JP2009132028A - 表皮付きプラスチック成形体並びにその製造方法及びその回収方法 - Google Patents

Abstract

【課題】使用時には接着性が優れると共に、十分にリサイクル可能な表皮付きプラスチック成形体並びにその製造方法、及びプラスチック成形体への繊維表皮材の残留を抑制し、繊維表皮材をプラスチック成形体から確実に剥離可能な表皮付きプラスチック成形体の回収方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、プラスチック成形体１０と、該プラスチック成形体１０の一面に熱可塑性樹脂からなる接着剤層２０を介して貼り付けられた繊維表皮材３０と、を備えた表皮付きプラスチック成形体１００であって、温度２５℃における繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であり、かつ温度１５０℃における繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下である表皮付きプラスチック成形体１００である。
【選択図】図１

Description

本発明は、表皮付きプラスチック成形体並びにその製造方法及びその回収方法に関する。更に詳しくは、自動車の内装材等に用いられる表皮付きプラスチック成形体並びにその製造方法及びその回収方法に関する。

表皮付きプラスチック成形体は、表皮側を表として、自動車の内装材や建築用内装材等に用いられている。
かかる表皮付きプラスチック成形体の製造方法としては、プラスチックよりなる基材の表面に装飾用、断熱用あるいは補強用等の表皮を積層し、表皮材として目付重量が８０〜５００ｇ／ｍ^２で且つ引張強度が１０ｋｇ／ｃｍ^２以上の不織布を可塑化状態のパリソンに熱圧着する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

ところで、近年の環境問題に鑑み、表皮付きプラスチック成形体においても、表皮（繊維表皮材）を成形体（プラスチック成形体）から剥離してリサイクルする方法が検討されている。

しかしながら、上記表皮付きプラスチック成形体においては、プラスチック基材から表皮材を剥すと、表皮材の繊維の一部がプラスチック基材に残ったままの状態で剥離される場合がある。このため、上記製造方法で得られる表皮付きプラスチック成形体は、必ずしもリサイクル可能とは言えない。

これに対し、リサイクル可能な表皮貼りブロー成形体として、表皮シートの裏面に連通気泡を有する発泡体が貼り付けられ、発泡体がブロー成形体と相溶性を有する熱可塑性樹脂からなり、これがブロー成形体の表面に溶着しているものが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特公平４−５３６９６号公報 特開２００４−１４２１７６号公報

しかしながら、上記特許文献２記載の表皮貼りブロー成形体においては、発泡体がブロー成形体のプラスチックをベース材料として溶け込むので、発泡体の一部がブロー成形体に残存する問題がある。また、発泡体が表皮シートの繊維の周りを覆うようになるので、表皮シートを引き剥がす際に毛羽が切断し、プラスチック成形体に残存する問題がある。
このため、上記特許文献２記載の表皮貼りブロー成形体では十分にリサイクルできるとはいえない。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、使用時には接着性が優れると共に、十分にリサイクル可能な表皮付きプラスチック成形体並びにその製造方法、及びプラスチック成形体への繊維表皮材の残留を抑制し、繊維表皮材をプラスチック成形体から確実に剥離可能な表皮付きプラスチック成形体の回収方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、低温では硬化し、高温では軟化する熱可塑性樹脂に着目した。すなわち、接着剤層に所定の熱可塑性樹脂を用い、所定の温度における繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離強度を調整することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、（１）プラスチック成形体と、該プラスチック成形体の一面に熱可塑性樹脂からなる接着剤層を介して貼り付けられた繊維表皮材と、を備えた表皮付きプラスチック成形体であって、温度２５℃における繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であり、かつ温度１５０℃における繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下である表皮付きプラスチック成形体に存する。

本発明は、（２）プラスチック成形体がブロー成形により得られたものである上記（１）記載の表皮付きプラスチック成形体に存する。

本発明は、（３）プラスチック成形体がポリオレフィンからなり、繊維表皮材がポリエステル系不織布からなる上記（１）記載の表皮付きプラスチック成形体に存する。

本発明は、（４）熱可塑性樹脂のガラス転移温度が１０〜６０℃であり、溶融温度が８０〜１５０℃である上記（１）記載の表皮付きプラスチック成形体に存する。

本発明は、（５）熱可塑性樹脂が芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体である上記（１）記載の表皮付きプラスチック成形体に存する。

本発明は、（６）繊維表皮材の一部がプラスチック成形体の表面から内部に向けて物理的に侵入している上記（１）記載の表皮付きプラスチック成形体に存する。

本発明は、（７）上記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の表皮付きプラスチック成形体の製造方法であって、熱可塑性樹脂を含む水性エマルジョンを調製する調製工程と、水性エマルジョンを繊維表皮材に塗布し乾燥する付与工程と、金型のキャビティ同士の間に水性エマルジョンが付与された繊維表皮材を配置し、一方の金型のキャビティと該繊維表皮材との間に可塑化溶融したパリソンを押出し、型締めを行い、ブロー成形するブロー成形工程と、を備える表皮付きプラスチック成形体の製造方法に存する。
ここで水性エマルジョンとは、熱可塑性樹脂等の小粒子径成分が分散媒である水やアルコール等の液体中に分散している材料をいう。

本発明は、（８）上記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の表皮付きプラスチック成形体の回収方法であって、表皮付きプラスチック成形体を加熱し、繊維表皮材の端面を掴持してプラスチック成形体から引き剥がすことにより、再利用可能な繊維表皮材及びプラスチック成形体を得る表皮付きプラスチック成形体の回収方法に存する。

なお、本発明の目的に添ったものであれば、上記（１）〜（８）を適宜組み合わせた構成も採用可能である。

本発明の表皮付きプラスチック成形体は、温度２５℃における繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であるので、使用時には繊維表皮材とプラスチック成形体との接着性に優れ、温度１５０℃における繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下であるので、リサイクル時には繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離性に優れる。
なお、本発明において、剥離強度は、１８０度剥離を行い、引張速度１０ｍｍ／分の速度で剥離するときの試料単位２５ｍｍ幅当たりの荷重（単位：Ｎ）から求められる。

このため、上記表皮付きプラスチック成形体は、リサイクル時に繊維表皮材を引き剥がした場合であっても、温度を１５０℃以上とすることにより、繊維表皮材や繊維表皮材の毛羽が切断し、プラスチック成形体に残存することが防止される。
したがって、上記表皮付きプラスチック成形体によれば、使用時には接着性が優れると共に、十分にリサイクル可能となる。なお、プラスチック成形体がブロー成形により得られたものであると、確実にリサイクル可能となる。

上記表皮付きプラスチック成形体においては、プラスチック成形体がポリオレフィンからなり、繊維表皮材がポリエステル系不織布からなるものであると、これらは安価で汎用性に優れるので、様々な形状とすることができ、多岐にわたる用途に適用できる。
また、これらは熱可塑性であるので、剥離回収後、別の用途に用いることも可能である。

上記表皮付きプラスチック成形体においては、接着剤層の成分である熱可塑性樹脂のガラス転移温度が１０〜６０℃であり、溶融温度が８０〜１５０℃であると、高温では十分に軟化するので、繊維表皮材や繊維表皮材の毛羽が切断し、プラスチック成形体に残存することが一層防止される。

ここで、ガラス転移温度とは、高分子物質を加熱した場合にガラス状の硬い状態からゴム状に変わる現象（ガラス転移）が起きる温度であり、高分子物質の温度を徐々に上昇又は下降させながら吸熱や発熱を測定するＤＳＣ（示差走査熱量計）法にて測定した温度（単位：℃）を意味する。
また、溶融温度とは、加熱により高分子物質が溶けて流れる温度である。本発明においては、島津製作所製「島津フローテスタＣＦＴ−５００Ｃ」を用いて測定した値を採用している（試験法：昇温法、試験温度範囲４０℃〜１６０℃、昇温速度２．５℃／分、荷重５Ｋｇｆ、単位：℃）。

上記表皮付きプラスチック成形体においては、接着剤層の成分である熱可塑性樹脂が、ガラス転移温度１０〜６０℃、溶融温度８０〜１５０℃の芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体であると、温度２５℃では十分に硬化するので、繊維表皮材とプラスチック成形体との接着性がより向上し、温度１５０℃では十分に軟化するので、繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離性がより向上する。

上記表皮付きプラスチック成形体においては、繊維表皮材の一部がプラスチック成形体の表面から内部に向けて物理的に侵入していると、使用時の接着性がより向上する。

本発明の表皮付きプラスチック成形体の製造方法は、接着剤層の成分である所定の熱可塑性樹脂を含む水性エマルジョンを調製する調製工程と、水性エマルジョンを繊維表皮材に塗布し乾燥する付与工程と、金型のキャビティ同士の間に水性エマルジョンが付与された繊維表皮材を配置し、一方の金型のキャビティと該繊維表皮材との間に可塑化溶融したパリソンを押出し、型締めを行い、ブロー成形するブロー成形工程と、を備えるので、作業性に優れると共に、所望の表皮付きプラスチック成形体が得られる。

また、得られる表皮付きプラスチック成形体の製造方法であるので、得られる表皮付きプラスチック成形体は、使用時には接着性が優れると共に、十分にリサイクル可能となる。
ここで、水性エマルジョンとは、熱可塑性樹脂等の小粒子径成分が分散媒である水やアルコール等の液体中に分散している材料をいう。

本発明の表皮付きプラスチック成形体の回収方法によれば、表皮付きプラスチック成形体を加熱し、繊維表皮材の端面を掴持してプラスチック成形体から引き剥がすことにより、再利用可能な繊維表皮材及びプラスチック成形体が得られる。このとき、プラスチック成形体への繊維表皮材の残留が抑制され、繊維表皮材はプラスチック成形体から確実に剥離可能となる。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。本明細書における（メタ）アクリル酸とはアクリル酸又はそれに対応するメタクリル酸を意味し、（メタ）アクリレートとはアクリレート又はそれに対応するメタクリレートを意味する。

図１は、本発明に係る表皮付きプラスチック成形体の一実施形態を示す斜視図であり、図２は、図１に示す表皮付きプラスチック成形体の先端部分の断面図である。
図１及び図２に示すように、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００は、プラスチック成形体１０と、該プラスチック成形体１０の一面に接着剤層２０を介して貼り付けられた繊維表皮材３０とを備える。すなわち、表皮付きプラスチック成形体１００は、プラスチック成形体１０の一面に接着剤層２０と、繊維表皮材３０とがこの順序で積層された構造となっている。

上記表皮付きプラスチック成形体１００においては、温度２５℃における繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であり、好ましくは、８０Ｎ／２５ｍｍ幅以上である。

上記剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であると、通常の成人男性の力でも剥がすことが困難であり、耐剥離性に優れた表皮付きプラスチック成形体１００を得ることができる。
特に、自動車用カーブフロアボードに適用する場合、上記の剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上、好ましくは８０Ｎ／２５ｍｍ幅以上とすることにより、カーブフロアボードとしての耐久性を十分満足することができる。

また、上記表皮付きプラスチック成形体１００においては、温度１５０℃における繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下であり、好ましくは、５Ｎ／２５ｍｍ幅以下である。なお、上記剥離強度の値は、ＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定したものである。

上記剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下であると、残留物を発生させることなく容易に剥離が可能となるので、異材質の部材を分離回収する機械的な作業又は人的な作業が容易に行われる。

これらのことから、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００は、使用時には繊維表皮材３０とプラスチック成形体１０との接着性に優れ、リサイクル時には繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離性に優れる。
また、上記表皮付きプラスチック成形体１００は、リサイクル時に繊維表皮材３０を引き剥がした場合であっても、温度を１５０℃以上とすることにより、繊維表皮材３０や繊維表皮材３０の毛羽が切断し、プラスチック成形体に残存することが防止される。

上記表皮付きプラスチック成形体１００は、図２に模式的に示すように、繊維表皮材３０の一部Ｐ（例えば、繊維表皮材３０の毛羽）がプラスチック成形体１０の表面から内部に向けて物理的に侵入している。すなわち、表皮付きプラスチック成形体１００は、部分的に繊維表皮材３０が接着剤層２０を通り越して、又は、接着剤層２０と相俟って、プラスチック成形体１０に直接侵入した構造となっている。
このため、表皮付きプラスチック成形体１００においては、使用時の接着性がより向上する。

以下、プラスチック成形体１０、接着剤層２０及び繊維表皮材３０について更に詳細に説明する。
（プラスチック成形体）
上記プラスチック成形体１０は、向かい合うように平面状のプラスチック板が配置され、両プラスチック板の橋架けとなるようにインナーリブ１１が設けられており、両プラスチック板の一端が垂直方向に向かい合うように屈曲し、互いに接合された構造となっている。

上記プラスチック成形体１０は、ブロー成形（押出しブロー成形、射出ブロー成形）、圧空成形、真空成形、圧縮成型、射出成形等、成形体の形状に対応したキャビティを有する金型を用い、可塑化状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を金型にて三次元の立体形状に構成された成形体である。
これらの中でも、プラスチック成形体１０は、ブロー成形により得られたものであることが好ましい。なお、かかるブロー成形方法については後述する。

プラスチック成形体１０は、熱可塑性樹脂が硬化したものであることが好ましい。このため、剥離回収後、加熱して変形させることによって、別の用途に用いることも可能となる。

上記熱可塑性樹脂としては、エチレン、高密度ポリエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリル、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のアクリル誘導体、ポリカーボネート、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、エチレン−プロピレン−ジエン類等のターポリマー、ＡＢＳ樹脂、ポリオレフィンオキサイド、ポリアセタール等が挙げられる。なお、これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。

これらの中でも、ポリオレフィン、エチレン−エチルアクリレート共重合体、アイオノマー、ターポリマーであることが好ましく、リサイクル性の観点からポリオレフィンであることがより好ましい。ポリオレフィンは、安価であり、汎用性にも優れる。

また、上記熱可塑性樹脂は、表皮付きプラスチック成形体１００が押出しブロー成形にて製造され、表皮をブロー成形時一体にインサート成形し、押出されたパリスンの熱を利用して表皮を貼付け、中空二重壁構造のパネルを製造する場合、パネルの剛性、耐衝撃性、耐熱性及び表皮貼付け成型性のバランスを満足させる観点から、ポリオレフィンの中でもプロピレンブロックコポリマー、プロピレンホモポリマー、高密度ポリエチレンであることが好ましく、これらのポリオレフィンにタルク等の無機フィラーがブレンドされたものであることがより好ましい。

さらに、上記熱可塑性樹脂は、接着剤層に用いられる熱可塑性樹脂よりも、軟化点の高いものであることが好ましく、軟化点が１５０℃よりも大きいものがより好ましい。
したがって、上記熱可塑性樹脂は、ポリオレフィンの中でもポリプロピレンであることが更に好ましい。

上記表皮付きプラスチック成形体１００において、プラスチック成形体には、添加剤が含まれていてもよい。
かかる添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。

（接着剤層）
上記接着剤層２０は熱可塑性樹脂からなり、プラスチック成形体１０の一面に層状に形成されている。

接着剤層の成分である熱可塑性樹脂は、温度２５℃では十分に硬化し、温度１５０℃では十分に軟化するものであることが好ましい。
この場合、使用時には繊維表皮材とプラスチック成形体との接着性が優れ、リサイクル時には繊維表皮材のプラスチック成形体からの剥離性が優れる。

このような熱可塑性樹脂としては、（メタ）アクリル酸エステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。
これらの中でも、常温での使用における程よい風合いと通常使用時における比較的高温時での良好な接着性、更にはリサイクルを目的に実施する高温時での良好な剥離性を両立できる点から、芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体を用いることが好ましい。

かかる芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体は、芳香族ビニル系モノマーと（メタ）アクリル酸エステルモノマーとを共重合することにより合成される。なお、重合方法は特に限定されないが、乳化重合、懸濁重合、溶液重合等が挙げられる。

上記芳香族ビニル系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−アミノスチレン、ｐ−アセトキシスチレン、スチレンスルホン酸ナトリウム、α−ビニルナフタレン、１−ビニルナフタレン−４−スルホン酸ナトリウム、２−ビニルフルオレン、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン等が挙げられる。なお、これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。
これらの中でも、スチレンを用いることが好ましい。

上記（メタ）アクリル酸エステルモノマーは、（メタ）アクリル酸の脂肪族、脂環族あるいは芳香族の非置換アルコールとのエステルである。なお、ここでいう非置換とは、炭化水素基以外の基を持たないことを意味する。

（メタ）アクリル酸エステルモノマーとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−アミル、（メタ）アクリル酸イソアミル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル等が挙げられる。なお、これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。

これらの中でも、炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルであることが好ましく、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルであることがより好ましく、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルであることが更に好ましい。

上記芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体は、芳香族ビニル系モノマー及び（メタ）アクリル酸エステルモノマー以外の他のモノマーを含んでいてもよい。
かかる他のモノマーとしては、エチレン性不飽和カルボン酸ヒドロキシアルキルエステルモノマー、エチレン性不飽和カルボン酸アミドモノマー、エチレン性不飽和酸モノマー、エチレン性不飽和スルホン酸エステルモノマー、エチレン性不飽和アルコール又はそのエステルモノマー、エチレン性不飽和エーテルモノマー、エチレン性不飽和アミンモノマー、エチレン性不飽和シランモノマー、脂肪族共役ジエン系モノマー等が挙げられる。これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。なお、上記芳香族ビニル系モノマー、（メタ）アクリル酸エステルモノマー及びこれら以外の他のモノマーの合計は１００質量％となるように調節する。

上記エチレン性不飽和カルボン酸ヒドロキシアルキルエステルモノマーとしては、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

上記エチレン性不飽和カルボン酸アミドモノマーとしては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピオキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。

上記エチレン性不飽和酸モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、無水フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等のエチレン性不飽和カルボン酸、ビニルスルホン酸、イソプレンスルホン酸等のエチレン性不飽和スルホン酸等が挙げられる。なお、エチレン性不飽和酸モノマーは、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩であってもよい。

上記エチレン性不飽和スルホン酸エステルモノマーとしては、ビニルスルホン酸アルキル、イソプレンスルホン酸アルキル等が挙げられる。

上記エチレン性不飽和アルコール又はそのエステルモノマーとしては、アリルアルコール、メタアリルアルコール、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、酢酸アリル、カプロン酸メタアリル、ラウリン酸アリル、安息香酸アリル、アルキルスルホン酸ビニル、アルキルスルホン酸アリル、アリールスルホン酸ビニル等が挙げられる。

上記エチレン性不飽和エーテルモノマーには、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロビルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、メチルアリルエーテル、エチルアリルエーテル等が挙げられる。

上記エチレン性不飽和アミンモノマーとしては、ビニルジメチルアミン、ビニルジエチルアミン、ビニルジフェニルアミン、アリルジメチルアミン、メタアリルジエチルアミン等が挙げられる。

上記エチレン性不飽和シランモノマーとしては、ビニルトリエチルシラン等が挙げられる。

上記脂肪族共役ジエン系モノマーとしては、１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン等が挙げられる。

芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体の各モノマーの含有量は、芳香族ビニル系モノマーが、全モノマーの質量に対して、４０〜９０質量％であることが好ましく、５０〜８０質量％であることがより好ましく、５５〜７０質量％であることが更に好ましい。

また、（メタ）アクリル酸エステルモノマーが、全モノマーの質量に対して、１０〜６０質量％であることが好ましく、２０〜５０質量％であることがより好ましく、３０〜４５質量％であることが更に好ましい。

芳香族ビニル系モノマーの量が４０質量％未満であると、量が上記範囲内にある場合と比較して、軟らかくなり、接着の耐久性が不十分となる傾向があり、量が９０質量％を超えると、量が上記範囲内にある場合と比較して、加熱しても十分に溶融しなくなる傾向がある。

芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体を乳化重合法等で作製する際に使用するエチレン性不飽和酸モノマーの含有量は、芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体全量に対して、０．３〜７質量％であることが好ましく、１〜５質量％であることがより好ましい。なお、上記の芳香族ビニル系モノマー、（メタ）アクリル酸エステルモノマー、エチレン性不飽和酸モノマーの合計を１００質量％となるように調節する。

エチレン性不飽和酸モノマーの含有量が、０．３質量％未満であると、含有量が上記範囲内にある場合と比較して、重合過程で凝集物が発生したり、例えばエマルジョンにした場合の機械的安定性が著しく低下する傾向があり、エチレン性不飽和酸モノマーの含有量が、７質量％を超えると、含有量が上記範囲内にある場合と比較して、接着性が不十分となる傾向がある。

上記接着剤層２０を構成する熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃〜６０℃であることが好ましく、２０〜５０℃であることがより好ましく、２５〜４０℃であることが更に好ましい。
ガラス転移温度が１０℃未満であると、ガラス転移温度が上記範囲内にある場合と比較して、熱可塑性樹脂を塗布乾燥後、繊維表皮材３０に皺が発生し、外観を損なうおそれがあり、又、常温での使用時の接着力が低くなる傾向にある。ガラス転移温度が６０℃を超えると、ガラス転移温度が上記範囲内にある場合と比較して、皮膜形成性が劣り、また、溶融温度が高くなるので、リサイクル時繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離性が悪くなる傾向がある。
なお、上記熱可塑性樹脂が芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体である場合、ガラス転移温度は、モノマーの組成により、調整することができる。

上記接着剤層２０を構成する熱可塑性樹脂は、軟化温度が３０〜７０℃であることが好ましい。
軟化温度が３０℃未満であると、軟化温度が上記範囲内にある場合と比較して、剥離強度や耐熱強度等の強度が不十分となる傾向があり、軟化温度が７０℃を超えると、軟化温度が上記範囲内にある場合と比較して、剥離させるために高温に加熱しなければならず、プラスチック成形体自体の形状を維持することが困難となり、また、溶融温度が高くなるので、リサイクル時繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離作業性が悪くなる傾向がある。

上記接着剤層２０を構成する熱可塑性樹脂は、溶融温度が８０〜１５０℃であることが好ましい。
溶融温度が８０℃未満であると、溶融温度が上記範囲内にある場合と比較して、強度が不十分となる傾向があり、溶融温度が１５０℃を超えると、溶融温度が上記範囲内にある場合と比較して、リサイクル時繊維表皮材３０のプラスチック成形体１０からの剥離性が悪くなる傾向がある。

接着剤層２０には必要に応じて、熱可塑性樹脂の他に各種添加剤を配合することができる。
例えば、粘着付与剤、充填剤、可塑剤、安定剤、分散剤、消泡剤、増粘剤、顔料、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、難燃剤、消臭剤、防腐剤等をその使用目的に応じて適宜配合することが可能である。

上記粘着付与剤としては、従来公知の粘着付与剤を用いることができる。具体的には、ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、重合ロジン、不均化ロジン、水素化ロジン、ロジンエステル類、重合ロジンエステル類、不均化ロジンエステル類、水素化ロジンエステル類、ロジン変性フェノール類等のロジン系粘着付与剤；その他、テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、フェノール樹脂、テルペンフェノール樹脂、水添テルペンフェノール樹脂、キシレン樹脂、ケトン樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、脂環族系石油樹脂、クマロン樹脂、スチレン系樹脂等が挙げられる。これらの粘着付与剤は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

上記充填材としては、従来公知の充填材を用いることができる。具体的には、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、珪砂、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、水酸化アルミニウム、カオリン、クレー、マイカ、ケイソウ土、ガラス、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化チタン、カーボンブラック、合成繊維、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維、各種ウィスカー等が挙げられる。これらの充填剤は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

上記可塑剤としては、従来公知の可塑剤を用いることができる。具体的には、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコール、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、トリプロピレングリコール、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル等が挙げられる。これらの化合物は、接着剤組成物の硬めのポリマーの皮膜生成を補助することができることに加え、水性エマルジョン保管時の凍結防止性を向上させることができる。これらの可塑剤は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

上記安定剤としては、例えば、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックコポリマー等が挙げられる。

上記分散剤としては、例えば、トリポリリン酸塩、ピロリン酸塩等の無機系分散剤；ポリカルボン酸塩等の高分子分散剤；等が挙げられる。

上記消泡剤としては、例えば、鉱物油系ノニオン系界面活性剤；ポリジメチルシロキサンオイル、エチレンオキサイド変性ないしはプロピレンオキサイド変性のジメチルシリコーンやジメチルシリコーンエマルジョン等のシリコーン系消泡剤；鉱物油；アセチレンアルコール等のアルコール系消泡剤；等が挙げられる。

上記防腐剤としては、例えば、環状窒素系化合物、環状窒素硫黄系化合物等が挙られる。

上記増粘剤としては、例えば、ポリアクリル酸塩、水溶性ウレタン樹脂等が挙げられる。

これら以外にも、フェノール系、有機ホスファイト系、チオエーテル系等の酸化防止剤；光安定剤；紫外線吸収剤；アミド系、有機金属塩系、エステル系等の滑剤；含臭素有機系、リン酸系、三酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、赤リン、膨張黒鉛等の難燃剤；有機顔料；無機顔料；中空粒子等の有機充填材；金属イオン系等の無機、有機抗菌剤等が添加されていてもよい。

上記表皮付きプラスチック成形体１００において、接着剤層２０の目付け重量は、５０〜２００ｇであることが好ましい。
目付け重量が５０ｇ未満であると、目付け重量が上記範囲内にある場合と比較して、接着性が不十分となる傾向があり、目付け重量が２００ｇを超えると、目付け重量が上記範囲内にある場合と比較して、リサイクル時に接着剤層が残存し、繊維表皮材３０が十分に剥がれない傾向がある。

（繊維表皮材）
上記繊維表皮材３０は、プラスチック成形体１０の一面に接着剤層２０を介して貼り付けられている。

かかる繊維表皮材３０の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。
これらの中でも、触感、耐久性及び成形性の観点から、ポリプロピレン又はポリエステルであることが好ましく、ポリエステルであることがより好ましい。

繊維表皮材３０に用いられる糸は、例えば、ポリエステル：（３〜５）デニール×（５０〜１００）ｍｍ等の繊度が３〜１５デニール、繊維長さが２〜５インチ程度のステープルの紡績糸と、細い柔軟なフィラメントを束にしたポリエステル：約５デニール×（約３０〜２００本）＝約１５０〜１０００デニール／１等のマルチフィラメント、又は、ポリエステル：４００〜８００デニール／１等の太いモノ・フィラメントと、を組み合わせて用いることが好ましい。

繊維表皮材３０の組織としては、不織布、織物、編物、それらを起毛した布地等が挙げられる。なお、織物には、織組織が縦糸、横糸が順次上下に交絡する平組織のほか、何本かの糸を跳び越して交絡する種々の変化織も含まれる。
これらの中でも、伸びに対する方向性がないため、立体形状に成形し易く、且つ表面の触感、風合いに優れることから、不織布であることが好ましい。

ここで、不織布とは、繊維を平行に又は交互させて積上げるか又はランダムに散布してウエブを形成し、次いでウエブとなった繊維を接合してなる布状品を意味する。
かかる不織布の主な製法としては、（１）紡績用原綿を紡績用カードあるいは空気流によるランダムウエーバーで短繊維ウエブを造る乾式法、（２）極く短い化学繊維、合成繊維を水中に分散し、製造工程によってウエブを抄き、ウエブ中の接着繊維で接着するか、又は、接着剤を添加して接着する方法による湿式法、（３）紡糸ノズルから出てくるフィラメントを直接ランダムに分散集積してウエブを接着するスパンボンド法がある。
また、乾式法の中にもその接合方法により（ａ）樹脂バインダー液、粉末接着剤、抵触点繊維状接着剤等を用いた化学的接合を主体としたもの、（ｂ）ニードルパンチ法、スティッチ法、スパンレース等の機械的接合を主体としたもの、（ｃ）化学的接合と機械的接合を組み合わせたものがある。

これらの中でも、表皮付きプラスチック成形体１００の立体形状再現性及び外観特性の観点から、ニードルパンチ法により製造された不織布であることが好ましい。
また、ニードルパンチ法にて得られた不織布は、織物に比べて強度が小で伸度が大であり任意方向に対する変形度合いが大きいので、不織布としての強度を向上させると共に寸法の安定化を図るために、不織布にバインダーを付着させる、又は、ウエブと不織布を重ね針でパンチさせておくことがより好ましい。

ここで、不織布の強度を向上させるために用いられるバインダーとしては、アクリル系、ポリ酢酸ビニル系、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル系、ブタジエン−スチレン共重合体系、ポリエチレン系、エチレン−アクリル酸共重合体系、エチレン−アクリル酸塩共重合体系、エチレン−メタクリル酸共重合体系、エチレン−メタクリル酸塩共重合体系等が挙げられる。
なお、不織布に対するバインダーは、不織布成形時の空気溜まり防止のための通気性を防げない状態で不織布に積層することが好ましく、且つブロー成形材料との親和性を考慮してバインダーを選定することがより好ましい。

これらのことから、繊維表皮材３０は、ポリプロピレン不織布又はポリエステル不織布であることがより好ましい。
この場合、繊維表皮材３０自体が熱可塑性であるので、剥離回収後、加熱して変形させることによって、別の用途に用いることも可能である。

上述したプラスチック成形体１０は、繊維表皮材３０がポリプロピレン不織布であると、プラスチック成形体１０と繊維表皮材３０とが同じ素材であることから、リサイクルが容易になる。
一方、繊維表皮材３０がポリエステル不織布であると、プラスチック成形体１０と繊維表皮材３０との融点が異なるので、プラスチック成形体１０に繊維表皮材３０を接着する際、熱により変質、変形したり、正しい位置に接着できない等の不具合が生じるのを抑制できる。また、この場合、成形性、剛性、外観及び耐久性にも優れる。

上記表皮付きプラスチック成形体１００において、繊維表皮材３０の目付け重量は、立体形状再現性及び成形性の観点から、１００〜５００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１５０〜５００ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。なお、かかる目付け重量は、１０ｃｍ^３の重量を直示天秤にて測定し、１ｍ^２当たりの重量に換算した値である。

また、繊維表皮材３０の引張強度は、立体形状再現性及び成形性の観点から、１５ｋｇ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、伸度は、３０％以上であることが好ましい。なお、かかる引張強度及び伸度の値は、温度２０℃にて、ＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定したものである。

本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００は、カーゴフロアボード、フットレスト、サイドドアトリム、シートバック、リアーパーセルシェルフ、ドアパネル、座席シート等の自動車内装材、機械器具のキャリングケース、弱電製品の部品、壁材、パーティション等の建築用内装材、椅子等の家具、その他にも、タンク、ダスト、ケース、ハウジング、トレイ、コンテナ等の用途に好適に用いられる。

例えば、上記表皮付きプラスチック成形体１００を自動車用カーゴフロアボードに適用する場合、ボードの表壁に繊維表皮材３０が貼り付けられ、ボードの裏壁は繊維表皮材３０を貼り付けず、金型にて成形された樹脂面にて構成される。
また、ボードの表壁の一部（例えば表壁の５０％以上の面積）を繊維表皮材３０にて覆うこともできる。

このように、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００を自動車用カーゴフロアボードのような外観装飾性、剛性及び表皮貼付け性が求められるパネルに適用する場合、ポリエステル不織布にて繊維表皮材３０を構成し、プロピレンブロックコポリマー、プロピレンホモポリマー、高密度ポリエチレンの少なくとも１種のポリオレフィン又は上記ポリオレフィンにタルク等の無機フィラーを添加してなる熱可塑性樹脂をブロー成形してなる中空二重壁構造のプラスチック成形体１０を用いることが、上記特性バランスを維持し、繊維表皮材３０とプラスチック成形体１０との異材質を分離回収できる面で好ましい。

次に、表皮付きプラスチック成形体１００の製造方法について説明する。
本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００の製造方法は、所定の熱可塑性樹脂を含む水性エマルジョンを調製する調製工程と、水性エマルジョンを繊維表皮材に塗布し乾燥する付与工程と、金型のキャビティ同士の間に水性エマルジョンが付与された繊維表皮材を配置し、一方の金型のキャビティと該繊維表皮材との間に可塑化溶融したパリソンを押出し、型締めを行い、ブロー成形するブロー成形工程と、を備える。

上記表皮付きプラスチック成形体１００の製造方法によれば、使用時には接着性が優れると共に、十分にリサイクル可能な表皮付きプラスチック成形体が得られる。

以下、調製工程、付与工程及びブロー成形工程について更に詳細に説明する。
（調製工程）
調製工程は、接着剤層を構成する熱可塑性樹脂を含む水性エマルジョンを調製する工程である。なお、ここでは熱可塑性樹脂として、芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体を用いた場合について説明する。

水性エマルジョンは、乳化剤を用い、重合開始剤の存在下、必要に応じて連鎖移動剤、各種電解質、ｐＨ調節剤等の存在下で、芳香族ビニル系モノマー、（メタ）アクリル酸エステルモノマー及び必要に応じて他のモノマーを乳化重合することにより得られる。

上記乳化剤としては、アニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤等が挙げられる。なお、これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。
これらの中でも、アニオン界面活性剤又はノニオン界面活性剤を用いることが好ましく、アニオン界面活性剤を用いることがより好ましく、強酸型アニオン界面活性剤を用いることが更に好ましい。

ここで、強酸型アニオン界面活性剤としては、高級アルコールの硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレン・アルキルフェニルエーテル硫酸塩、脂肪油の硫酸エステル塩、脂肪族アミンまたは脂肪族アミドの硫酸塩、二塩基性脂肪酸エステルのスルホン酸塩、脂肪族アミドのスルホン酸塩、アルキル又はアルケニルスルホン酸塩、アルキルアリールスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、ホルマリン縮合ナフタレンスルホン酸塩、脂肪族アルコールの燐酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル（フェニル）エーテル燐酸エステル塩等が挙げられる。

なお、ノニオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。

上記乳化剤の添加量は、全モノマー１００質量部に対して、１〜１０質量部であることが好ましい。
乳化剤の添加量が全モノマー１００質量部に対して、１質量部未満であると、添加量が上記範囲内にある場合と比較して、凝固物が発生し、エマルジョンの安定性が低下する傾向があり、乳化剤の添加量が全モノマー１００質量部に対して、１０質量部を超えると、添加量が上記範囲内にある場合と比較して、水性エマルジョンから形成される接着剤層の密着性、耐水性が低下する傾向がある。

上記重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、過酸化水素等の無機系開始剤、クメンハイドロパーオキシド、イソプロピルベンゼンハイドロパーオキシド、パラメンタンハイドロパーオキシド等のハイドロパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ジラウロイルパーオキシド等のジアルキルパーオキシド、スルフィド、スルフィン酸、アゾビスイソブチロニトリル、アソビスイソバレロニトリル、アゾビスイソカプロニトリル、アゾビス（フェニルイソブチロニトリル）等のアゾ化合物等の有機系開始剤が挙げられる。

上記重合開始剤の添加量は、全モノマーの質量に対して０．０３〜２質量％であることが好ましく、０．０５〜１質量％であることがより好ましい。

上記連鎖移動剤としては、２，４−ジフェニル−４−メチル−１−ペンテン成分を６０質量％以上含有するα−メチルスチレンダイマー、ターピノーレン、α−テルピネン、γ−テルピネン、ジペンテン、オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ヘキサデシルメルカプタン、ジメチルキサントゲンジスルフィド、ジエチルキサントゲンジスルフィド、ジイソプロピルキサントゲンジスルフィド、テトレメチルチウラムモノスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチルチウラムジスルフィド等が挙げられる。

上記連鎖移動剤の添加量は、全モノマーの質量に対して、１５質量％以下であることが好ましい。

なお、上記乳化重合を促進させるために、還元剤やキレート化剤を添加してもよい。
還元剤としては、ピロ重亜硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、硫酸第一鉄、グルコース、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート、Ｌ−アスコルビン酸およびその塩、亜硫酸水素ナトリウム等が挙げられ、キレート化剤としては、グリシン、アラニン、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム等が挙げられる。

上記水性エマルジョンは、全モノマー１００質量部に対して、水を５０〜９００質量部用い、乳化剤、重合開始剤、さらに必要に応じて連鎖移動剤、還元剤、キレート化剤、電解質、ｐＨ調節剤等を適当量添加して、１０〜９０℃、好ましくは４０〜８０℃の温度で、３〜１５時間重合させることにより得られる。

このときのモノマーの添加方法は、一括添加法、分割添加法又は連続添加法等の方法を採用することができるが、特に好ましい添加方法は、全モノマーの１０質量％以下の存在下で重合を開始し、残りのモノマーを連続的又は分割して添加しながら重合する方法である。
なお、分割添加法又は連続添加法においては、モノマーを重合開始剤等の他の添加成分とともに分割又は連続して添加することができ、或いは上記他の添加成分を予め全量添加しておきモノマーのみを分割又は連続して添加することができる。また、この際に添加されるモノマーは、あらかじめ乳化しておくこともできる。

得られる水性エマルジョンは、固形分濃度が３０〜６０質量％であることが好ましく、４０〜５５質量％であることがより好ましい。
また、ＢＭ形回転粘度計の６回転での粘度が、２００〜６０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５００〜５０００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。

なお、上記水性エマルジョンには、上述した粘着付与剤、充填剤、可塑剤、安定剤、分散剤、消泡剤、増粘剤、顔料、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、難燃剤、消臭剤、防腐剤等の各種添加剤を、その使用目的に応じて適宜添加してもよい。
以下、水性エマルジョン自体、又は、水性エマルジョンに添加剤を添加したものを総じて「接着剤」という。

（付与工程）
付与工程は、調製工程で得られた接着剤を繊維表皮材に塗布し乾燥する工程である。なお、ここでは繊維表皮材として、ポリエステル不織布を用いた場合について説明する。

例えば、ポリエステル不織布として、１５０〜５００ｇ／ｍ^２のポリエステルニードルパンチカーペットを用いる場合、接着剤を乾燥重量が５０〜２００ｇ／ｍ^２となるように塗布する。
このときの塗布方法は、ドクターブレード、ロールコーティング、コンマコーター等で行うことができる。

接着剤をポリエステル不織布に塗布した後は、温度１２０〜２００℃で乾燥することが好ましく、温度１３０〜１８０℃で乾燥することがより好ましい。
また、このときの乾燥時間は、２〜２０分であることが好ましく、５〜１５分であることがより好ましい。

（ブロー成形工程）
ブロー成形工程は、金型のキャビティ同士の間に接着剤が付与された繊維表皮材を配置し、一方の金型のキャビティと該繊維表皮材との間に可塑化溶融したパリソンを押出し、型締めを行い、ブロー成形する工程である。

図３の（ａ）〜（ｅ）は、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体の製造方法における製造工程を示す概略図である。なお、図３の（ｄ）及び（ｅ）は、表皮付きプラスチック成形体の両端を切断した断面図である。
図３の（ａ）に示すように、ブロー成形工程においては、まず、金型１ａと、金型１ａに対応する金型１ｂとの間に接着剤が付与された繊維表皮材３０を配置する。なお、後述するパリソン１側が、接着剤が付与された側となるように繊維表皮材３０を配置する。
そして、一方の金型１ｂと水性エマルジョンが付与された繊維表皮材３０との間に可塑化溶融したパリソン１を押出ヘッド２から押出す。

次いで、図３の（ｂ）に示すように、パリソン１が金型１ａと金型１ｂとで型締めされ、ブロー成形される。
そして、図３の（ｃ）に示すように、金型１ａと金型１ｂとを開くことにより、プラスチック成形体１０の一面において、接着剤（水性エマルジョン）が接着剤層２０となり、該接着剤層２０を介して繊維表皮材３０が貼り付けられた表皮付きプラスチック成形体１００が得られる。
なお、ブロー成形工程においては、ブロー成形により、繊維表皮材３０の一部が物理的にプラスチック成形体１０に侵入して、繊維表皮材３０とプラスチック成形体１０とが一体になる。

次いで、図３の（ｄ）に示すバリ４を除去することにより、図３の（ｅ）に示すように、プラスチック成形体１０と、該プラスチック成形体１０の一面に熱可塑性樹脂からなる接着剤層２０を介して貼り付けられた繊維表皮材３０と、を備えた本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００が得られる。

ここで、表皮付きプラスチック成形体１００の回収方法について説明する。
本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００の回収方法は、表皮付きプラスチック成形体を加熱し、繊維表皮材の端面を掴持してプラスチック成形体から引き剥がす方法である。
これにより、再利用可能な繊維表皮材及びプラスチック成形体が得られる。

上記表皮付きプラスチック成形体１００の回収方法によれば、再利用可能な繊維表皮材３０及びプラスチック成形体１０が得られる。また、プラスチック成形体１０への繊維表皮材３０の残留が抑制され、繊維表皮材３０はプラスチック成形体１０から確実に剥離可能となる。

図４の（ａ）及び（ｂ）は、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体の回収方法における回収工程を示す概略図である。
図４の（ａ）に示すように、まず、表皮付きプラスチック成形体１００は、所定の加熱手段５により加熱される。なお、かかる加熱手段５は特に限定されず、例えばヒーター等でよい。

このときの表皮付きプラスチック成形体１００の加熱温度は、プラスチック成形体１０がポリプロピレンの場合、６０〜１７０℃であることが好ましく、１００〜１５０℃であることがより好ましい。

次いで、図４の（ｂ）に示すように、繊維表皮材３０の端面を掴持してプラスチック成形体１０から引き剥がす。なお、このときの表皮付きプラスチック成形体１００の温度は、上記範囲内に維持されていることが好ましい。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。

例えば、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００においては、図１にプラスチック成形体１０が示されているが、プラスチック成形体の形状はこれに限定されず、単なる板状であってもよい。

本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００においては、繊維表皮材の一部がプラスチック成形体の表面から内部に向けて物理的に侵入しているが、必ずしも侵入させる必要はない。

本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００においては、繊維表皮材として、不織布が用いられているが、編物、織物、立毛布等、用途に応じて変更することが可能である。
また、繊維表皮材には、染料、顔料等で着色されていてもよく、模様が描かれていてもよい。

本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００の製造方法においては、ブロー成形によりプラスチック成形体１０を製造しているが、射出成形によりプラスチック成形体を製造してもよい。

本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００の製造方法においては、各モノマーを乳化重合して水性エマルジョンとしているが、例えば、芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体を溶剤に溶解しこれを水性エマルジョンに転相してもよい。

本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００の製造方法においては、繊維表皮材であるポリエステル不織布に水性エマルジョンを塗布しているが、水性エマルジョンは、発泡機により発泡させてからポリエステル不織布に塗布してもよい。
この場合、発泡させることにより、水性エマルジョンのボリュームが増し低塗布量の調整が容易になる。

このときの発泡倍率は１．２〜２０倍であることが好ましい。
発泡倍率が、１．２倍未満であると、発泡倍率が上記範囲内にある場合と比較して、低塗布量の調整が困難となる傾向があり、発泡倍率が、２０倍を超えると、発泡倍率が上記範囲内にある場合と比較して、水性エマルジョンの流動性が無くなり塗布が困難となる傾向がある。

本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体１００の回収方法において、得られる繊維表皮材及びプラスチック成形体は、ホッパーに投入し、粉砕機等で粉砕してから、再利用することも可能である。

以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１〜１０、比較例１〜６）
以下に実験例の具体的内容を説明する。
下記表１に示す配合に基づいて共重合させ、実施例１〜１０及び比較例２〜６の水性エマルジョンをそれぞれ準備した。なお、表中の数値の単位は、固形分換算による「質量％」である。また、比較例１の「−」は水性エマルジョンを作製しなかったことを意味する。

具体的には、スチレン（芳香族ビニルモノマー：〔三菱化学社製〕）と、アクリル酸ｎ−ブチル（（メタ）アクリル酸エステルモノマー：〔出光石油化学社製〕）と、メタクリル酸（不飽和酸モノマー：〔旭化成社製〕）と、必要に応じてジビニルベンゼン（架橋モノマー：〔新日鐵化学社製〕）又はドデシルメルカプタン（連鎖移動剤：〔花王社製〕）とを混合し、これに、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム（乳化剤：〔花王社製〕）を２．０質量部と、過硫酸アンモニウム（重合開始剤：〔三菱ガス化学社製〕）を０．４質量部とを添加して、８０℃で５時間乳化重合することで水性エマルジョンを得た。
なお、得られた実施例１〜１０及び比較例２〜６の水性エマルジョンの粘度はいずれも１０００ｍＰａ・ｓであった。

次いで、繊維表皮材として、ポリエステル不織布（３５０ｇ／ｍ^２、プレーンニードルパンチ不織布、株式会社オーツカ製）を用い、これの一面に、実施例１〜１０及び比較例２〜６の水性エマルジョンをそれぞれドクターブレードで塗布した。

そして、温度１８０℃で、３分間乾燥し、熱可塑性樹脂として芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体が付与された実施例１〜１０及び比較例２〜６の繊維表皮材を得た。
実施例１〜１０及び比較例１〜６の繊維表皮材に付与された熱可塑性樹脂の物性及び塗布量を表２に示す。なお、表中のガラス転移温度はＤＳＣ法で測定した値であり、溶融温度はメルトフローテスタを用いて測定した値である。また、比較例１の「−」は熱可塑性樹脂が付与されていないことを意味する。

次に、実施例１〜１０及び比較例１〜６の繊維表皮材を用い、表皮付きプラスチック成形体をそれぞれ製造した。
まず、プロピレンブロック共重合体（エチレン含有量５．７ｗｔ％、ＤＳＣにて測定した融点１６３℃、温度２１０℃で測定したＭＦＲ０．２９ｇ／１０ｍｉｎ）を５６ｗｔ％と、高密度ポリエチレン（ＤＳＣにて測定した融点１３５℃、密度０．９５６、温度２１０℃で測定したＭＦＲ０．３４ｇ／１０ｍｉｎ）を２４ｗｔ％と、タルク（プロピレン系樹脂に８０ｗｔ％のタルクが配合されたマスターバッヂ）２０ｗｔ％と、からなる混合物を押出機にて溶融混練し、押出ヘッドより溶融状の可塑化状態である筒状のパリスンを対向離間した分割形式の金型の間に押出した。
そして、パリスンの下端をクランプにて機械的に閉鎖し有底状とした。

次に、金型の立体形状に形成されたキャビティ面とパリスンとの間に、繊維表皮材をクランプにて挟持して配置し、空気吹込口より有底状のパリスン内に空気を吹込み、プリブローを行った。
そして、金型合わせ面の全周面にわたってパリスンと繊維表皮材が挟持されるよう金型の閉鎖を進行させ、パリスンを隣接した繊維表皮材と接触させると共に、パリスン及び繊維表皮材をブロー比の高くない箇所に接触させた。

次に、金型合わせ面の全周面にわたってパリスン及び繊維表皮材が挟持され熱圧着されるように、両金型を閉鎖し、パリスン内に吹込みノズルより圧縮空気（６．８ｋｇ／ｃｍ^２）を吹込むと同時に金型の排気口からキャビティ面とパリスンとの間の空気を強制的に外部に排出させた。
そして、パリスンを、繊維表皮材が接触した状態でキャビティの表面を滑らせ、ブロー比の高いキャビティ面の隅部まで膨張させてキャビティ面に対応した形状に成形した。
また、パリスン及び繊維表皮材を上記パリスンの熱と膨張圧で熱圧着して立体形状とした。

次に、この状態を１２０秒間維持して冷却固化した後、金型を開放し、成形品を取出し、パリスンの固化したプラスチックと繊維表皮材とが挟持圧着されたパーティングライン全周面に沿ってバリ部分を除去することにより、中空２重壁構造の表壁に繊維表皮材が貼り付けられた表皮付きプラスチック成形体を得た。なお、得られた表皮付きプラスチック成形体は、平均肉厚が１．８ｍｍであった。

（試験方法）
［試料の作製］
実施例１〜１０及び比較例１〜６で得られた表皮付きプラスチック成形体を用い、試料を作製した。
すなわち、各表皮付きプラスチック成形体のバリを除去したピンチオフラインの部分より２５ｍｍ幅で、ピンチオフラインと直交する方向の長さ７０ｍｍの部分を試料とした。
なお、剥離試験時に繊維表皮材の端部が試験機のチャックに掴持できるようにするため、ピンチオフラインの部分より予め２５ｍｍの長さまで試料の繊維表皮材を剥離しておいた。

（剥離試験）
剥離試験は、テンシロン万能試験機（オリエンテック製、型式ＲＴＣ１３２５Ａ）を使用した。試料を２５℃又は１５０℃の雰囲気下の引張試験機チャンバー内に設置し、設置して５分後に試験機により試験を行った。
なお、加熱手段は引張試験機付属の恒温低温槽を用い、試験機周囲の雰囲気温度は引張試験機チャンバー内と同じになるように設定した。また、加熱温度の測定は、恒温低温槽に付属の熱電対により測定した。さらに、試験条件の±１℃以内の雰囲気下で試験を開始した。

（評価方法）
評価基準は以下の通りである。
１．温度２５℃における剥離強度
引張試験機チャンバー内の雰囲気温度を２５℃に設定し、剥離強度を測定した。２５℃における剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であると、通常の成人男性の力でも剥がすことが困難であり、耐剥離性に優れるといえる。なお、繊維表皮材が接着せず剥離強度の値が得られない場合は、表３において、「非接着」と表示した。
２．温度１５０℃における剥離強度
引張試験機チャンバー内の雰囲気温度を１５０℃に設定し、剥離強度を測定した。１５０℃における剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下であると、残留物の発生を抑制しつつ容易に剥離できる。
３．温度１５０℃における非残留性
温度１５０℃における剥離強度試験で使用した試料について、実験の結果を目視にて確認し、分離回収に支障のないレベルまで接着剤また繊維の起毛の残留が発生しないものを「○」とし、繊維表皮材自体が成形体に残留するか、熱可塑性樹脂又は繊維表皮材の起毛の残留が、剥離した面の全体において発生したものを「×」とし、上記いずれかの現象が僅かに発生したものを「△」とした。
４．総合評価
２５℃における剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上で、１５０℃における剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下で、１５０℃における非残留性が「△」レベル以上であり、かつ、表皮付きプラスチック成形体自体の品質維持性（外観性、耐変形性、耐変質性等）、また成形サイクル、剥離作業性（分離回収性）等を総合的に評価した表皮付きプラスチック成形体自体に問題のない場合は、「○」とし、上記いずれかの項目で使用困難な項目がある場合は、「×」とし、いずれかの項目で一部性質の劣る面があるものの、実質上使用可能な場合は、「△」とした。
得られた結果を表３に示す。

実施例１〜４及び比較例１、２は、接着剤層を構成する熱可塑性樹脂の塗布量の異なる例を示している。
比較例１は繊維表皮材に接着剤層が設けられていないため、プラスチック成型体に接着せず、２５℃剥離強度が得られなかった。
また、比較例２では接着剤の塗布量が少ないため、２５℃剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅より低いため、剥がすことが容易であり、耐剥離性に劣った。
一方、実施例１〜４では、２５℃における剥離強度、１５０℃における剥離強度、１５０℃における非残留性が実用範囲であり、実質上使用可能であった。尚、実施例１における１５０℃の非残留性は、成形体に表皮の繊維の残留が発生したことから「△」と評価し、実施例４における１５０℃の非残留性は、成形体の外表面に接着剤が残留したことから「△」と評価した。

実施例２、５〜８及び比較例３、４は、接着剤層に使用される熱可塑性樹脂のガラス転移温度の異なる例を示している。
比較例３は熱可塑性樹脂のガラス転移温度が低いため、２５℃剥離強度が低く、剥がすことが容易で、耐剥離性に劣った。
また、比較例４は熱可塑性樹脂のガラス転移温度が高いため、１５０℃剥離強度が高く、繊維表皮材の剥離が容易でないとともに、繊維表皮材の起毛が成形体の剥離した面の全体に残留したため、温度１５０℃における非残留性は「×」であった。
一方、実施例２、５〜８では、２５℃における剥離強度、１５０℃における剥離強度、１５０℃における非残留性が実用範囲であり、総合評価でも「○」であった。

実施例２、９、１０及び比較例５、６は、接着剤層に使用される熱可塑性樹脂の溶融温度の異なる例を示している。
比較例５は熱可塑性樹脂の溶融温度が低いため、２５℃剥離強度が低く、剥がすことが容易で、耐剥離性に劣った。
また、比較例６は熱可塑性樹脂の溶融温度が高いため、１５０℃剥離強度が高く、繊維表皮材の剥離が容易でないとともに、繊維表皮材の起毛が成形体の剥離した面の全体に残留したため、温度１５０℃における非残留性は「×」であった。
一方、実施例２、９、１０では、２５℃における剥離強度、１５０℃における剥離強度、１５０℃における非残留性が実用範囲であり、実質上使用可能であった。

以上より、本発明の表皮付きプラスチック成形体は、使用時には接着性が優れると共に、十分にリサイクル可能であるといえる。

図１は、本発明に係る表皮付きプラスチック成形体の一実施形態を示す斜視図である。 図２は、図１に示す表皮付きプラスチック成形体の先端部分の断面図である。 図３の（ａ）〜（ｅ）は、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体の製造方法における製造工程を示す概略図である。 図４の（ａ）及び（ｂ）は、本実施形態に係る表皮付きプラスチック成形体の回収方法における回収工程を示す概略図である。

符号の説明

１・・・パリソン
１ａ，１ｂ・・・金型
２・・・押出ヘッド
４・・・バリ
５・・・加熱手段
１０・・・プラスチック成形体
１１・・・インナーリブ
２０・・・接着剤層
３０・・・繊維表皮材
１００・・・表皮付きプラスチック成形体
Ｐ・・・繊維表皮材の一部

Claims (8)

1. プラスチック成形体と、該プラスチック成形体の一面に熱可塑性樹脂からなる接着剤層を介して貼り付けられた繊維表皮材と、を備えた表皮付きプラスチック成形体であって、
   温度２５℃における前記繊維表皮材の前記プラスチック成形体からの剥離強度が５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であり、かつ
   温度１５０℃における前記繊維表皮材の前記プラスチック成形体からの剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以下であることを特徴とする表皮付きプラスチック成形体。
2. 前記プラスチック成形体がブロー成形により得られたものであることを特徴とする請求項１記載の表皮付きプラスチック成形体。
3. 前記プラスチック成形体がポリオレフィンからなり、前記繊維表皮材がポリエステル系不織布からなることを特徴とする請求項１記載の表皮付きプラスチック成形体。
4. 前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が１０〜６０℃であり、溶融温度が８０〜１５０℃であることを特徴とする請求項１記載の表皮付きプラスチック成形体。
5. 前記熱可塑性樹脂が芳香族ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体であることを特徴とする請求項１記載の表皮付きプラスチック成形体。
6. 前記繊維表皮材の一部が前記プラスチック成形体の表面から内部に向けて物理的に侵入していることを特徴とする請求項１記載の表皮付きプラスチック成形体。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の表皮付きプラスチック成形体の製造方法であって、
   熱可塑性樹脂を含む水性エマルジョンを調製する調製工程と、
   前記水性エマルジョンを繊維表皮材に塗布し乾燥する付与工程と、
   金型のキャビティ同士の間に前記水性エマルジョンが付与された繊維表皮材を配置し、一方の金型のキャビティと該繊維表皮材との間に可塑化溶融したパリソンを押出し、型締めを行い、ブロー成形するブロー成形工程と、
   を備えることを特徴とする表皮付きプラスチック成形体の製造方法。
8. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の表皮付きプラスチック成形体の回収方法であって、
   前記表皮付きプラスチック成形体を加熱し、繊維表皮材の端面を掴持してプラスチック成形体から引き剥がすことにより、再利用可能な繊維表皮材及びプラスチック成形体を得ることを特徴とする表皮付きプラスチック成形体の回収方法。

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