JP2009173072A - 弾性パッドの製造方法及び弾性パッド - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 芯材4の外周側に、芯材固定用のナット11が収納可能で且つ該ナット11を挿入可能な開口部12を有するキャップ部材10を設け、芯材4をショットブラストによる表面処理、脱脂処理、接着剤塗布処理した後に、前記ナット11を前記開口部12を介してキャップ部材10内に挿入し、その後、芯材4に弾性材5を加熱接着することによって弾性パッドを製造する。
【選択図】図1
Description
前記弾性パッドは、履板の履帯外周側にボルト固定される芯材と、該芯材の履帯外周側に加熱接着されたゴム等の弾性材と、芯材を履板にボルト固定するためのナットとを有する。
この弾性パッドのナットは、芯材の履帯外周側に配置されて弾性材内に埋設状とされており、履板及び芯材に形成されたボルト挿通孔を挿通して前記ナットに螺合するボルトによって芯材が履板に取付固定される。
従来の弾性パッドにあっては、このショットブラストによる表面処理及び接着剤塗布処理をするのに、ナットを芯材に溶接固定した状態又は芯材に固定のキャップ状金具内にナットを収納した状態で、ショットブラストをかけたり、接着剤を塗布したりされる。
ショットブラストをかける場合、投射材がボルト挿通孔を介してナットのネジ孔に入ると、芯材を履板にボルト固定する際に締付け不良やネジ山の損傷などを生じるので、ショットブラストのかけ方に注意が必要となり、処理時間がかかり効率が良くないという問題がある。
また、ネジ孔に投射材や接着剤が入らないようにマスキングをすれば、ナットのネジ孔内に投射材や接着剤が入ることを気にぜずにショットブラストによる表面処理や接着剤塗布処理をすることができるが、この場合においても、マスキングに手間がかかり、結局、処理時間がかかり効率が良くない。
そこで、本発明は、前記問題を解決した弾性パッドの製造方法及び弾性パッドを提供することを目的とする。
前記芯材の外周側に、前記ナットが収納可能で且つ該ナットを挿入可能な開口部を有するキャップ部材が固定されており、
芯材をショットブラストによる表面処理、脱脂処理、接着剤塗布処理した後に、前記ナットを前記開口部を介してキャップ部材内に挿入し、
その後、芯材に弾性材を加熱接着することによって、弾性パッドを製造することである。
図1〜3において、1は無端帯状の履帯を構成する要素である履板であり、この履板1の履帯外周側X(接地側)には弾性パッド2が着脱自在に取付固定されると共に履板1の履帯内周側Yにはリンク(図示省略)が固定され、多数の履板1を、リンクを介してエンドレス状に枢支連結することによりパッド式履帯が構成される。
本実施形態では、履板1は、履帯外周側Xに、履帯幅方向Zに沿って設けられたグローサー3が履帯周方向に3条設けられたグローサーシューによって構成されている。
弾性パッド2の芯材4は板材によって形成されていて、履板1の履帯外周面に面接触するように(履板1の履帯外周側Xの形状に一致するように)折曲形成されており、本実施形態では、履帯幅方向Aに沿って且つ履帯幅方向A一端から他端にわたって形成された溝部6が履帯周方向Bに一対形成されている。
この芯材4の履帯幅方向A一端側にはフック部材7が設けられ、芯材4の履帯幅方向A他端側にはボルト挿通孔8が形成されている。
また、履板1には、芯材4の各ボルト挿通孔8に対応する位置にボルト挿通孔9が貫通形成されている。
また、芯材4の履帯外周側Xには、該芯材4に形成された前記ボルト挿通孔8を覆うように設けられたキャップ部材10が溶接固定されている。
このキャップ部材10内には、履板1に対して芯材4をボルト固定するためのナット11が収納されており、また、このキャップ部材10には、該キャップ部材10内にナット11を挿入するための開口部12が形成されており、芯材4に固着されたキャップ部材10に対して、ナット11がキャップ部材10内に挿入できるよう構成されている。
本実施形態では、ナット11は、六面のナット面を有する六角ナットが採用されている。
そして、キャップ部材10は、この弾性材5を芯材4に加熱接着する際において、ナット11のネジ孔13内に弾性材5が侵入するのを防止すべくナット11を覆っている。
したがって、キャップ部材10の外側表面が弾性材5と接着し、ナット11はキャップ部材10の開口部12を介してキャップ部材10内に侵入する弾性材5に一部が接着する。
前述した弾性パッド2を履板1に取り付けるには、弾性パッド2のフック部材7に履板1を係止すると共に履板1の履帯外周側Xに芯材4の履帯内周側Yを面接触させ、次いで、締結用のボルト14を履板1及び芯材4のボルト挿通孔8,9に挿通すると共にナット11に螺合して締め付けることにより、弾性パッド2が履板1に着脱自在に取付固定される。
図1及び図2に示す実施形態では、キャップ部材10は、ナット11の履帯外周側Xに位置する矩形状の横壁16と、この横壁16の履帯幅方向A両側から溝部6の底部に向けて延出されされていて履帯幅方向Aで相対向する第1,第2の縦壁17,18と、これら第1,第2の縦壁17,18の履帯周方向B内方側(弾性パッド2の履帯周方向B中央側)の端縁同士を連結する第3の縦壁19とから構成されていて、この実施形態のものにあっては、キャップ部材10の履帯周方向B外方側に開口部12が設けられている。
この実施形態のものでは、第1,第2の縦壁17,18でナット11の履帯幅方向Aの移動規制がなされ、且つ第3の縦壁19及び開口部12を介して侵入する弾性材5によってナット11の履帯周方向Bの移動規制がなされることにより、ナット11が位置決めされている。
また、ナット11の相対する2面のナット面の内の一方のナット面が第3の縦壁19に接当し他方のナット面が弾性材5に接着又は接当することにより、ナット11が回り止めされている。
前記横壁16はナット11の履帯外周側Xに間隔をおいて配置され、横壁16とナット11との間に、該ナット11に螺合されるボルト14の先端がナット11から突出可能な隙間hが設けられている。この隙間hは、例えば、5〜10mmとされる。
図3(a)及び(d)に示す実施形態で、前記実施形態と異なる点は、キャップ部材10の履帯幅方向A内方側(弾性パッド2の履帯幅方向A中央側)に開口部12が位置するようにキャップ部材10が配置されていて、第1,第2の縦壁17,18が履帯周方向Bで対向するようになっている点である。
なお、ナット11をキャップ部材10内に収納した状態における、横壁16の開口部12側の端部側部分16aとナット11との最短距離t(図3(a)参照)は、0.3mm≦t≦3mmとされるのがよい。
図3(b)及び(d)に示す実施形態で、図3(a)に示す実施形態と異なる点は、横壁16の開口部12側の端部側部分16aをナット11に近接させることにより、弾性材5が横壁16とナット11との間の隙間hに侵入するのを確実に止めるようにした点である。
図3の各図の実施形態では、履帯幅方向Aに移動させることでナット11をキャップ部材10内に挿入するので、ナット11の挿入がし易いという利点、横壁16をナット11が完全に覆われるように形成することができるという利点がある。
これによって、ナット11のネジ孔13をマスキングをしなくても、ネジ孔13内にショットブラストの投射材や接着剤が入るのを気にすることなく、ショットブラストや接着剤塗布を行うことができ、ショットブラスト処理及び接着剤塗布処理の時間の短縮化・効率化を図ることができる。
ナット11はキャップ部材10で覆われており、開口部12を介してキャップ部材10内に侵入した弾性材5がナット11の一部に接着するだけであるので、ナット11については、通常、ショットブラスト処理や脱脂処理や接着剤塗布処理は行わないが、ナット11の一部が弾性材5に接着するので、ナット11についても、別途、ショットブラスト処理や脱脂処理や接着剤塗布処理を行ってもよい。
また、キャップ部材10は、少なくとも、弾性材5の接着時にナット11のネジ孔13に弾性材5が侵入しないようにナット11を覆うものであればよく、ナット11の位置決め及び回り止めはキャップ部材10とは別の部材で行ってもよい。
この図3(e)に示す実施形態にあっては、袋ナット11をキャップ部材10内に挿入する際には、キャップ部材10が弾性変形することにより袋ナット11のキャップ部材10内への挿入が許容され、また、キャップ部材10の横壁16には孔20が貫通形成されており、キャップ部材10内に袋ナット11を挿入した状態において、該袋ナット11の球状のキャップ部が前記孔20に嵌合するようになっている。
4 芯材
5 弾性材
10 キャップ部材
11 ナット
12 開口部
14 ボルト
Claims (2)
- エンドレス状に連結される履板(1)の外周側に取り付けられる芯材(4)と、該芯材(4)の外周側に接着される弾性材(5)とを備え、履板(1)及び芯材(4)を貫通して芯材(4)の外周側に設けられたナット(11)に螺合するボルト(14)によって履板(1)に固定される弾性パッドの製造方法であって、
前記芯材(4)の外周側に、前記ナット(11)が収納可能で且つ該ナット(11)を挿入可能な開口部(12)を有するキャップ部材(10)が固定されており、
芯材(4)をショットブラストによる表面処理、脱脂処理、接着剤塗布処理した後に、前記ナット(11)を前記開口部(12)を介してキャップ部材(10)内に挿入し、
その後、芯材(4)に弾性材(5)を加熱接着したことを特徴とする弾性パッドの製造方法。 - 請求項1に記載された製造方法によって製造されていることを特徴とする弾性パッド。
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