JP2000334827A - 車両用成形ライニング及びその製造方法 - Google Patents

車両用成形ライニング及びその製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 基材と表皮材の接着力が高い車両用成形ライ
ニングを提供する。 【解決手段】 複層基材２０に対し表皮材１０を接着し
てなる車両用成形ライニングであって、この複層基材２
０の表面にホットメルトフィルム５を設け、表皮材１０
の裏面に、ホットメルトウェブ３を設けた。そして、表
皮材１０と、加熱した複層基材２０とを成形機に各々セ
ットして、成形時に、複層基材２０の熱によって表皮材
１０のホットメルトウェブ３を溶融し、複層基材２０に
対し表皮材１０を接着すると同時に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用成形ライニ
ングに係り、詳細には、基材と表皮材を接着すると同時
に成形した成形ライニングの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、車両用成形ライニングは、基材
と表皮材を接着すると同時に成形した成形ライニングの
構造が公知である。例えば、図３は、従来の車両用成形
ライニングを示す図で、（ａ）は表皮材３０を示した断
面図、（ｂ）は複層基材２０を示した断面図である。そ
して、表皮材３０を、表面にホットメルトフィルム５を
設けた複層基材２０に、接着させてなる車両用成形ライ
ニングが知られている。
【０００３】ここで、表皮材３０は、図３（ａ）に示す
ように、表皮１と、ＰＵＦ（ポリウレタンフォーム）２
と、ナイロンハーフ４と、によって構成さている。ま
た、複層基材２０は、図３（ｂ）に示すように、ホット
メルトフィルム５と、ＰＡ（ポリアミド）フィルム６
と、ＰＰ（ポリプロピレン）フィルム７と、基材８と、
不織布９と、によって構成されている。
【０００４】そして、複層基材２０を加熱することによ
って、表面に形成されホットメルトフィルム５を溶融さ
せ、複層基材２０と表皮材３０を接着していた。
【０００５】また、複層基材２０と表皮材３０の接着力
を上げるためには、通常１５〜７５μｍ位であるホット
メルトフィルム５の膜厚を７５〜１００μｍ位に厚くす
る必要があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ように、ホットメルトフィルム５の膜厚を厚くしてしま
うと、製造コストが高くなるのは勿論のこと、複層基材
２０に表皮材３０を接着し車両用成形ライニングの製品
形状に成形した際に、ホットメルトフィルム５にかかる
応力が大きくなるため接着力が低下し、車両用成形ライ
ニングの反りや変形が大きくなる。
【０００７】また、表皮材３０の裏面に用いられている
ナイロンハーフ４は、縦方向と横方向で伸縮率に差を有
する材質であるため、車両用成形ライニングの製品形状
への追従性が低く、接着力が不十分な箇所が浮き部とし
て生じていた。
【０００８】また、表皮材３０の裏面に、例えばクッシ
ョン層として使用される１〜３ｍｍ程度のウレタンフォ
ームを使用すると、複層基材２０との接着力が低下して
しまう。すなわち、表皮材３０に用いる材質によって
は、複層基材２０への接着力が低下してしまう。
【０００９】また、接着力を向上させるため、表皮材３
０の裏面にホットメルトフィルムを設けたが、複層基材
２０と表皮材３０の接着時にエアをかんでしまい使用で
きなかった。
【００１０】そこで、本発明の目的は、エアかみによる
接着不良がなく、基材と表皮材の接着力が高い車両用成
形ライニングを提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】以上の課題を解決すべく
請求項１記載の発明は、基材（例えば、複層基材２０）
に対し表皮材（例えば、表皮材１０）を接着してなる車
両用成形ライニングであって、この基材の表面には、フ
ィルム状のホットメルト接着剤（例えば、ホットメルト
フィルム５）を設け、表皮材の裏面には、ウェブ状のホ
ットメルト接着剤（例えば、ホットメルトウェブ３）を
設けた積層構造を有する構成を特徴としている。
【００１２】請求項２記載の発明は、裏面にウェブ状の
ホットメルト接着剤（例えば、ホットメルトウェブ３）
を予め積層した表皮材（例えば、表皮材１０）と、表面
にフィルム状のホットメルト接着剤（例えば、ホットメ
ルトフィルム５）を予め積層した平板状の熱可塑性樹脂
（例えば、基材８）から成る基材（例えば、複層基材２
０）とを用意し、該表皮材と、加熱した該基材とを、成
形金型上（例えば、表皮材クランプ１４、基材クランプ
１３）に同時にセットし、プレス成形時に、基材の熱
で、表皮材側のウェブ状のホットメルト接着剤を溶融
し、基材側の溶融したフィルム状のホットメルト接着剤
と共に表皮材を接着すると同時に成形する製造方法を特
徴としている。
【００１３】請求項１記載の発明または請求項２記載の
発明によれば、基材に対し表皮材を接着する車両用成形
ライニングにおいて、表皮材の裏面にウェブ状のホット
メルト接着剤を、基材の表面にフィルム状のホットメル
ト接着剤を設けたため、表皮材と基材の接着力が高く、
様々な種類の表皮材に対応することができる。また、表
皮材と基材を接着し成形後に、接着剤層内の残留応力が
少ないため、車両用成形ライニングの変形を押さえるこ
とができる。そして、表皮材側にウェブ状のホットメル
ト接着剤を用いることによって、表皮材と基材の間のエ
アが容易に表皮材を通って排出されるため、エアをかむ
ことなく表皮材と基材を接着し成形できる。さらに、表
皮材の裏面にウェブ状のホットメルト接着剤を設けるこ
とによって、成形機にセットする前工程で、材料置き台
上に表皮材をウェブ状接着剤層により滑らせて、成形機
に容易にセットすることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に、本発明に係る車両用成形
ライニング及びその製造方法の実施の形態例を図１を参
照して説明する。図１は、本発明に係る車両用成形ライ
ニングを示す図で、（ａ）は表皮材１０を示した断面
図、（ｂ）は複層基材２０を示した断面図である。
【００１５】本実施の形態例である車両用成形ライニン
グは、図１に示す、表皮材１０を複層基材２０に接着す
ることによって得られる。ここで、図１（ａ）に示すよ
うに、表皮材１０は、表皮１と、ＰＵＦ２と、ホットメ
ルトウェブ３と、によって構成されている。
【００１６】表皮１は、ＰＵＦ２の表面２ａにラミネー
トされたトリコットである。ＰＵＦ（ポリウレタンフォ
ーム）２は、外部からの衝撃を吸収するクッション層で
あり、その表面２ａには表皮１がラミネートされ、裏面
２ｂには、ホットメルトウェブ３が形成される。
【００１７】ホットメルトウェブ３は、例えば密度が１
５〜５０（ｇ／ｍ2）で、ＰＡ（ポリアミド）、ＥＶＡ
（酢酸ビニル）、ＥＥＡ（エチレン、エチルアクリレー
ト共重合体）、ＰＯ（ポリオレフィン）、ＰＥＴ（ポリ
エチレンテレフタレート）等の成分からなる、ウェブ状
（クモの巣状）の構造を有する接着剤であり、ＰＵＦ２
の裏面２ｂに設けられている。このウェブ状の構造を有
するホットメルトウェブ３は、車両用成形ライニングの
製品形状に対して優れた追随性を有しているので、表皮
材１０と複層基材２０の密着性が向上し、高い接着力が
得られる。ホットメルトウェブ３は、加熱された複層基
材２０の熱によって溶融し、表皮材１０と複層基材２０
を接着する。この時、ホットメルトウェブ３は、通気性
を有しているので、表皮材１０と複素基材２０の間のエ
アを排出し、エアかみを防止する。
【００１８】また、図１（ｂ）に示すように、複層基材
２０は、ホットメルトフィルム５と、ＰＡフィルム６
と、ＰＰフィルム７と、基材８と、不織布９と、によっ
て構成されている。
【００１９】ホットメルトフィルム５は、ＰＡフィルム
６上に設けられた、例えば膜厚が５０〜７５μｍ位のフ
ィルム状の接着剤である。ホットメルトフィルム５は、
複層基材２０がヒーターで加熱されることによって均一
に溶融し、表皮材１０と複層基材２０を接着する。
【００２０】ＰＡ（ポリアミド）フィルム６は、例えば
膜厚が１５〜６０μｍの、耐熱性が優れたフィルムであ
り、基材８上に設けられる。この、ＰＡフィルム６は、
ホットメルトフィルム５がヒーターで加熱されて溶融し
た際に、接着剤の基材８への浸透を防止する。また、Ｐ
Ａフィルム６は、通気防止効果を有している。
【００２１】基材８は、グラスファイバー及びＰＰ（ポ
リプロピレン）からなり、例えば、ルーフライニングの
ように、プレス成形工程を経て所要の3次元製品形状に
成形される平板状の熱可塑性樹脂である。基材８の表面
には、ＰＰフィルム７が形成され、裏面には、不織布９
が形成されている。不織布９は、スパン・バンド法によ
って製造され、基材８の裏面に設けられた下地布であ
る。
【００２２】次に、車両用成形ライニングの製造方法に
ついて図２を参照して説明する。先ず、図２（ａ）に示
すように、予め基材クランプ１３にセットした複層基材
２０を、ヒーター４０内で加熱し、均一に接着剤を溶融
させる。ここで、ヒーター４０は、上部ヒーター１１ａ
と下部ヒーター１１ｂを有しており、接着剤を均一に溶
融するとともに、複層基材２０を軟化させる。
【００２３】次に、図２（ｂ）に示すように、加熱し、
軟化させた複層基材２０を、図２（ｃ）に示すプレス成
形機５０に移送する。プレス成形機５０は、上型１２ａ
と下型１２ｂからなる成形金型を有している。そして、
表皮材１０を表皮材クランプ１４にセットする。ここ
で、表皮材１０は、表皮材クランプ１４にセットする前
工程で、材料置き台上にホットメルトウェブ３により滑
らせることによって容易にセットされる。
【００２４】次に、表皮材クランプ１４にセットされ裏
面にホットメルトウェブ３を有する表皮材１０を、上下
型間にセットすると共に、基材クランプ１３にセットさ
れ加熱された複層基材２０を均一に接着剤が溶融し、軟
化した状態で、上下型間にセットされた表皮材１０の下
にセットする。このようにして、表皮材１０がセットさ
れた表皮材クランプ１４と、複層基材２０がセットされ
た基材クランプ１３が、共に上下型間にセットされる。
【００２５】次に、上型１２ａと下型１２ｂを合わせ、
冷間プレス成形する。この時、加熱した複層基材２０の
熱によって、表皮材１０のホットメルトウェブ３が溶融
するので、表皮材１０と複層基材２０の接着力が向上す
る。このようにして、表皮材１０と複層基材２０を接着
すると同時に製品形状に成形し、車両用成形ライニング
が製造される。
【００２６】以上の通り、複層基材２０の表面にはフィ
ルム状のホットメルトフィルム５を設け、かつ表皮材１
０の裏面にもウェブ状のホットメルトウェブ３を設ける
ことによって、表皮材１０と複層基材２０の接着力が大
幅に向上するため、例えば、クッション層として使用さ
れるＰＵＦ（ポリウレタンフォーム）のような接着性の
悪い、様々な種類の表皮材１０に対応することができ
る。また、ホットメルトフィルム５の膜厚を厚くする必
要がないため、ホットメルトウェブ３及びホットメルト
フィルム５において、接着後の残留応力が少ないため、
車両用成形ライニングの変形を押さえることができる。
また、表皮材１０の裏面のホットメルトウェブ３によっ
て、表皮材１０と複層基材２０の間のエアが容易に表皮
材１０を通して逃げるため、表皮材１０と複層基材２０
を接着し成形する際にエアかみが発生しない。さらに、
表皮材１０の裏面にウェブ状の構造を有するホットメル
トウェブ３を設けることによって、表皮材クランプ１４
にセットする前工程で、材料置き台上に表皮材１０をホ
ットメルトウェブ３により滑らせて、表皮材クランプ１
４に容易にセットできる。
【００２７】
【発明の効果】以上のように、請求項１記載の発明に係
る車両用成形ライニングまたは請求項２記載の発明に係
る車両用成形ライニング製造方法によれば、車両用成形
ライニングを構成する表皮材の裏面にウェブ状のホット
メルト接着剤を設け、車両用成形ライニングを構成する
基材の表面にフィルム状のホットメルト接着剤を設けた
ため、表皮材と基材の接着力が高く、様々な種類の表皮
材に対応することができ、また、接着後の、接着剤層内
の残留応力が少ないため、車両用成形ライニングの変形
を押さえることができる。そして、表皮材の接着剤とし
て通気性の高いウェブ状のホットメルト接着剤を用いる
ことによって、表皮材と基材間のエアが表皮材側から抜
けるため、エアをかむことなく表皮材と基材を効率よく
接着し成形することができる。さらに、裏面にウェブ状
のホットメルト接着剤を設けた表皮材を、表皮材クラン
プにセットする前工程で、材料置き台上にウェブ状接着
剤層により滑らせて、表皮材クランプに容易にセットす
ることができるといった利点も得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用成形ライニングを示す図
で、（ａ）は表皮材１０を示した断面図、（ｂ）は複層
基材２０を示した断面図である。
【図２】車両用成形ライニングの製造工程を示す図で、
（ａ）は複層基材２０を加熱する加熱工程を示した図、
（ｂ）は複層基材２０の移送工程を示した図、（ｃ）は
表皮材１０と複層基材２０のプレス成形工程を示す図で
ある。
【図３】従来の車両用成形ライニングを示す図で、
（ａ）は表皮材３０を示した断面図、（ｂ）は複層基材
２０を示した断面図である。
【符号の説明】
１ 表皮 ２ ＰＵＦ ２ａ 表面 ２ｂ 裏面 ３ ホットメルトウェブ ５ ホットメルトフィルム ６ ＰＡフィルム ７ ＰＰフィルム ８ 基材 ９ 不織布 １１ａ 上部ヒーター １１ｂ 下部ヒーター １２ａ 上型 １２ｂ 下型 １３ 基材クランプ １４ 表皮材クランプ ４０ ヒーター ５０ プレス成形機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 7/12 Ｂ３２Ｂ 7/12 31/04 31/04 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｚ // Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB03 BC00 BD01 BE06 BE31 4F100 AG00 AK01A AK03G AK07 AK22G AK41G AK46 AK46G AK51 AK71G AT00A AT00B BA02 BA05 CB03 DG12 DG15 DJ01 EC032 EC182 EJ202 EJ392 EJ422 GB33 JB16A JD02 JK06 JL01 JL04 4F208 AA10 AA11 AA24 AA29 AA31 AC03 AD05 AD08 AD16 AD20 AG03 AH17 MA05 MB01 MB22 MC03 MG04 MG07 MH06 MK08 MK20 4F211 AA10 AA11 AA24 AA29 AA31 AC03 AD05 AD08 AD16 AD20 AG03 AH17 TA04 TC02 TD11 TH03 TH06 TN29 TN42 TN87 TQ04

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】基材に対し表皮材を接着してなる車両用成
    形ライニングであって、この基材の表面には、フィルム
    状のホットメルト接着剤を設け、表皮材の裏面には、ウ
    ェブ状のホットメルト接着剤を設けた積層構造を有する
    ことを特徴とする車両用成形ライニング。
  2. 【請求項２】裏面にウェブ状のホットメルト接着剤を予
    め積層した表皮材と、表面にフィルム状のホットメルト
    接着剤を予め積層した平板状の熱可塑性樹脂から成る基
    材とを用意し、該表皮材と、加熱した該基材とを、成形
    金型上に同時にセットし、プレス成形時に、基材の熱
    で、表皮材側のウェブ状のホットメルト接着剤を溶融
    し、基材側の溶融したフィルム状のホットメルト接着剤
    と共に表皮材を接着すると同時に成形することを特徴と
    する車両用成形ライニングの製造方法。
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