JP2009155506A

JP2009155506A - 導電性エラストマー材料、該材料からなる導電性シートおよび導電性シームレスベルト

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Publication number: JP2009155506A
Application number: JP2007336194A
Authority: JP
Inventors: Akira Minakoshi; 亮皆越
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2007-12-27
Filing date: 2007-12-27
Publication date: 2009-07-16
Also published as: CN101918495B; CN101918495A; US20100301282A1; US8241527B2; WO2009084360A1

Abstract

【課題】良好な導電性を有しかつ耐屈曲性に優れた成形物が得ることができ、シート状の成形物の面内における電気抵抗のばらつきを小さくすることができる導電性エラストマー材料を提供する。
【解決手段】熱可塑性エラストマーのみからなるベース成分にカーボンナノチューブが分散されており、該カーボンナノチューブは直径３０〜３００ｎｍで且つアスペクト比が１０〜１０００であり、前記ベース成分１００質量部に対してカーボンナノチューブ、０．０１〜１０質量部の割合で配合されていることを特徴とする導電性エラストマー材料とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、導電性エラストマー材料、該材料からなる導電性シートおよび導電性シームレスベルトからなり、導電性フィラーとしてカーボンナノチューブを含むものである。

従来、樹脂に導電性を付与する方法としては、例えば、金属酸化物や導電性カーボンブラックなどの導電性フィラーを樹脂に配合する方法が提供されている。
この方法で良好な導電性を得るためには、導電性フィラーを比較的多く配合する必要があったことから、ベース樹脂本来の物性が変化するなど種々の問題が生じていた。
そこで、導電性フィラーの配合量を少なくしても良好な導電性を発揮できる樹脂材料が検討されてきている。
例えば、特開２００５−５４０９５号公報（特許文献１）には、カーボンを２種以上の樹脂混合物中に分散させてなることを特徴とする導電性樹脂材料が提案されている。
特に、カーボンとしては直径１μｍ以下のカーボンナノチューブまたは気相成長カーボン繊維に代表される繊維状カーボンを用いることが好ましい旨記載されている。かつ、該特許文献１では、カーボンの配合量が材料全体の０．０１〜１０質量％という少量であっても体積抵抗率が１０^１０Ω・ｃｍ以下の良好な導電性が得られることが記載されている。

しかし、特許文献１に記載のように、導電性フィラーの配合量を少なくしても、フィルム等のシート状物に成形したときに、導電性フィラーの分散状態によりシート面内における電気抵抗のばらつきが大きくなったり、シートの耐屈曲性が悪くなったりするという問題がある。

特開２００５−５４０９５号公報

本発明は、前記問題に鑑みてなされたものであり、カーボンナノチューブを導電性フィラーとして配合し、シート状に成形した場合に、分散状態が均一となり、電気抵抗のバラツキが少なく、かつ耐屈曲性に優れたものとすることを課題としている。

本発明は、前記課題を解決するために、熱可塑性エラストマーのみからなるベース成分にカーボンナノチューブが分散されており、該カーボンナノチューブは直径３０〜３００ｎｍで且つアスペクト比が１０〜１０００であり、前記ベース成分１００質量部に対してカーボンナノチューブが０．０１〜１０質量部の割合で配合されていることを特徴とする導電性エラストマー材料を提供している。

本発明では、カーボンナノチューブを分散させるベース成分として、熱可塑性エラストマーのみを用いている。
熱可塑性エラストマーはゴムのような耐久性、弾性、柔軟性と樹脂のような成形性を併せ持つため、シート状物とした場合に耐屈曲性に優れたものとすることができる。
前記ベース成分となる熱可塑性エラストマーとしては、公知の熱可塑性エラストマーを使用でき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

前記した熱可塑性エラストマーのなかでも、特に、ポリエステル系熱可塑性エラストマーのみを用いることが好ましい。
これは、本発明者が熱可塑性エラストマーの種類を変えて実験を繰り返した結果、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの１種のみをベース成分とした場合、カーボンナノチューブが均一に分散し、かつ、カーボンナノチューブを分散させて作成したシートの耐屈曲性が良好となることを知見したことに基づく。

また、熱可塑性エラストマー、特に、ポリエステル系熱可塑性エラストマーに、導電性フィラーとして分散させるカーボンナノチューブについては、その太さが電気抵抗のばらつきやシートの耐屈曲性に大きな影響を与えていることを見出し、配合するカーボンナノチューブを、その直径が３０〜３００ｎｍで、アスペクト比が１０以上であるのものに限定することにより前記問題点を解決できることを知見した。
なお、カーボンナノチューブとして多層カーボンナノチューブを用いる場合、その直径は最も外側のカーボンナノチューブの直径を指す。

よって、本発明で用いるカーボンナノチューブは直径を３０〜３００ｎｍとしている。カーボンナノチューブの直径が３０ｎｍより小さいと、本発明の導電性エラストマー材料を押出成形して得たシート状成形物において、面内の体積抵抗率のばらつきが大きくなる。一方、カーボンナノチューブの直径が３００ｎｍより大きいと、シート状成形物の耐屈曲性が悪くなる。
カーボンナノチューブは直径は、より好ましくは、３０〜２００ｎｍ、特に、３０〜１００ｎｍが好ましい。

また、カーボンナノチューブは、そのアスペクト比（長さＬ／直径Ｄ）を１０〜１０００としている。これはアスペクト比が１０より小さくなると少量の添加で十分な導電パスを形成することが難しくなる恐れがあり、アスペクト比が１０００より大きくなると本発明の導電性エラストマー材料からなるシート状成形物の耐屈曲性が悪くなるからである。
カーボンナノチューブのアスペクト比は、より好ましくは１０〜５００、特に、１０〜１００が好ましい。

カーボンナノチューブとしては、蜂の巣状に結合した炭素原子が平面状に広がってなるグラフェンシート１層が筒状になった単層カーボンナノチューブ、２層以上が同心円状に筒状になった多層カーボンナノチューブおよびこれらがコイル状になったものが挙げられる。本発明においては、カーボンナノチューブにおいて単層構造と多層構造が混在していても構わない。
また、部分的にカーボンナノチューブの構造を有する炭素材料も使用することができる。
さらに、カーボンナノチューブの片側が閉じた形をしたカーボンナノホーン、その頭部に穴があいたコップ型のナノカーボン物質、両側に穴があいたカーボンナノチューブなども用いることができる。

本発明に用いられるカーボンナノチューブは、市場で入手可能なものを用いてもよいし、当該分野で公知の任意の方法によって製造されたものであってもよい。
カーボンナノチューブの製造方法としては、アーク放電法、レーザー蒸発法、気相成長法、二酸化炭素の接触水素還元法、ＣＶＤ法、一酸化炭素を高温高圧化で鉄触媒と共に反応させて気相で成長させるＨｉＰｃｏ法などが挙げられる。

カーボンナノチューブの配合量は、前記のように、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部としている。これは、カーボンナノチューブの配合量が０．０１質量部より少ないと所望の導電性を得ることが困難である一方、カーボンナノチューブの配合量が１０質量部より多いとシート状成形物とした際に、その耐屈曲性が悪くなりやすいことに因る。
前記カーボンナノチューブの配合量は、より好ましくは０．５〜５質量部である。

本発明の導電性エラストマー材料においては、前記成分以外に本発明の目的に反しない限り他の成分が配合されていてもよい。例えば、充填剤、軟化剤、相容化剤、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、顔料、難燃剤、中和剤、造核剤または気泡防止剤等の添加剤を適宜配合してもよい。

本発明の導電性エラストマー材料は公知の方法で製造することができる。
具体的には、例えば、熱可塑性エラストマーとカーボンナノチューブ（所望により他の添加剤）を１軸もしくは２軸押出機またはニーダー等に投入し、熱可塑性エラストマーの種類に応じた温度、例えば１５０〜２５０℃に加熱しながら熱可塑性エラストマー中にカーボンナノチューブを分散させる。ヘンシェルミキサー、スーパーミキサーまたはタンブラー型ミキサー等の混練機を用いて、一部の成分またはすべての成分を予め混練しておいてもよい。

本発明の導電性エラストマー材料を種々の形状に成形することにより導電性エラストマー成形物を得ることができる。
成型方法としては特に限定されず、例えば押出成形、圧縮成形、真空成形、ブロー成形、射出成形またはインフレーション成形等の公知の成形方法を用いてよい。なかでも、押出成形を行うことが好ましい。押出成形を用いれば連続成形することができるため量産性に優れているからである。
特に、押出成形した導電性シートまたはシームレスの導電性ベルトとすることが好ましい。

よって、本発明は、前記導電性エラストマー材料がシート状に押出成形されたものであり、体積抵抗率が１０^１１Ω・ｃｍ以下、シート面における体積抵抗率のバラツキが１０^１Ω・ｃｍ以内である導電性シートを提供している。該導電性シートは、静電防止フィルム等として好適に用いられる。

また、本発明は、前記導電性エラストマー材料がシームレスベルトとして押出成形されたものであり、体積抵抗率が１０^１１Ω・ｃｍ以下で且つシート面における体積抵抗率のバラツキが１０^１Ω・ｃｍ以内である導電性シームレスベルトを提供している。
該導電性シームレスベルトは、電子写真方式または静電印刷方式にて画像形成を行う画像形成装置、例えば複写機、ファクシミリまたはプリンタ等を構成する部材として用いられることが好ましい。該導電性シームレスベルトとしは、搬送ベルト、転写ベルト、中間転写ベルト、定着ベルト、現像ベルトまたは感光体基体用ベルト等が挙げられる。

前記のように、本発明の導電性エラストマー材料は、カーボンナノチューブの配合量を熱可塑性エラストマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部としているため、該熱可塑性エラストマー材料からなる成形物は、その体積抵抗率を１０^１１Ω・ｃｍ以下とすることができる。
下限値は応用される用途などにより異なるため一概には言えないが、前記カーボンナノチューブの配合量から１０^４Ω・ｃｍ以上程度となる。
前記シート状の成形物の体積抵抗率は、より好ましくは１０^６〜１０^１０Ω・ｃｍである。

前記本発明の導電性シートおよび導電性シームレスベルトでは、その面内における体積抵抗率のバラツキを１０^１Ω・ｃｍ以内に抑えることができる。該体積抵抗率のバラツキとは、成形物の面内において複数箇所で測定した体積抵抗率のうち最大の体積抵抗率と最小の体積抵抗率の差を指す。
このように、面内における体積抵抗率のバラツキを１０^１Ω・ｃｍ以内に抑えることが出来るのは、カーボンナノチューブとして、直径３０〜３００ｎｍで且つアスペクト比が１０〜１０００のものを用い、ベース成分として熱可塑性エラストマーのみを用いることにより、該熱可塑性エラストマー中に前記カーボンナノチューブを均一に分散されることが出来ることに因る。
前記面内の体積抵抗率のバラツキは、より好ましくは３．５Ω・ｃｍ以内である。

また、本発明の導電性シームレスベルトでは、ベース成分として熱可塑性エラストマーのみを用いると共に、前記直径およびアスペクト比を有するカーボンナノチューブを均一に配合しているため、その耐屈曲性を高めることができる。
具体的には、幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ１００μｍの導電性シートでは，（株）安田精機製作所製のＭＩＴ耐折度試験機にて、雰囲気温度２３℃、相対湿度５５％の恒温恒湿条件下で、荷重１／２ｌｂ、屈曲角度１３５度、屈曲速度１７５ｃｐｍの条件で繰返し屈曲させ、破断するまでの回数を計測した結果、破断までの屈曲回数が３００００回以上である耐屈曲性を有する。

本発明の導電性エラストマー材料では直径３０〜３００ｎｍ、アスペクト比が１０〜１０００であるカーボンナノチューブという特定の導電性フィラーを用い、かつ、ベース材料は熱可塑性エラストマーのみとしていることにより、耐屈曲性に優れた成形物が得られ、かつ成形物の面内における電気抵抗のばらつきを抑えることができる。
かつ、カーボンナノチューブの配合量を熱可塑性エラストマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部と少量としているため、体積抵抗率を１０^１１Ω・ｃｍ以下という良好な導電性を得ることができる。そのため、ベースとなる熱可塑性樹脂の物性を変化させることがなく、また無色透明な成形物を製造することも可能となる。
されに、本発明の導電性エラストマー料は押出成形することができるので、連続的な成形が可能であり、量産にも優れている。

以下、本発明の実施形態を説明する。
導電性エラストマー材料は、ポリエステル系熱可塑性エラストマーに直径３０〜３００ｎｍのカーボンナノチューブが分散されている。
カーボンナノチューブの配合量は前記ポリエステル系熱可塑性エラストマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部の範囲で配合すれば良いが、本実施形態では０．５〜５質量部の割合で配合している。
前記のように、カーボンナノチューブの直径は３０〜３００ｎｍの範囲であれば良いが、本実施形態では直径３０〜１００ｎｍとしている。
該カーボンナノチューブは、そのアスペクト比が１０〜１０００の範囲であれば良いが、本実施形態では１０〜１００としている。

ベース材料として、前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーの１種のみを用いている。
該ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、導電性エラストマー材料に対して要求される特性に応じて、硬度、弾性率、成形性など適当なグレードのものを使用することができる。
ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリエステルポリエーテル系熱可塑性エラストマーまたはポリエステルポリエステル系熱可塑性エラストマー等が挙げられ、複数種を混合しても良い。
なかでも、ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、高融点ポリエステル構成成分と低融点ソフトセグメント構成成分とからなる熱可塑性エラストマーが好ましい。
より具体的には、高融点ポリエステル構成成分だけで重合体を形成した場合の融点が１５０℃以上であり、低融点ソフトセグメント構成成分のみで測定した場合の融点ないし軟化点が８０℃以下であるポリエステル系熱可塑性エラストマーが好ましい。
とくに、ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、芳香環を有するポリエステルからなるハードセグメントとポリエーテルおよび／またはポリエステルからなるソフトセグメントとから構成される共重合体が好ましい。

芳香環を有するポリエステルからなるハードセグメントの構成成分として、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸またはそのエステルと炭素数が１〜２５のグリコールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いることができる。
前記酸性成分としてはテレフタル酸を用いることが好ましい。このテレフタル酸を単独で用いることがより好ましいが、その他の酸成分と必要に応じて組み合わせることもできる。テレフタル酸とその他の酸成分を組み合わせて用いる場合、テレフタル酸が全酸成分の７０モル％以上、好ましくは７５モル％以上占めることが好適である。
前記炭素数が１〜２５のグリコールとしてはエチレングリコール、１，４−ブタンジオール等が挙げられる。
なかでも、芳香環を有するポリエステルからなるハードセグメントの構成成分としてはポリブチレンテレフタレートが好ましい。

前記ポリエーテルからなるソフトセグメントとしては、例えばポリ（エチレンオキサイド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキサイド）グリコール等のポリアルキレンエーテルグリコールが挙げられる。アルキレン部分の炭素数は、前記例示化合物における２および４に限らず、２〜２０であれば好ましく、２〜１０であればより好ましい。
ポリエステルポリエーテル系熱可塑性エラストマーにおいて、ポリエーテルからなるソフトセグメントは全質量の１５質量％〜７５質量％を占めることが好ましい。
ポリエステルポリエーテル系熱可塑性エラストマーにおいてはソフトセグメントである分子鎖の弾性率が低温低湿状態と高温高湿状態との間で変化しにくく安定しているため、本発明の導電性樹脂材料における抵抗値の環境依存性がより小さくなるという利点がある。

前記ポリエステルからなるソフトセグメントとしてはラクトン類を用いることが好ましい。ラクトン類のなかでもカプロラクトンが最も好ましいが、その他としてエナンラクトンまたはカプリロラクトン等も使用することができ、これらのラクトン類の２種以上を併用することもできる。
ポリエステル系熱可塑性エラストマーにおいて、芳香族ポリエステルとラクトン類との共重合割合は用途に応じて選定され得るが、標準的な比率としては質量比で芳香族ポリエステル／ラクトン類が９７／３〜５／９５、より一般的には９５／５〜３０／７０の範囲である。

また、前記導電性エラストマー材料には、本発明の目的に反しない限り、前記熱可塑性エラストマーとカーボンナノチューブ以外に添加剤が配合してもよい。
例えば、機械的強度を改善するために充填剤等を配合することができる。充填剤としては、例えば、シリカ，カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カルシウム、二塩基性亜リン酸塩（ＤＬＰ）、塩基性炭酸マグネシウム、アルミナ等の粉体を挙げることができる。
充填剤は導電性エラストマー材料全質量の１５質量％以下で配合するのが好ましい。これは充填剤の配合は導電性エラストマー材料の引張強度および引裂強度等の改善には有効であるものの、余り多く配合すると導電性エラストマー材料の柔軟性が低下するためである。

また、例えば適度な柔軟性と弾性を与えるために軟化剤を配合してもよい。
軟化剤としてはオイルや可塑剤が挙げられる。オイルとしては、例えばパラフィン系、ナフテン系、芳香族系等の鉱物油や炭化水素系オリゴマーからなるそれ自体公知の合成油、またはプロセスオイルを用いることができる。合成油としては、例えばα−オレフィンとのオリゴマー、ブテンのオリゴマー、エチレンとα−オレフィンとの非晶質オリゴマーが好ましい。可塑剤としては、フタレート系、アジペート系、セパケート系、ホスフェート系、ポリエーテル系、ポリエステル系等の可塑剤が挙げられ、より具体的には例えばジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルセパケート（ＤＯＳ）、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等が挙げられる。

前記軟化剤の配合量は特に限定されないが、熱可塑性エラストマー１００質量部に対し５０〜４００質量部が好ましく、５０〜２００質量部がさらに好ましい。軟化剤の配合量が前記範囲よりも少ないと軟化剤を添加した効果が得られ難く、一方で軟化剤を前記範囲より多く配合すると成形物にしたときに軟化剤がブリードしやすくなるためである。

本発明の導電性エラストマー材料は、例えば、以下の方法で製造している。
ポリエステル系熱可塑性エラストマー、カーボンナノチューブ、所望により他の添加剤を２軸押出機に投入し、２００〜２５０℃に加熱しながら熱可塑性樹脂中にカーボンナノチューブを分散させる。得られた導電性エラストマー材料は後からの成形工程を考えてペレット状にしておくのがよい。

得られた本発明の導電性エラストマー材料を単軸押出機を用いて２００〜２５０℃で例えばシート状またはシームレスベルト状に押出すことにより、導電性シームレスベルトとしている。
前記導電性シームレスベルトは、その体積抵抗率が１０^１１Ω・ｃｍ以下であり、面内における体積抵抗率のバラツキが１０^１Ω・ｃｍ以内である。さらに、後述する実施例に記載した耐屈曲性試験において、破断までの屈曲回数が３０，０００回を超えるものである。

以下、実施例を用いて本発明を詳述する。なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
「実施例１，２、比較例２，３」
ポリエステル系熱可塑性エラストマーおよびカーボンナノチューブを下記表に記載の割合（表中の数値は質量部を示す。）で配合し、２軸押出機を用いて２５０℃の温度で溶解・混練し、分散させながら押出した後、ペレット状にし、導電性エラストマー材料を得た。
作成したペレット状の導電性エラストマー材料を１５０ｍｍ幅のＴダイを取り付けた単軸押出機を用いて２５０℃で押出して、厚み１００μｍのシートを作成した。

「比較例１」
カーボンナノチューブを配合せず、熱可塑性エラストマーを２軸押出機を用いて２５０℃の温度で溶解して押出した後、ペレット状にした。
作成したペレットを１５０ｍｍ幅のＴダイを取り付けた単軸押出機を用いて２５０℃で押出して、厚み１００μｍのシートを作成した。

「比較例４」
熱可塑性エラストマーの代わりに熱可塑性樹脂であるポリブチレンナフタレートを用いた以外は実施例１と同様の方法で厚み１００μｍのシートを作成した。

表中の各成分としては、下記のものを用いた。
・熱可塑性エラストマー：ポリエステル系熱可塑性エラストマー（東レ・デュポン（株）製「ハイトレル２７８１（商品名）」）
・熱可塑性樹脂：ポリブチレンナフタレート（東洋紡績（株）製「ペルプレンＰ５６０（商品名）」
・カーボンナノチューブＡ：直径＝１０ｎｍ、アスペクト比５０
・カーボンナノチューブＢ：直径＝５０ｎｍ、アスペクト比４０
・カーボンナノチューブＣ：直径＝１００ｎｍ、アスペクト比２０
・カーボンナノチューブＤ：直径＝４００ｎｍ、アスペクト比２０

実施例１，２および比較例１〜４で作成したシートについて下記物性の測定を行った。結果は表１に示す。
（１）体積抵抗率の測定
体積抵抗率は、三菱化学（株）製Hiresta-up（MCP-HT450）、ＵＲプローブを用いて、雰囲気温度２３℃、相対湿度５５％の恒温恒湿条件下、電圧１００Ｖで測定した。
作成したシートの押出方向に対して垂直方向で２点、押出方向に１０ｃｍ間隔で７点の計１４点を測定し、それらの平均値を体積抵抗率とし、その値を以下の基準に従って判定した。
○：体積抵抗率≦１０^１１Ω・ｃｍ
×：体積抵抗率＞１０^１１Ω・ｃｍ

（２）体積抵抗率の面内バラツキ
（１）で測定した体積抵抗率１４点の最大値と最小値の差をとって面内バラツキとし、その値を以下の基準に従って判定した。
○：最大値−最小値≦１０^１
×：最大値−最小値＞１０^１
なお、比較例１については、熱可塑性エラストマーのみから構成され、カーボンナノチューブを含まないので体積抵抗率が１０^１１Ω・ｃｍを超えることから、「−」と記載した。

（３）耐屈曲性
シートを押出方向に幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状に打抜きサンプルを作成した。
このサンプルを（株）安田精機製作所製のＭＩＴ耐折度試験機にて、雰囲気温度２３℃、相対湿度５５％の恒温恒湿条件下で、荷重１／２ｌｂ、屈曲角度１３５度、屈曲速度１７５ｃｐｍの条件で繰返し屈曲させ、破断するまでの回数を計測した。破断までの屈曲回数により、以下の基準に従って判定した。
○：破断までの屈曲回数＞３０，０００回
×：破断までの屈曲回数≦３０，０００回

カーボンナノチューブの直径が１０ｎｍと３０ｎｍより小さい比較例２では、成形物における面内の体積抵抗率のばらつきが大きくなることが確認できた。
カーボンナノチューブの直径が４００ｎｍと３００ｎｍより大きい比較例３では、成形物の耐屈曲性が悪くなることが確認できた。
熱可塑性エラストマーの代わりに熱可塑性樹脂を用いた比較例４では、成形物の耐屈曲性が悪くなることが確認できた。
それに対し、カーボンナノチューブの直径が３０〜３００ｎｍの範囲にある実施例1及び実施例２では、成形物は耐屈曲性に優れ、かつ面内における電気抵抗のばらつきが小さいことが確認できた。

Claims

熱可塑性エラストマーのみからなるベース成分にカーボンナノチューブが分散されており、該カーボンナノチューブは直径３０〜３００ｎｍで且つアスペクト比が１０〜１０００であり、前記ベース成分１００質量部に対してカーボンナノチューブが０．０１〜１０質量部の割合で配合されていることを特徴とする導電性エラストマー材料。
前記ベース成分の熱可塑性エラストマーはポリエステル系熱可塑性エラストマーのみからなる請求項１に記載の導電性エラストマー材料。
請求項１または請求項２に記載の導電性エラストマー材料がシート状に押出成形されたものであり、体積抵抗率が１０^１１Ω・ｃｍ以下、シート面における体積抵抗率のバラツキが１０^１Ω・ｃｍ以内である導電性シート。
請求項１または請求項２に記載の導電性エラストマー材料がシームレスベルトとして押出成形されたものであり、体積抵抗率が１０^１１Ω・ｃｍ以下で且つシート面における体積抵抗率のバラツキが１０^１Ω・ｃｍ以内である導電性シームレスベルト。
荷重１／２１b、屈曲角度１３５度、屈曲速度１７５ｃｐｍでの屈曲試験において、破断までの屈曲回数が３００００回以上である耐屈曲性を有する請求項４に記載の導電性シームレスベルト。