JP2009089843A - 着色模様付成形体の製法およびそれによって得られる着色模様付成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】低コストで簡単に、興趣に富む微細な凹凸に着色を施した着色模様を形成することができ、しかもその仕様を柔軟に変更することのできる、優れた着色模様付成形体の製法と、それによって得られる着色模様付成形体を提供する。
【解決手段】コンパクト容器の蓋体４における蓋板７を、透明部材からなる透明層８と非透明薄膜層９とで構成し、上記透明層８の裏面に、ＣＯ₂ レーザを照射して微細凹状模様Ｐを形成し、その凹部内に、非接触型インクジェットプリンタを用いて着色層１０を形成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、多種多様な印象の着色模様を形成することのできる、優れた着色模様付成形体の製法と、それによって得られる着色模様付成形体に関するものである。

化粧料を収容したコンパクト容器や口紅容器等には、単に機能性だけでなく、見栄えがよい、商品イメージを反映したデザインである、といった意匠性も要求される。このような要求に応える技術として、例えば、コンパクト容器の蓋部に、接着剤を用いることなく装飾フィルムを一体化する技術が開示されている（特許文献１参照）。

また、蓋部の表面や裏面に設けられた薄膜層にレーザを照射し、その薄膜層に、微細な線や点で構成された図柄の透かし模様を形成する技術が開示されている（特許文献２、３参照）。
特開２００１−２９２８２７公報 特開２００６−３４６２３公報 特開２００６−３３４１２２公報

しかしながら、上記特許文献１のように、装飾フィルムを用いたものは、経時的に装飾フィルム部が変質したり摩耗・損傷したりして、見栄えが悪くなるという問題がある。また、上記特許文献２のように、レーザで微細な透かし模様を形成したものは、美麗で耐久性にも優れているが、模様に立体感や陰影がなく、模様が単調になりやすいという問題がある。

これに対し、上記特許文献３のものは、レーザで形成される微細な透かし模様と凹凸模様が組み合わせられており、立体感があって興趣に富むものである。しかし、このものは、インモールド転写成形等において、透かし模様形成予定部に、予め微細な凹凸形状を付与しておく必要があり、また、次工程において、上記凹凸形状付与部に、適正な配置でレーザによる透かし模様を付与しなければならず、工程が複雑で、製造コストがアップするという問題がある。

一方、より美麗な模様を提供するために、微細な凹凸模様の凸部もしくは凹部を限定的に着色して、凹凸模様の陰影を鮮やかに際立たせるようにすることが望まれているが、そのような着色を行うことは技術的に困難であり、実用化されていないという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、低コストで簡単に、興趣に富む微細な凹凸に着色を施した着色模様を形成することができ、しかもその仕様を柔軟に変更することのできる、優れた着色模様付成形体の製法と、それによって得られる着色模様付成形体の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明は、樹脂成形体を準備する工程と、上記樹脂成形体の表面もしくは裏面の少なくとも一部にＣＯ₂ レーザを照射し、上記樹脂成形体の表面もしくは裏面を部分的に溶融加工することにより、凸状もしくは凹状の微細模様を形成する工程と、上記微細模様を構成する少なくとも一部の凸部もしくは凹部を、非接触型インクジェットプリンタを用いて着色する工程とを備えた着色模様付成形体の製法を第１の要旨とする。

また、本発明は、そのなかでも、特に、上記非接触型インクジェットプリンタにおいて、その着色領域を指示するための数値データとして、上記ＣＯ₂ レーザの、レーザ照射領域を指示するための数値データを利用するようにした着色模様付成形体の製法を第２の要旨とし、上記ＣＯ₂ レーザ照射において、線状の溶融加工部を密に並べて凸状面もしくは凹状面を形成する第１の照射と、上記線状の溶融加工部より幅が太く凹凸差の大きい線状の溶融加工部からなる単一線を形成する第２の照射とを組み合わせるようにした着色模様付成形体の製法を第３の要旨とする。

さらに、本発明は、それらのなかでも、特に、上記樹脂成形体として、その少なくとも一部が透明部材で構成されたものを準備し、上記透明部材の表面もしくは裏面の少なくとも一部に、上記微細模様を形成するようにした着色模様付成形体の製法を第４の要旨とし、そのなかでも、特に、上記微細模様の、非接触型インクジェットプリンタによる着色部分が、透明ないし半透明になるようインク密度を調整するようにした着色模様付成形体の製法を第５の要旨とする。

そして、本発明は、上記第１の要旨または第２の要旨である着色模様付成形体の製法によって得られる着色模様付成形体であって、樹脂成形体の表面もしくは裏面の少なくとも一部に、ＣＯ₂ レーザの照射によってその表面もしくは裏面を部分的に溶融加工してなる凸状もしくは凹状の微細模様が形成されており、その微細模様を構成する少なくとも一部の凸部もしくは凹部が、非接触型インクジェットプリンタを用いて着色されている着色模様付成形体を第６の要旨とする。

また、本発明は、そのなかでも、特に、上記微細模様が、ＣＯ₂ レーザ照射による、線状の溶融加工部を密に並べて形成された凸状面もしくは凹状面と、同じくＣＯ₂ レーザ照射による、上記線状の溶融加工部より幅が太く凹凸差の大きい線状の溶融除去跡からなる単一線とで構成されている着色模様付成形体を第７の要旨とする。

さらに、本発明は、それらのなかでも、特に、上記樹脂成形体の少なくとも一部が透明部材で構成されており、上記透明部材の表面もしくは裏面の少なくとも一部に、上記微細模様が形成されている着色模様付成形体を第８の要旨とし、上記微細模様の、非接触型インクジェットプリンタによる着色部分が、透明ないし半透明になっている着色模様付成形体を第９の要旨とする。

そして、本発明は、それらのなかでも、特に、上記透明部材に対し、着色面を有する着色部材が、その着色面を上記微細模様形成面に対面させた状態で重ねられ、上記透明部材の、着色部材が重ねられた面と反対側の面から、上記着色部材の着色面および着色された微細模様が透けて見えるようになっている着色模様付成形体を第１０の要旨とし、そのなかでも、特に、上記着色部材の着色面が、金属光沢を有するものである着色模様付成形体を第１１の要旨とする。

本発明の製法は、樹脂成形体の表面もしくは裏面にＣＯ₂ レーザを照射して、その照射部を部分的に溶融加工することにより、凸状もしくは凹状の微細模様を形成し、さらに、その微細模様の少なくとも一部を、非接触型インクジェットプリンタを用いて着色するようにしたものである。この製法によれば、微細模様を構成する凸部もしくは凹部に限って着色することができ、しかもその着色領域が、上記凸部もしくは凹部から外側にずれることがなく、境界が凹部開口線とぴったり一致して鮮明に区切られるため、微細模様による凹凸の陰影がより鮮やかに際立って、非常に美麗な印象を与えることができる。

しかも、本発明の製法によれば、上記微細模様は、レーザ照射の一工程で形成することができ、また、上記微細模様を構成する凸部もしくは凹部への着色も、非接触型インクジェットプリンタによる一工程で簡単に行うことができるため、製造の手間およびコストを大幅に削減することができる。

そして、上記製法のなかでも、特に、上記非接触型インクジェットプリンタにおいて、その着色領域を指示するための数値データとして、上記ＣＯ₂ レーザの、レーザ照射領域を指示するための数値データを利用するよう設定したものは、レーザ照射による微細模様のデザイン変更に追従して、非接触型インクジェットプリンタによる着色領域を簡単に変更させることができるため、短期間で、ニーズに応じた多種多様な商品を納品することができるという利点を有する。

また、上記製法のなかでも、特に、上記ＣＯ₂ レーザ照射において、線状の溶融加工部を密に並べて凸状面もしくは凹状面を形成する第１の照射と、上記線状の溶融加工部より幅が太く凹凸差の大きい線状の溶融加工部からなる単一線を形成する第２の照射とを組み合わせるようにしたものは、従来の、金型や凹凸模様付きフィルムを用いた賦形では得られない、微妙な凹凸を有する凸面もしくは凹面に、輪郭線や強調線を加えた、複雑な印象の微細な模様を付与することができるため、とりわけ興趣に富む着色模様付成形体を得ることができる。

さらに、上記製法のなかでも、特に、上記樹脂成形体として、その少なくとも一部が透明部材で構成されたものを準備し、上記透明部材の表面もしくは裏面の少なくとも一部に、上記微細模様を形成するようにしたものは、上記微細模様が、その形成面から透かして見えるため、より興趣に富む印象の着色模様付成形体を得ることができる。

そして、上記製法のなかでも、特に、上記微細模様の、非接触型インクジェットプリンタによる着色部分が、透明ないし半透明になるようインク密度を調整するようにしたものは、微細模様形成部分全体の透明性が、上記凸部もしくは凹部への着色によっても損なわれず、どの部分も透けて見えるため、上記透明性に由来する美麗な印象を維持することができる。

そして、これらの製法によって得られる着色模様付成形体は、上記微細模様を構成する凸部もしくは凹部と着色部とにずれがなく、それぞれに非常に興趣に富む印象を与えることができる。

つぎに、本発明を実施するための最良の形態について説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。

図１は、本発明を実施するための最良の形態であるコンパクト容器の斜視図であり、図４は、その部分的な分解斜視図である。また、図２は、図１のＸ−Ｘ′断面図である。これらの図において、１は本体部で、図２に示すように、その内側の向かって左側に設けられた凹部２には、ファンデーション等の化粧料が収容保持されるようになっている。また、向かって右側に設けられた凹部３には、化粧料を肌に塗布するためのパフが収容保持されるようになっている。

そして、上記本体部１の上部開口を蓋する蓋体４は、その分解斜視図である図４に示すように、表面全体がアルミ蒸着によって金属光沢を有する蓋枠体６と、その蓋枠体６の上面に嵌合一体化される蓋板７とで構成されている。

上記蓋枠体６の後端部には、下向きにヒンジ部６ａが突設されており、このヒンジ部６ａが本体部１の後端部を係合することにより、図１において鎖線で示すように、蓋体４が上方に開くようになっている。また、上記蓋枠体６の内側面には、鏡５が貼着されている。

上記蓋板７は、透明アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）成形体からなる透明層８と、その裏面に形成された白色印刷層からなる非透明薄膜層９（以下、単に「薄膜層」という）とで構成されており、上記薄膜層９の一部および透明層８の一部が除去されて、微細凹状模様Ｐが付与されている。そして、上記微細凹状模様Ｐの各凹部の内側には、ごく薄く着色層１０が形成されている。

すなわち、上記微細凹状模様Ｐは、これを、蓋板７の裏面側（微細凹状模様Ｐが形成された側）から見た図３に示すように、雪の結晶のようにみえる、多角形凹部を組み合わせた３個の集合模様Ｐａ₁ 〜Ｐａ₃ と、これらの間に配置されたり、線状に並べられたりする小円形凹部Ｐｂと小六角形凹部Ｐｃとで構成されている。そして、上記集合模様Ｐａ₁ 〜Ｐａ₃ のうち、図３において右端に位置する集合模様Ｐａ₁ は、その各凹部内が黄色に着色されている。また、その左側の集合模様Ｐａ₂ の各凹部内は水色に着色され、その上の集合模様Ｐａ₃ の各凹部内は黄緑色に着色されている。さらに、小円形凹部Ｐｂおよび六角形凹部Ｐｃの各凹部内は、黄色、水色、黄緑色のいずれかの色に塗り分けられている。

上記着色された微細凹状模様Ｐは、例えばつぎのようにして得ることができる。すなわち、まず、蓋板７を賦形するための金型を用意する。そして、上記金型の、蓋板７の裏面を賦形する側に、白色転写フィルムを配置させた状態で金型を閉じ、透明層８の形成材料である透明アクリル樹脂材料を射出することにより成形を行う（インモールド転写成形）。これにより、図５に示すように、透明層８の裏面に白色の薄膜層９が一体的に形成された蓋板７を得ることができる。

つぎに、図６（ａ）に示すように、上記薄膜層９のうち、微細凹状模様Ｐをつくろうとする領域Ａの薄膜層９を、ＣＯ₂ レーザの照射によって溶融除去し、さらに、薄膜層９の下（図面では上）の透明層８の露出表面を凹状に除去加工して、模様予定部である領域Ａを、平坦な凹面にする。上記領域Ａを、図６（ｂ）に示す。

上記ＣＯ₂ レーザの照射条件は、上記領域Ａの、薄膜層９全面と透明層８の所定深さまでの部分とを、面として除去するように設定される。より具体的には、線状の溶融除去跡が密な間隔で平行に並ぶようレーザ光を走査して、領域Ａの薄膜層９全面および透明層８の一部を除去するようにする。したがって、上記領域Ａに形成される凹面は、レーザ光の走査ピッチにもとづいて平行な凹条が並んで形成されたものであり、平坦とはいえ、その底面に微妙な陰影を有する凹面となる。

なお、上記ＣＯ₂ レーザの照射によって、線状の溶融除去跡を平行に並べて平坦な凹面を形成する場合、その隣り合う溶融除去跡の間隔は、各溶融除去跡が、互いに重なり合う程度の密度となるよう設定することが好適である。そして、本発明において、「溶融除去跡の深さ」とは、薄膜層９の表面から凹状に除去される透明層８の凹部底面までの深さをいい、図６（ａ）においては「Ｄ」、後述する図７（ａ）においては「Ｄ′」でこれを示す。

つぎに、図７（ａ）に示すように、凹面が形成された領域Ａ内に、ＣＯ₂ レーザの照射によって、上記凹面形成時より、太く深い単一線からなる溶融除去跡を形成して、微細凹状模様Ｐの輪郭線や、各多角形状凹部の対角線を描く。これによって、図７（ｂ）に示すように、各凹部に、雪の結晶のエッジのようなシャープな切り込み線が入り、前記領域Ａの全面に形成された平坦な凹面と相俟って、全体として、非常に陰影に富んだ微細凹状模様Ｐが得られる。

なお、上記単一線からなる溶融除去跡は、前記凹面形成のための、密な間隔で平行に形成する線状溶融除去跡よりも、その幅が太く、深さが深くなるよう設定することが効果的である。

つぎに、図８（ａ）に示すように、蓋板７の裏面（上記微細凹状模様Ｐが形成された面）に対し、非接触型インクジェットプリンタを用いて印刷を行うことにより、微細凹状模様Ｐの各凹部内に、所定の色の着色層１０を形成する。着色された微細凹状模様Ｐを、図８（ｂ）に示す。

なお、上記非接触型インクジェットプリンタにおいて、インク吐出ノズルを固定するヘッド部は、蓋板７の裏面に対峙する位置を順次移動するようになっており、予め入力された、吐出する色とその着色領域を指示するための数値データにもとづいて、インクを吐出するようになっている。そして、上記着色領域を指示するための数値データとして、前記微細凹状模様Ｐを形成するためのＣＯ₂ レーザ照射に用いられた数値データがそのまま利用されており、煩雑な手間を要することなく、上記微細凹状模様Ｐの各凹部内に、全くずれることなく着色が施されるようになっている。

そして、上記微細凹状模様Ｐの各凹部内に形成された着色層１０は、いずれもインク密度が薄く、反対側が透けてみえる程度の透明性が保たれており、表面側からこの蓋板７を見ると、着色された微細凹状模様Ｐが透かし模様となって、裏面側の蓋枠体６の金属光沢面と重なって見えるようになっている。

この構成によれば、上記着色された微細凹状模様Ｐが、美麗な着色透かし模様となってその下の蓋枠体６の金属光沢面と重なって見え、しかも、透かし模様Ｐの凹面全面に付与された微妙な陰影と、シャープな輪郭線と雪の結晶のエッジを示すような線の陰影とが、下側の金属光沢面からの反射光を受けて輝くため、従来にない、斬新で美麗な印象を与える。

そして、上記微細凹状模様Ｐは、蓋板７の裏面側から形成されており、蓋板７の表面自体は、本来の平滑性が維持されているため、これらの模様が経時的に摩耗・損傷したり汚れたりすることがない。また、上記微細凹状模様Ｐは、レーザ照射の一工程で形成することができ、また、上記微細凹状模様Ｐの凹部内への着色も、非接触型インクジェットプリンタによる一工程で簡単に行うことができるため、製造の手間およびコストを大幅に削減することができる。

しかも、上記非接触型インクジェットプリンタにおいて、その着色領域を指示するための数値データとして、上記ＣＯ₂ レーザの、レーザ照射領域を指示するための数値データが利用されているため、微細凹状模様Ｐの凹部形状と、その凹部内の着色領域とがずれることなく完全に一致して、非常に美麗な仕上がりとなる。そして、レーザ照射による微細凹状模様Ｐのデザイン変更に追従して、非接触型インクジェットプリンタによる着色領域を簡単に変更させることができるため、短期間で、ニーズに応じた多種多様な商品を納品することができるという利点を有する。

なお、上記の例では、上記透明層８の裏面に非透明の薄膜層９を設け、この薄膜層９の一部とその下の透明層８の一部を同時にＣＯ₂ レーザで溶融除去して微細凹状模様Ｐを形成することにより、上記微細凹状模様Ｐが透かし模様となるようにしている。このような薄膜層９としては、上記の例で用いた白色印刷層の他、従来から成形体の加飾に用いられる、どのような薄膜層９であっても差し支えない。ただし、微細凹状模様Ｐを透かし模様として見せるには、その周囲が非透明であることが望ましく、非透明な着色フィルム（シート）の他、ホログラムシート、金属箔、金属蒸着層、塗料塗膜等、各種のものが用いられる。もちろん、上記薄膜層９の形成方法も、インモールド転写成形の他、蒸着、スパッタリング、メッキ、ホットスタンプ、コーティング等、その材質に応じて適宜の方法が採用される。なお、「非透明」とは、上記薄膜層９の除去部と非除去部とを対比した場合に、その見え方に差異があることが認識できる程度に透明でないことをいい、いわゆる「半透明」も含む趣旨で用いている。

また、上記の例では、着色された微細凹状模様Ｐが形成された蓋板７を、金属光沢を有する蓋枠体６の上に被せて嵌合一体化させることにより、上記蓋枠体６の金属光沢を、着色微細凹状模様Ｐと重ねて透かして見るようにしたが、上記蓋枠体６の表面は、必ずしも金属光沢を有するものでなくてもよく、微細凹状模様Ｐの色等を勘案して、適宜の色のものを組み合わせて用いることができる。ただし、金属光沢を有する方が、着色された微細凹状模様Ｐを透かしてみた場合に華やかな印象を得ることができ、好適である。

さらに、蓋枠体６の表面には、特に金属光沢層等を設けず、蓋枠体６と蓋板７の間に、金属箔やホログラム箔、あるいは他の光沢シート等を挟み込んで嵌合するようにしても差し支えない。あるいは、上記金属箔等の非透明素材を、着色された微細凹状模様Ｐの形成面（上記の例の場合、蓋板７の裏面）に、直接貼着するようにしてもよい。この場合、蓋体４を、蓋枠体６と蓋板７の２つの部材に分ける必要がなく、単一の部材にすることができる。

また、これらの光沢シート等を介在させることなく、上記蓋板７の着色された微細凹状模様Ｐを透かして、その下の、容器に収容される内容物の色等を見せるようにしても差し支えない。

もちろん、上記光沢シート等を介在させる場合、これらを、蓋板７の裏面側に直接当てるのではなく、一定の空間を隔てて対峙させるようにしてもよい。例えば、図９に示すように、半微細凹状模様Ｐが形成された蓋板７′（それ自体が蓋体）と、中蓋３０とを有するコンパクト容器等において、この中蓋３０の上に、上記光沢シート等２０を挟むだけでも、前記の例と同様の効果を得ることができる。また、図１０に示すように、上記中蓋３０の上面に、直接光沢シートを貼着する等して着色層２０を形成しても差し支えない。

さらに、例えば、図１１に示すように、上記薄膜層９を用いることなく、蓋板７の裏面に、直接ＣＯ₂ レーザによって微細凹状模様Ｐを形成し、その凹部内に、非接触型インクジェットプリンタによって着色層１０を形成するようにしても差し支えない。

また、例えば、図１２（ａ）に示すように、透明層８の裏面側に金属薄膜層２１を設け、上記透明層８の表面に、前記と同様にして、ＣＯ₂ レーザの照射による除去加工を施すことにより微細凹状模様Ｐ′を形成することができる。このようにすると、図１２（ｂ）に示すように、上記微細凹状模様Ｐ′の陰影Ｑが、透明層８を介して、裏面側の金属薄膜層２１に映り、立体的な陰影が２重に見えるため、より興趣に富むものとなる。

なお、上記の例において、微細凹状模様Ｐの形成方法として、まず、第１のＣＯ₂ レーザ照射によって、比較的浅い凹面を形成し、つぎに、第２のＣＯ₂ レーザ照射によって、比較的深い単一線を形成するようにしたが、その順次は、逆であっても差し支えない。ただし、よりシャープな単一線を得るには、これを最後に形成する方が好ましい。

また、ＣＯ₂ レーザの照射によって、線状溶融除去跡を繰り返し並べて形成することにより微細凹状模様Ｐの凹面をつくる場合、例えば図１３（ａ）に示すように、その線の走査方向が異なる面を組み合わせて配置させることにより、より印象深い陰影模様を有する凹面を得ることができる。また、例えば図１３（ｂ）に示すように、円や多角形の輪郭を有する面において、その中心から放射状に線状溶融除去跡を形成すると、面の中心から外側に拡がる印象の陰影模様を有する凹面を得ることができる。さらに、例えば図１３（ｃ）に示すように、縦横、あるいは斜めといった方向の異なる線状溶融除去跡を重ねることにより、より平滑な凹面を得ることができる。

もちろん、微細凹状模様Ｐとして、必ずしも上記の例のように、平坦な凹面と単一線とを組み合わせた模様にする必要はなく、凹面のみ、単一線のみ、あるいは互いに重ならない凹面と単一線の組み合わせ、といった各種の微細凹状模様を採用することができる。

例えば、図１４に示すように、ＣＯ₂ レーザ照射によって、蓋板７の透明層８に、平行な単一線からなる溶融除去跡３２を形成し、その線状の溶融除去跡３２の凹部内に、非接触型インクジェットプリンタによって、着色層１０を形成するようにしてもよい。この例によれば、鮮明なカラーのラインが、直線状の凹部内に形成されるため、極めてシャープな印象の模様となる。

さらに、本発明において、非接触型インクジェットプリンタによって着色する微細凹状模様Ｐが、前記の例のように、ＣＯ₂ レーザ照射によって形成された凹状の太い単一線で区切られた複数の凹状区画からなるものである場合、例えば、図１５（ａ）に示すように、凹状の単一線３３で区切られた各区画３４ごとに、異なる色で着色するようにしても差し支えない。ちなみに、この例では、各区画３４内に形成された着色層１０の色が、隣り合う区画３４ごとに互いに異なっている。このように、区画３４ごとに色を変えると、その集合模様が非常に立体的に見えるため、印象深いものとなる。また、微細な区画３４ごとに色を変えると、全体として非常に繊細な印象となる。

また、同様に、上記非接触型インクジェットプリンタによって着色する微細凹状模様Ｐが、例えば図１５（ｂ）に示すように、ＣＯ₂ レーザ照射によって形成された平坦な凹面３５の組み合わせのみからなる場合も、この各凹面３５内を、互いに異なる色で着色することができる。あるいは、各凹面３５内を、同一の色で着色し、かつ中心から外側に向かって、徐々にその色が薄くなるように、あるいは徐々にその色が濃くなるように、濃淡をつけてもよい。その場合、色の濃淡は、非接触型インクジェットプリンタの吐出ヘッドからのインクの吐出量（＝対象面へのインク付着密度）によって、コントロールすることができる。なお、インク密度を薄くすればするほど、着色層１０の透明度が高くなるため、前記の例のように、微細凹状模様Ｐを透明層８の裏面側に形成して、透かし模様として表面側から見せる場合には、上記着色層１０も、透明ないし半透明となるようにすることが好適である。

そして、上記一連の例では、細凹状模様Ｐを透かし模様として見せるために、微細凹状模様Ｐを、蓋板７の透明層８に形成したが、その場合、透明層８は、無色である必要はなく、多少着色されていても、反対側が透けて見えるものであれば差し支えはない。

また、上記微細凹状模様Ｐを形成する部位を、透明ないし半透明ではなく、非透明にすることもできる。その場合、微細凹状模様Ｐを透かし模様として、表面側から透かして見ることはできないため、上記微細凹状模様Ｐは、表面側に設けることが望ましい。ただし、蓋板７において、表面に微細な凹凸があると、汚れやすいことから、微細凹状模様Ｐを形成した面には、さらに透明ないし半透明のカバー体を嵌合することが好ましい。

なお、上記一連の例において、蓋板７の透明層８を構成する樹脂材料としては、従来から容器等の成形品に用いられる透明部材であれば、どのようなものであってもよく、上記の例に用いたＰＭＭＡ等のアクリル樹脂の他、例えば、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート等があげられる。

ただし、上記アクリル樹脂以外のものを用いた場合、ＣＯ₂ レーザを照射すると、図１６（ａ）に模式的に示すように、その樹脂表面が溶融除去されて凹部になるのではなく、溶融軟化した樹脂が盛り上がって凸部になるため、上記一連の例のように、微細凹状模様Ｐが形成されるのではなく、模様線（面）が凸状の、微細凸状模様Ｒが形成される。そこで、図１６（ｂ）に示すように、その凸部先端面に、非接触型インクジェットプリンタを用いて、着色層１０を形成することにより、上記一連の例と同様の効果を奏する成形体を得ることができる。

したがって、本発明において、非接触型インクジェットプリンタを用いて着色する対象となる微細模様には、ＣＯ₂ レーザによって溶融加工された、凹部からなる微細凹状模様と凸部からなる微細凸状模様の２つの形態がある。

そして、上記微細凸状模様Ｒを形成する場合も、前述の、微細凹状模様Ｐを形成する場合と同様、平坦な凸面とくっきりした単一線とを組み合わせた模様にすることができる。すなわち、まず、図１７（ａ）に示すように、線状の溶融加工跡（凸条）が密な間隔で平行に並ぶようレーザ光を走査して、平坦な凸面Ｂを形成し、つぎに、図１７（ｂ）に示すように、上記凸面Ｂの周縁部等、適宜の位置に、ＣＯ₂ レーザの照射によって、上記凸面形成時の線状溶融加工跡より、太く高く盛り上がる単一線からなる溶融加工跡Ｃを形成して、微細凹状模様Ｐの輪郭線や、各多角形状凸部の対角線とする。このくっきりした単一線と平坦な凸面Ａとが相俟って、全体として、非常に陰影に富んだ微細凸状模様Ｒ′が得られる。

そして、非接触型インクジェットプリンタを用いて、図１７（ａ）に示すように、上記平坦な凸面Ｂの部分に着色層１０を形成したり、図１７（ｂ）に示すように、上記平坦な凸面Ｂに第１の着色層１０を形成し、さらに、単一線からなる溶融加工跡Ｃに、第２の着色層１１を形成することができる。もちろん、凸面Ｂと溶融加工跡Ｃとに、一体的に着色層１０を形成したり、溶融加工跡Ｃのみに着色層１０を形成したりすることもできる。

なお、これらの例は、本発明をコンパクト容器に適用したものであるが、本発明を適用する成形体は、容器に限らず、各種の樹脂成形体、あるいは樹脂成形体に他の部材を組み合わせた成形体等、特に限定するものではない。例えば、携帯電話、文房具、家電製品、各種ケース等に広く適用することができる。

本発明の一実施例の斜視図である。 図１のＸ−Ｘ′断面図である。 上記実施例における微細凹状模様の説明図である。 上記実施例における蓋体の分解斜視図である。 上記微細凹状模様の形成方法の説明図である。 （ａ）は、上記微細凹状模様の形成方法の説明図、（ｂ）はその微細凹状模様の平面図である。 （ａ）は、上記微細凹状模様の形成方法の説明図、（ｂ）はその微細凹状模様の平面図である。 （ａ）は、上記微細凹状模様への着色方法の説明図、（ｂ）はその着色された微細凹状模様の平面図である。 本発明の他の実施例の説明図である。 本発明のさらに他の実施例の説明図である。 本発明の他の実施例の説明図である。 （ａ）は、本発明のさらに他の実施例の説明図、（ｂ）はその着色された微細凹状模様の見え方の説明図である。 （ａ）〜（ｃ）は、いずれも本発明の微細凹状模様の変形例の説明図である。 本発明の他の実施例の説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、いずれも本発明における着色された微細凹状模様の変形例の説明図である。 （ａ）は、本発明のさらに他の実施例における微細凸状模様の形成方法の説明図、（ｂ）は、上記微細凸状模様への着色方法の説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、いずれも本発明の他の実施例における微細凸状模様の形成方法の説明図、（ｃ）、（ｄ）は、いずれも、上記微細凸状模様への着色方法の説明図である。

符号の説明

４ 蓋体
７ 蓋板
８ 透明層
９ 非透明薄膜層
１０ 着色層
Ｐ 微細凹状模様

Claims (11)

1. 樹脂成形体を準備する工程と、上記樹脂成形体の表面もしくは裏面の少なくとも一部にＣＯ₂ レーザを照射し、上記樹脂成形体の表面もしくは裏面を部分的に溶融加工することにより、凸状もしくは凹状の微細模様を形成する工程と、上記微細模様を構成する少なくとも一部の凸部もしくは凹部を、非接触型インクジェットプリンタを用いて着色する工程とを備えたことを特徴とする着色模様付成形体の製法。
2. 上記非接触型インクジェットプリンタにおいて、その着色領域を指示するための数値データとして、上記ＣＯ₂ レーザの、レーザ照射領域を指示するための数値データを利用するようにした請求項１記載の着色模様付成形体の製法。
3. 上記ＣＯ₂ レーザ照射において、線状の溶融加工部を密に並べて凸状面もしくは凹状面を形成する第１の照射と、上記線状の溶融加工部より幅が太く凹凸差の大きい線状の溶融加工部からなる単一線を形成する第２の照射とを組み合わせるようにした請求項１または２記載の着色模様付成形体の製法。
4. 上記樹脂成形体として、その少なくとも一部が透明部材で構成されたものを準備し、上記透明部材の表面もしくは裏面の少なくとも一部に、上記微細模様を形成するようにした請求項１〜３のいずれか一項に記載の着色模様付成形体の製法。
5. 上記微細模様の、非接触型インクジェットプリンタによる着色部分が、透明ないし半透明になるようインク密度を調整するようにした請求項４記載の着色模様付成形体の製法。
6. 請求項１または２記載の製法によって得られる着色模様付成形体であって、樹脂成形体の表面もしくは裏面の少なくとも一部に、ＣＯ₂ レーザの照射によってその表面もしくは裏面を部分的に溶融加工してなる凸状もしくは凹状の微細模様が形成されており、その微細模様を構成する少なくとも一部の凸部もしくは凹部が、非接触型インクジェットプリンタを用いて着色されていることを特徴とする着色模様付成形体。
7. 上記微細模様が、ＣＯ₂ レーザ照射による、線状の溶融加工部を密に並べて形成された凸状面もしくは凹状面と、同じくＣＯ₂ レーザ照射による、上記線状の溶融加工部より幅が太く凹凸差の大きい線状の溶融除去跡からなる単一線とで構成されている請求項６記載の着色模様付成形体。
8. 上記樹脂成形体の少なくとも一部が透明部材で構成されており、上記透明部材の表面もしくは裏面の少なくとも一部に、上記微細模様が形成されている請求項６または７記載の着色模様付成形体。
9. 上記微細模様の、非接触型インクジェットプリンタによる着色部分が、透明ないし半透明になっている請求項８記載の着色模様付成形体。
10. 上記透明部材に対し、着色面を有する着色部材が、その着色面を上記微細模様形成面に対面させた状態で重ねられ、上記透明部材の、着色部材が重ねられた面と反対側の面から、上記着色部材の着色面および着色された微細模様が透けて見えるようになっている請求項８または９記載の着色模様付成形体。
11. 上記着色部材の着色面が、金属光沢を有するものである請求項１０記載の着色模様付成形体。

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