JP2009069487A - 液晶光学素子およびセル構造 - Google Patents

Abstract

【課題】非点収差を極力抑えることができる液晶光学素子およびセル構造を提供する。
【解決手段】液晶光学素子１Ａは、対向する２枚の透明基板１１、１２を、シール材２と補強部材２１とを介して間隙を形成して重ね合わせた構成を有する。シール材２の内側領域には液晶層１０３が配されている。外部の環境が変化した際のシール材２の変形による非点収差の発生を抑えるために、シール材２は略円形に形成されている。また、液晶光学素子１Ａは、シール材２の一部を開口して設けられた注入口３を有する。シール材２は注入口３に突起部２ａを有する。注入口３のシール材２の中心部からの方向と、補強部材２１のシール材２の中心部からの方向とが、略直角をなすように、補強部材２１はシール材２の外側に配されている。また、補強部材２１は、透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入された、シール材２と同じ材料を有して形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、シール材を介して透明基板が重ね合わされた、液晶光学素子およびセル構造に関する。

従来から、２枚の透明基板を枠状のシール材を介して重ね合わせ、その枠状シール材の内側領域に液晶層を配した液晶光学素子が、液晶可変焦点レンズ、液晶収差補正素子などとして用いられている。このような液晶光学素子において、シール材の内側領域への液晶の注入効率を高める等の目的で、シール材の液晶注入口が突起状に形成されたものがある。また、注入口が突起状に形成されるとともに、外部の温度が変化した際の非点収差の発生を抑えるために、シール材が略円形に形成された液晶光学素子が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載される液晶光学素子は、突起状の注入口を有して略円形に形成されたシール材とともに、各液晶光学素子を構成する基板の４隅に配された補強部材を介して、２枚の透明基板が重ね合わされたものである。この補強部材は、後述する切断工程における、基板の撓みが原因で発生する基板の割れ等を防止するために設けられる。

次に、液晶光学素子を多数個同時に得るための製造方法について、特許文献１に記載の液晶光学素子を例に、図１０を用いて説明する。図１０（ａ）は透明基板上にシール材および補強部材が配された状態を示す平面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＩ−Ｉ断面図であり、シール材を介して２枚の透明基板が重ね合わされた状態を模式的に示す。
液晶光学素子は、電極などが形成された複数の透明基板を用いて製造される。まず、図１０（ａ）に示すように、透明基板１０１（１０２）に対して、所定の間隔ａ５およびｂ５を有するマトリクス状に、略円形のシール材２を塗布する。このシール材２の塗布は、スクリーン印刷などにより行われる。また、このシール材２には、透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入されている。特許文献１に記載の液晶光学素子では、シール材２とともに補強部材２０を透明基板の所定の位置に塗布する。

シール材２および補強部材２０を塗布した後、図１０（ｂ）に示すように、シール材２および補強部材２０を介して２枚の透明基板１０１、１０２を所定の圧力を掛けて貼り合わせる。これにより、透明基板が所定の間隙を有して貼り合わされた、複数のセル構造が一体に形成される。
シール材２および補強部材２０を介して透明基板１０１、１０２を貼り合わせた後、スクライブブレイク法・ダイシング法による切断工程と、各セル構造に対する液晶の注入および注入口の封止の工程とを行うことで、複数個の液晶光学素子が製造される。
特開２００６−５８７１３号公報（第６−７頁、第１図）

しかし、従来の液晶光学素子では、図１０に示す方法により製造する際に、次のような問題がある。特許文献１に記載の液晶光学素子のように、シール材２の注入口３に突起部２ａが形成される場合、注入口３の近傍がシール材２の他の箇所と比較して、シールの量が多い。突起部２ａの大きさは変えずに、シール材２の円形を小型化した際には、注入口３の近傍の相対的なシール量は、更に多くなる。

ここで、図１０（ａ）に示すように、シール材２の中心部Oと注入口３とを通る軸をＹ軸とし、シール材２の中心部Oを通りＹ軸と直交する軸をＸ軸とする。また、注入口３の近傍をＫ５領域とし、注入口３の向かい側でＹ軸とシール材２とが交わる箇所の近傍をＬ５領域とする。さらに、Ｘ軸とシール材２とが交わる箇所の近傍を、それぞれＭ５領域、Ｎ５領域とする。

上述したとおり、注入口３の近傍であるＫ５領域は、Ｌ５領域、Ｍ５領域およびＮ５領域と比較して、シールの量が多い。シールには透明基板どうしの間隙を規定するスペーサが混入されているため、Ｋ５領域は、Ｌ５領域、Ｍ５領域およびＮ５領域と比較して、スペーサの量も多い。

よって、図１０（ｂ）に示すように、シール材２および補強部材２０を介して２枚の透明基板１０１、１０２が所定の圧力を掛けて貼り合わされる際には、スペーサの量が相対的に少ないＭ５領域およびＮ５領域は、Ｋ５領域と比較してシールがより大きく潰れた状態となる。すなわち、Ｍ５領域およびＮ５領域の近傍では、Ｋ５領域の近傍と比較して、透明基板どうしの間隙が狭くなる。
ここで、Ｌ５領域は、Ｍ５領域およびＮ５領域と同様に、Ｋ５領域と比較してスペーサの量が少ない。しかし、図１０に示すように、隣に位置するシール材２の注入口３近傍のＫ５’領域がＬ５領域に影響するため、透明基板１０１、１０２が所定の圧力を掛けて貼り合わされる際に、Ｍ５領域およびＮ５領域の方が、Ｌ５領域と比較してシールがより大きく潰れた状態となる。すなわち、Ｍ５領域およびＮ５領域の近傍は、Ｌ５領域の近傍と比較しても、透明基板どうしの間隙が狭くなる。

このように、シール材２の異なる箇所の近傍で透明基板どうしの間隙が違うことにより、シール材２の内側領域（セル内）に生じる非点収差について、図１１を用いて説明する。図１１は、図１０のX軸とＹ軸における、セル内の透明基板どうしの間隙であるセルギャップの分布の説明図である。

Ｘ軸が位置するＭ領域およびＮ５領域では、Ｙ軸が位置するＫ５領域およびＬ５領域と比較して、セルギャップが狭い。このため、図１１に示すように、Ｘ軸方向とＹ軸方向とで中心部Oからのセルギャップ分布の曲率半径が異なり、この結果、液晶光学素子のセル内に非点収差が生じてしまう問題がある。

そこで、本発明は、上記問題点を解消することを可能とし、非点収差を極力抑えることができる液晶光学素子およびセル構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明にかかる液晶光学素子およびセル構造は、下記記載の構成を採用するものである。

本発明にかかる液晶光学素子は、突起状の注入口を有して略円形に形成されたシール材と、シール材の外側領域で、且つ該シール材の近傍に配された補強部材とを介して、複数の透明基板が重ね合わされ、シール材の内側領域に液晶が配された液晶光学素子において、注入口のシール材の中心部からの方向と、補強部材のシール材の中心部からの方向とは、略直角をなし、補強部材はシール材の両側に配されたことを特徴とするものである。

また、本発明にかかる液晶光学素子は、各補強部材は、シール材の中心部からの距離が略等しい位置に配されたこと
を特徴とするものである。

また、本発明にかかる液晶光学素子は、シール材と各補強部材とは、透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入された同じ材料を有して形成されたことを特徴とするものである。

本発明にかかるセル構造は、突起状の注入口を有して略円形に形成されたシール材と、シール材の外側領域で、且つ該シール材の近傍に配された補強部材とを介して、複数の透明基板が重ね合わされたセル構造において、注入口のシール材の中心部からの方向と、補強部材のシール材の中心部からの方向とは、略直角をなし、補強部材はシール材の両側に配されたことを特徴とするものである。

本発明によれば、突起状の注入口を有して略円形に形成されたシール材とともに、補強部材を介して複数の透明基板が重ね合わされる。また、注入口のシール材の中心部からの方向と、補強部材のシール材の中心部からの方向とは、略直角をなす。このため、シール材の中心部から注入口への方向と、この方向に略直交する方向とで、透明基板どうしの間隙の分布の違いが小さくなる。これにより、シール材の内側領域の非点収差を極力抑えることが可能となる。

以下図面を参照して、本発明にかかる液晶光学素子およびセル構造の好適な実施の形態を詳細に説明する。

［構造体の説明］
まず、本発明にかかる実施例１の液晶光学素子およびセル構造の構成について、図面を参照して説明する。図１は、実施例１の液晶光学素子１Ａの構成を示す図である。図１（ａ）は液晶光学素子１の構成例を示す平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

図１に示すように、液晶光学素子１Ａは、対向する２枚の透明基板１１、１２を、シール材２と補強部材２１とを介して間隙を形成して重ね合わせた構成を有する。シール材２の内側領域には液晶層１０３が配されている。外部の環境（温度、湿度）が変化した際のシール材２の変形による非点収差の発生を抑えるために、シール材２は略円形に形成されている。このシール材２には、透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入されている。
また、液晶光学素子１Ａは、シール材２の一部を開口して設けられた注入口３を有する。液晶の注入効率を高めるため、シール材２は、注入口３に突起部２ａを有する。注入口３は封止材１０４により封止されている。
透明基板１１、１２には、液晶層１０３に電圧を印加するための透明電極、液晶層１０３の液晶を所定の方向に配向させるための配向膜が形成されている（図示せず）。

注入口３のシール材２の中心部からの方向と、補強部材２１のシール材２の中心部からの方向とは、略直角をなす。また、補強部材２１はシール材２の両側で、シール材２の中心部からの距離が略等しい位置に配されている。さらに、補強部材２１は、透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入された、シール材２と同じ材料を有して形成される。

以上のような構成を備える液晶光学素子１Ａにおいて、透明電極による液晶層１０３への電圧の印加を切り替えることにより、シール材２の内側領域に配された液晶層１０３で、所望の光学特性を得ることができる。

ここで、実施例１のセル構造は、図１に示す液晶光学素子１Ａにおいて、シール材２の内側領域へ配された液晶、および注入口３に充填された封止材１０４を除く構成を有するものである。実施例１のセル構造に対して、シール材２の内側領域への液晶の注入、および注入口３への封止材１０４の充填を行うことで、実施例１の液晶光学素子１Ａが製造される。

［製造方法の説明］
次に、実施例１の液晶光学素子およびセル構造の製造方法について説明する。図２（ａ）は、透明基板上にシール材および補強部材が配された状態を示す平面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）のＢ−Ｂ断面図であり、シール材および補強部材を介して２枚の透明基板が重ね合わされた状態を模式的に示す。

まず、図２（ａ）に示すように、透明基板１０１（１０２）に対して、所定の間隔ａ１およびｂ1を有するマトリクス状に、図１で説明した構成を有するシール材２および補強部材２１を塗布する。シール材２は、一部が注入口として開口されるとともに、注入口に突起部２ａを有する略円形状に塗布される。注入口３のシール材２の中心部からの方向と、補強部材２１のシール材２の中心部からの方向とは、略直角をなすように、補強部材２１は、シール材２の外側に塗布される。また、補強部材２１はシール材２の両側で、シール材２の中心部からの距離が略等しい位置に塗布される。
シール材２と補強部材２１とは、透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入された同じ材料を有しており、このシール材２および補強部材２１の塗布は、スクリーン印刷などにより行なわれる。

シール材２および補強部材２１を塗布した後、図２（ｂ）に示すように、シール材２および補強部材２１を介して２枚の透明基板１０１、１０２を所定の圧力を掛けて貼り合わせる。これにより、透明基板１０１、１０２が所定の間隙を有して貼り合わされた、複数のセル構造が一体に形成される。

その後の製造工程は、従前と同じであり、スクライブブレイク法などにより、一列に並んだセル構造毎に切断して、短冊状の複数個のセル構造を形成した後に、この複数個のセル構造に同時に液晶を注入し、注入口３を封止材で封止して、複数個の液晶光学素子１Ａを製造する。

［作用の説明］
次に、実施例１の液晶光学素子およびセル構造の製造方法において、補強部材２１を配したことによる本発明の作用を説明する。図２（ａ）に示すように、シール材２の中心部Oと注入口３とを通る軸をY軸とし、シール材２の中心部Oを通りY軸と直行する軸をX軸とする。X軸上には前述した補強部材２１がシール材２の両側に配設されている。また、注入口３の近傍をK１領域とし、注入口３の向かい側でY軸とシール材２とが交わる箇所の近傍をL１領域とする。さらに、X軸とシール材２とが交わる箇所の近傍を、それぞれM１領域、N１領域とする。ここで、X軸とシール材２とが交わる箇所の近傍には補強部材２１が配されているので、M１領域、N１領域にはそれぞれ補強部材２１が含まれている。

シール材２のみに注目すると注入口３の近傍であるK１領域は、L１領域、M１領域、およびN１領域と比較して、シールの量が多い。シール材２には透明基板どうしの間隙（セルギャップ）を規定するスペーサが混入されているため、K１領域は、L１領域、M１領域およびN１領域と比較して、スペーサの量も多い。

しかし、本発明の液晶光学素子およびセル構造の製造方法においては、前述のように、
M１領域、N１領域にはそれぞれ補強部材２１が含まれているので、補強部材２１が配されない構成と比較して、M１領域、N１領域におけるシールの量が多くなる。このため、M１領域、N１領域のシールの量とK１領域のシールの量との違いを小さくすることができる。補強部材２１にはシール材２と同様にスペーサが混入されているので、M１領域、N１領域と、K１領域とのスペーサの量の違いも小さくなる。

なお、L１領域は、補強部材が配されていないため、K１領域、M１領域、N１領域と比較してスペーサの量が少ない。しかし、隣に位置するシール材２の注入口３近傍のK１’領域がL１領域に影響するため、L１領域ではK１領域、M１領域、N１領域とスペーサの量の違いは小さいと見なすことができる。

よって図２（ｂ）に示すように、シール材２および補強部材２１を介して２枚の透明基板１０１、１０２が所定の圧力を掛けて貼り合わされる際には、K１領域、L１領域、M１領域、N１領域でスペーサの量の違いは小さいので、シールの潰れる度合に大きな違いは発生しない。すなわち、K１領域、L１領域、M１領域、N１領域における透明基板どうしの間隙の違いが小さいものとなる。

シール材２の内側領域（セル内）の非点収差について、図３を用いて説明する。図３は、図２のX軸とＹ軸における、セル内の透明基板どうしの間隙であるセルギャップの分布の説明図である。前述したように、本発明の液晶光学素子およびセル構造の製造方法においては、X軸が位置するM１領域およびN１領域と、Y軸が位置するK１領域、L１領域とではセルギャップの違いが小さい。このため、図３に示すように、X軸方向とY軸方向とで中心部Oからのセルギャップ分布の曲率半径がほぼ等しくなる。この結果、液晶光学素子１Ａのセル内に生じる非点収差は小さくなる。

なお、図２の最も下の一列に位置するシール材２については、Ｌ１領域側の隣にシール材２が形成されないことから、透明基板１０１、１０２が貼り合わされる際に、Ｌ１領域がK１領域、M１領域、N１領域と比べて大きく潰れた状態となり、セル内に非点収差が発生してしまう。このため、図２の最も下の一列に位置するシール材２については、Ｌ１領域の近傍にさらに補強部材を配することで、セル内の非点収差の発生を抑えることができる。

上述した、本発明の液晶光学素子およびセル構造の製造方法においては、シール材２と補強部材２１とが、透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入された同じ材料で形成される。これにより、シール材２と補強部材２１とを同時に同じ材料で形成することが可能となる。

以下において、本発明の他の実施形態である実施例２から実施例４の液晶光学素子およびセル構造について、図面を用いて説明する。以下の説明において、すでに説明した同一の構成には同一の符号を付与しており、その説明は省略する。実施例２から実施例４の液晶光学素子およびセル構造は、実施例１の液晶光学素子およびセル構造と同様に、対向する２枚の透明基板１１、１２を、シール材２と補強部材とを介して間隙を形成して重ね合わせた構成を有する。実施例２から実施例４の液晶光学素子およびセル構造は、補強部材の構成が、それぞれ異なることを特徴とするものである。
また、実施例２から実施例４のセル構造は、それぞれの実施例の液晶光学素子において、シール材の内側領域へ配された液晶、および注入口に充填された封止材を除く構成を有するものである。以下の説明では、それぞれの実施例の液晶光学素子の構成、製造方法、及びこれらの有する効果について説明する。

本発明の実施例２における液晶光学素子について説明をする。図４（ａ）は実施例２の液晶光学素子１Ｂの構成例を示す平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。図４に示すように、実施例２の液晶光学素子１Ｂは、実施例１の液晶光学素子のシール材２、補強部材２１に加えて、透明基板の４隅に補強部材２２を配した構成を備える。

図５は、実施例２の液晶光学素子の製造方法の説明図である。実施例２の液晶光学素子の製造方法では、まず図５（ａ）に示すように、透明基板１０１（１０２）に対して、所定の間隔ａ２およびｂ２を有するマトリクス状に、シール材２、補強部材２１および補強部材２２を塗布する。シール材２および補強部材２１、２２を塗布した後、図５（ａ）のＤ−Ｄ断面図である図５（ｂ）に示すように、シール材２および補強部材２１、２２を介して２枚の透明基板１０１、１０２を所定の圧力を掛けて貼り合わせ、複数のセル構造を一体に形成する。複数のセル構造を形成後、セル構造の切断、液晶の注入、注入口の封止の各工程を行い、複数個の液晶光学素子１Ｂを製造する。

実施例２の液晶光学素子は、シール材２または補強部材２１から透明基板１１、１２の端部までの距離が広い領域に、補強部材２２が配され、透明基板１１、１２が補強部材２２で支持されている。これにより、スクライブブレイク法・ダイシング法によるセル構造の切断工程において、透明基板が大きく撓むことを防止して、透明基板の割れ、マイクロクラックの発生を防止することができる。また、透明基板の撓みを抑えることで、透明基板を精度よく切断することを可能とする。

次に、本発明の実施例３における液晶光学素子について説明をする。図６（ａ）は実施例３の液晶光学素子１Ｃの構成例を示す平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＥ−Ｅ断面図である。図６に示すように、実施例３の液晶光学素子１Ｃは、シール材２に加えて、実施例２の補強部材２１、２２の位置で透明基板１１、１２の端部まで形成された補強部材２４、２５を配した構成を備える。

図７は、実施例３の液晶光学素子の製造方法の説明図である。実施例３の液晶光学素子の製造方法では、まず図７（ａ）に示すように、透明基板１０１（１０２）に対して、所定の間隔ａ３およびｂ３を有するマトリクス状に、シール材２、補強部材２４’および補強部材２５’を塗布する。ここで補強部材２４’および補強部材２５’は、図５に示す実施例２の補強部材２１、２２を、それぞれ隣どうし直線で結んだ形状を有する。このように、補強部材２４’、２５’が、実施例２の補強部材２１、２２より広い面積を有するため、実施例２と比較して、透明基板１０１（１０２）上にスクリーン印刷した際に、補強部材の中に確実にスペーサを混入させることができる。

シール材２および補強部材２４’、２５’を塗布した後、図７（ａ）のＦ−Ｆ断面図である図７（ｂ）に示すように、シール材２および補強部材２４’、２５’を介して２枚の透明基板１０１、１０２を所定の圧力を掛けて貼り合わせ、複数のセル構造を一体に形成する。複数のセル構造を形成後、セル構造の切断、液晶の注入、注入口の封止の各工程を行い、複数個の液晶光学素子１Ｃを製造する。

次に、本発明の実施例４における液晶光学素子について説明をする。図８（ａ）は実施例４の液晶光学素子１Ｄの構成例を示す平面図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）のＧ−Ｇ断面図である。図８に示すように、実施例４の液晶光学素子１Ｄは、シール材２に加えて、図４に示す実施例２の補強部材２１、２２を、互いに直線で結んだ形状の補強部材２３を有する。

図９は、実施例４の液晶光学素子の製造方法の説明図である。実施例４の液晶光学素子の製造方法では、まず図９（ａ）に示すように、透明基板１０１（１０２）に対して、所定の間隔ａ４およびｂ４を有するマトリクス状に、シール材２および補強部材２３を塗布する。ここで補強部材２３が、実施例２の補強部材２１、２２より広い面積を有するため、実施例２と比較して、透明基板１０１（１０２）上にスクリーン印刷した際に、補強部材の中に確実にスペーサを混入させることができる。

シール材２および補強部材２３を塗布した後、図９（ａ）のＨ−Ｈ断面図である図９（ｂ）に示すように、シール材２および補強部材２３を介して２枚の透明基板１０１、１０２を所定の圧力を掛けて貼り合わせ、複数のセル構造を一体に形成する。複数のセル構造を形成後、セル構造の切断、液晶の注入、注入口の封止の各工程を行い、複数個の液晶光学素子１Ｄを製造する。

実施例４の液晶光学素子は、図８に示すように、透明基板１１、１２の端面に沿って直線形状の補強部材２３が配される。このため、ダイシング法によるセル構造の切断工程などにおいて透明基板の端面で発生した割れの、シール材２に近い内側の領域への進行を、補強部材２３により防ぐことができる。

実施例３および実施例４の液晶光学素子は、シール材２から透明基板１１、１２の端部までの距離が広い領域に、補強部材が配され（実施例３：補強部材２５、実施例４：補強部材２３）、透明基板１１、１２がこの補強部材で支持されている。これにより、実施例２と同様に、スクライブブレイク法・ダイシング法によるセル構造の切断工程において、透明基板が大きく撓むことを防止して、透明基板の割れ、マイクロクラックの発生を防止することができる。また、透明基板の撓みを抑えることで、透明基板を精度よく切断することを可能とする。

また、実施例２から実施例４の各液晶光学素子およびセル構造はそれぞれ、実施例１と同様に、シール材２の中心部からの方向が、注入口３の該中心部からの方向に対して略直角をなす位置で、シール材２の外側に補強部材が配されている（実施例２：補強部材２１、実施例３：補強部材２４、実施例４：補強部材２３）。このため、実施例１と同様に、図５、図７、図９に示すそれぞれのM領域、N領域のシールの量およびスペーサの量と、K領域のシールの量およびスペーサの量の違いを小さくすることができる。さらに、実施例１と同様に、隣に位置するシール材の注入口近傍のK’領域がL領域に影響するため、L領域では、K領域、M領域、N領域とシールの量およびスペーサの量の違いが小さいと見なすことができる。

これにより、実施例２から実施例４の各液晶光学素子およびセル構造においても、実施例１と同様に、Ｘ軸が位置するM領域およびN領域と、Y軸が位置するK領域、L領域とではセルギャップの違いが小さく、X軸方向とY軸方向とで中心部Oからのセルギャップ分布の曲率半径がほぼ等しくなる。この結果、実施例２から実施例４の各液晶光学素子およびセル構造のセル内に生じる非点収差を抑えることが可能となる。

なお、図５、図７、図９の各図面で、最も下の一列に位置するシール材２については、Ｌ領域側の隣にシール材２が形成されないことから、透明基板１０１、１０２が貼り合わされる際に、Ｌ領域がK領域、M領域、N領域と比べて大きく潰れた状態となり、セル内に非点収差が発生してしまう。このため、図５、図７、図９の各図面で最も下の一列に位置するシール材２については、Ｌ領域の近傍にさらに補強部材を配することで、セル内の非点収差の発生を抑えることができる。

実施例１の液晶光学素子の構成を示す説明図である。 実施例１の液晶光学素子の製造方法を示す説明図である。 実施例１の液晶光学素子のセルギャップの分布の説明図である。 実施例２の液晶光学素子の構成を示す説明図である。 実施例２の液晶光学素子の製造方法を示す説明図である。 実施例３の液晶光学素子の構成を示す説明図である。 実施例３の液晶光学素子の製造方法を示す説明図である。 実施例４の液晶光学素子の構成を示す説明図である。 実施例４の液晶光学素子の製造方法を示す説明図である。 従来の液晶光学素子の製造方法を示す説明図である。 従来の液晶光学素子のセルギャップの分布の説明図である。

符号の説明

１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ 液晶光学素子
２ シール材
２ａ 突起部
３ 注入口
２０〜２５、２４’、２５’ 補強部材
１１、１２ 透明基板
１０１、１０２ 透明基板
１０３ 液晶層
１０４ 封止材

Claims (4)

1. 突起状の注入口を有して略円形に形成されたシール材と、前記シール材の外側領域で、且つ該シール材の近傍に配された補強部材とを介して、複数の透明基板が重ね合わされ、前記シール材の内側領域に液晶が配された液晶光学素子において、
   前記注入口の前記シール材の中心部からの方向と、前記補強部材の前記シール材の中心部からの方向とは、略直角をなし、
   前記補強部材は前記シール材の両側に配された
   ことを特徴とする液晶光学素子。
2. 前記各補強部材は、前記シール材の中心部からの距離が略等しい位置に配された
   ことを特徴とする請求項１に記載の液晶光学素子。
3. 前記シール材と前記各補強部材とは、前記透明基板どうしの間隙を規定するためのスペーサが混入された同じ材料を有して形成された
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶光学素子。
4. 突起状の注入口を有して略円形に形成されたシール材と、前記シール材の外側領域で、且つ該シール材の近傍に配された補強部材とを介して、複数の透明基板が重ね合わされたセル構造において、
   前記注入口の前記シール材の中心部からの方向と、前記補強部材の前記シール材の中心部からの方向とは、略直角をなし、
   前記補強部材は前記シール材の両側に配された
   ことを特徴とするセル構造。

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