上記樹脂材および上記各摩擦材を吹き付けて上記接着された請求項1または請求項2に記載の摩擦部材。
- 上記接着する際に、上記炭素繊維部材を加熱しながら上記接着された請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摩擦部材。
- 上記摩擦材に金属材を含み、上記接着する際に上記金属材を誘導加熱して上記接着された特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摩擦部材。
- 所望の大きさにてなる複数個の炭素繊維材をそれぞれジグザグ状に折り曲げて、折り曲げられた上記各炭素繊維材上に複数の摩擦材および上記各炭素繊維材および上記各摩擦材を接着するための樹脂材を配合して、上記各摩擦材および上記各樹脂材が配合された上記各炭素繊維材を積層して、積層された上記各炭素繊維材を加熱加圧しながら矩形状に成型した摩擦部材。
- 請求項1から請求項6のいずれかに1項に記載された摩擦部材にて形成されたブレーキ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012272085A JP2013091796A (ja) | 2012-12-13 | 2012-12-13 | 摩擦部材およびブレーキ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012272085A JP2013091796A (ja) | 2012-12-13 | 2012-12-13 | 摩擦部材およびブレーキ |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008012097A Division JP5160910B2 (ja) | 2008-01-23 | 2008-01-23 | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013091796A true JP2013091796A (ja) | 2013-05-16 |
Family
ID=48615168
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012272085A Pending JP2013091796A (ja) | 2012-12-13 | 2012-12-13 | 摩擦部材およびブレーキ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2013091796A (ja) |
Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS54148089A (en) * | 1978-05-12 | 1979-11-19 | Akebono Brake Ind | Hardwearing friction material with low friction coefficient |
JPS608536A (ja) * | 1983-06-27 | 1985-01-17 | Toho Rayon Co Ltd | カ−ボンブレ−キ及びその製造法 |
JPS6191634U (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-13 | ||
US4708226A (en) * | 1984-09-12 | 1987-11-24 | Autoipari Kutato Es Fejleszto Vallalat | Brake lining, particularly for a vehicle drum brake |
JPH05163367A (ja) * | 1991-12-13 | 1993-06-29 | Hitachi Chem Co Ltd | 摩擦材の製造法 |
JPH0712158A (ja) * | 1993-06-25 | 1995-01-17 | Hitachi Chem Co Ltd | 摩擦材 |
JP2007246590A (ja) * | 2006-03-14 | 2007-09-27 | Teijin Techno Products Ltd | 摩擦材 |
JP2009149716A (ja) * | 2007-12-19 | 2009-07-09 | Mitsubishi Electric Corp | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 |
JP5160910B2 (ja) * | 2008-01-23 | 2013-03-13 | 三菱電機株式会社 | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 |
-
2012
- 2012-12-13 JP JP2012272085A patent/JP2013091796A/ja active Pending
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS54148089A (en) * | 1978-05-12 | 1979-11-19 | Akebono Brake Ind | Hardwearing friction material with low friction coefficient |
JPS608536A (ja) * | 1983-06-27 | 1985-01-17 | Toho Rayon Co Ltd | カ−ボンブレ−キ及びその製造法 |
US4708226A (en) * | 1984-09-12 | 1987-11-24 | Autoipari Kutato Es Fejleszto Vallalat | Brake lining, particularly for a vehicle drum brake |
JPS6191634U (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-13 | ||
JPH05163367A (ja) * | 1991-12-13 | 1993-06-29 | Hitachi Chem Co Ltd | 摩擦材の製造法 |
JPH0712158A (ja) * | 1993-06-25 | 1995-01-17 | Hitachi Chem Co Ltd | 摩擦材 |
JP2007246590A (ja) * | 2006-03-14 | 2007-09-27 | Teijin Techno Products Ltd | 摩擦材 |
JP2009149716A (ja) * | 2007-12-19 | 2009-07-09 | Mitsubishi Electric Corp | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 |
JP5160910B2 (ja) * | 2008-01-23 | 2013-03-13 | 三菱電機株式会社 | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR102611796B1 (ko) | 적층 그래핀 기반 열 전도성 필름 및 필름 제조 방법 | |
KR101643114B1 (ko) | 적층 기재 및 그의 제조 방법 | |
JP2014091789A5 (ja) | ||
JP2016078451A5 (ja) | ||
KR20190100184A (ko) | 복합 구조체 및 그 제조 방법 | |
JP2009062648A (ja) | チョップド繊維束、成形材料、および繊維強化プラスチックの製造方法 | |
WO2017145884A1 (ja) | 不連続繊維強化複合材料 | |
WO2017145883A1 (ja) | 不連続繊維強化複合材料 | |
WO2019107248A1 (ja) | 複合材料及びその製造方法 | |
US20220235828A1 (en) | Wet friction plate and wet multiple disc clutch device provided with wet friction plate | |
JP4986548B2 (ja) | 断熱材製造方法と断熱材 | |
CN110267785B (zh) | 纤维增强树脂片材 | |
JP2015166130A (ja) | 繊維強化プラスチックの製造方法 | |
JP5160910B2 (ja) | 摩擦部材および摩擦部材の製造方法 | |
JP6435696B2 (ja) | 積層基材の製造方法 | |
JP2014070714A5 (ja) | ||
WO2015029385A1 (ja) | 熱伝導シートの製造方法及び熱伝導シート | |
JP6035405B2 (ja) | 車両用防音材の製造方法 | |
JP2013091796A (ja) | 摩擦部材およびブレーキ | |
JP5753892B2 (ja) | 繊維強化樹脂成形体の製造方法 | |
JP2004217790A (ja) | 湿式摩擦材 | |
JP5584392B2 (ja) | 摩擦部材の製造方法 | |
JP2014069403A (ja) | スタンパブルシート状物を用いたプレス成型品の製造方法 | |
JP6089447B2 (ja) | 繊維強化複合材料 | |
KR20200088362A (ko) | 복합 적층체 및 그의 제조 방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140318 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20140715 |