JP2009023156A - トレイ、それを備えた印刷装置及び印刷装置の制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】メディアやインク等の無駄を抑えつつ、容易に印刷状態を確認することが可能なトレイ、それを備えた印刷装置及び印刷装置の制御方法を提供する。
【解決手段】メディアＭへのデータの書き込みやメディアＭのレーベル面への印刷を行うパブリッシャ１に設けられたレーベルプリンタ１１は、印刷するメディアＭを保持可能なメディア保持部４５ｃと、用紙Ｐを保持可能な用紙保持部９１とが設けられたメディアトレイ４５と、メディアトレイ４５に保持されたメディアＭ及び用紙への印刷処理を行うインクジェットヘッド６１とを備えている。
【選択図】図５

Description

本発明は、ＣＤやＤＶＤ等のメディアを保持するトレイ、それを備えた印刷装置及び印刷装置の制御方法に関する。

近年、多数枚のブランクＣＤ（Compact Disc）やＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等のメディア（情報記録媒体）にデータの書き込みを行うディスクダビング装置、データの書き込みとレーベル印刷を行ってメディアを制作して発行可能なＣＤ／ＤＶＤパブリッシャ等のメディア処理装置が用いられつつある。この種のメディア処理装置としては、円板状のメディアを積層状態で収容するメディア収容部、メディアへデータを書き込むドライブ、メディアのレーベル面に印刷を施すプリンタ及びこれらドライブやプリンタに対してメディアを保持して搬送するメディア搬送機構を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

このようなメディア処理装置においてレーベル印刷を行う記録装置には、インクジェットプリンタ等が用いられており、メディアをトレイに保持させて、そのトレイを移動させつつ記録ヘッドによって印刷を行うようになっている。

特開２００３−２５７０８４号公報

上記メディア処理装置では、メディアへのデータの書き込み及び印刷処理を連続して行う前に、記録ヘッドのノズルの詰まりなどの不具合の有無を確認しようとした場合には、メディアのレーベル面に対して実際に印刷を行わなければならない。実際に印刷して印刷状態の確認を行うとメディアの無駄を生じ、ユーザに経済的な負担がかかってしまう。また、ノズルに詰まりがないように、印刷処理の開始前にノズルからインクを吸引するクリーニング処理を行えば良いが、その分だけインクを消費してしまう。

また、メディアとしては、例えば、中心孔を有する樹脂製の円板の一方の面がレーベル面とされ、このレーベル面の所定の範囲に印刷可能な領域が設けられている。そして、レーベル面における印刷可能領域の異なるタイプが混在している。このため、印刷データのイメージと印刷可能領域とが整合しない場合に印刷処理を行うと、印刷可能領域からはみ出したり、印刷可能領域に余白が生じてしまったりすることがある。
このためにも、メディアのレーベル面に対して実際に印刷を行い、印刷データの印刷領域と印刷可能領域とが整合しているか否かを確認することが好ましいが、その場合はメディアの無駄を生じ、ユーザに経済的な負担がかかってしまう。そのため、印刷領域の確認は、メディア処理装置に接続されたホストコンピュータの画面上で行うだけで済ませることが通例であった。

そこで、本発明の目的は、メディアやインク等の無駄を抑えつつ、容易に印刷状態を確認することが可能なトレイ、それを備えた印刷装置及び印刷装置の制御方法を提供することにある。

上記課題を解決することのできる本発明に係るトレイは、メディアへの印刷処理を行う印刷装置において、印刷する前記メディアを保持するトレイであって、
前記メディアを保持可能なメディア保持部と、用紙を保持可能な用紙保持部とを備えている。

この構成のトレイによれば、用紙保持部に用紙を保持させることにより、メディアのみならず用紙へ印刷することもできる。これにより、メディアへ印刷する前に、用紙にメディアの印刷データによるテスト印刷を行い、その印刷状態を確認して、印刷不良の有無や、印刷データの印刷領域と印刷可能領域とが整合しているか否かの確認を行うことができる。したがって、テスト印刷によるメディアの無駄や過剰なクリーニングによるインクの無駄を生じさせず、容易に印刷状態を確認することができる。それにより、メディアへの印刷品質を良好に保つことが容易である。

本発明に係るトレイにおいて、前記メディア保持部と前記用紙保持部とが互いに重なる位置に設けられていることが好ましい。

この構成のトレイによれば、メディア保持部と用紙保持部とが互いに重なる位置に設けられているため、テスト印刷時の印刷位置合わせのための補正をすることなく、容易にテスト印刷を行うことができる。

本発明に係るトレイにおいて、前記メディアよりも僅かに大きな凹部が形成され、前記凹部が前記メディア保持部及び前記用紙保持部であることが好ましい。

この構成のトレイによれば、メディアよりも僅かに大きな凹部をメディア保持部及び用紙保持部として共用しているため、トレイの構造を簡略化させることができる。

本発明に係るトレイにおいて、前記メディア保持部に重ねて取り付け可能な用紙保持板を有し、前記用紙保持板に前記用紙保持部が設けられていることが好ましい。

この構成のトレイによれば、通常はメディア保持部にメディアを保持させて使用することができ、テスト印刷時のみ用紙保持板を取り付けて用紙保持部に用紙を保持させて使用することができる。

上記課題を解決することのできる本発明に係る印刷装置は、上記本発明に係るトレイと、前記トレイに保持されたメディア及び用紙への印刷処理を行う印刷処理部とを備えている。

この構成の記録装置によれば、メディアを保持するトレイに用紙が保持可能であるので、メディアへの印刷前にその印刷データによる印刷をテスト印刷として用紙に行うことにより、その印刷状態を確認することができる。それにより、印刷不良の有無や、印刷データの印刷領域と印刷可能領域とが整合しているか否かの確認を行うことができる。したがって、テスト印刷によるメディアの無駄や過剰なクリーニングによるインクの無駄を生じさせず、容易に印刷状態を確認することができる。それにより、メディアへの印刷品質を良好に保つことが容易である。

上記課題を解決することのできる本発明に係る印刷装置の制御方法は、トレイに保持されたメディアへの印刷処理を行う印刷装置の制御方法であって、
前記トレイは、用紙が保持可能であり、
テスト印刷が指令された際に、前記トレイに保持された用紙に対して前記メディアへの印刷データでテスト印刷を行う。

この制御方法によれば、テスト印刷の指令により、トレイに保持させた用紙にメディアへの印刷データによる印刷をテスト印刷として行う。そのため、用紙へのテスト印刷の状態により、印刷不良の有無や、印刷データの印刷領域と印刷可能領域とが整合しているか否かの確認を行うことができる。したがって、テスト印刷によるメディアの無駄や過剰なクリーニングによるインクの無駄を生じさせず、容易に印刷状態を確認することができる。それにより、メディアへの印刷品質を良好に保つことが容易である。

本発明に係る印刷装置の制御方法において、
前記印刷装置の印刷処理部がインクジェットヘッドを備えており、
前記テスト印刷時に、前記インクジェットヘッドと前記用紙との間隔を、前記メディアに印刷を行う際の前記インクジェットヘッドと前記メディアとの間隔に合わせることが好ましい。

この制御方法によれば、用紙へのテスト印刷を行う際に、インクジェットヘッドとの間隔をメディアへの印刷の際のインクジェットヘッドとの間隔に合わせるので、用紙とインクジェットヘッドが接触するなどの不具合を回避するとともに、メディアへの印刷状態に近似した条件で用紙へのテスト印刷を行うことができる。

本発明に係る印刷装置の制御方法において、
前記印刷装置の印刷処理部がインクジェットヘッドを備えており、
前記テスト印刷時に、前記用紙に対する前記インクジェットヘッドからのインクの噴射量を、前記メディアへの印刷時より少なくすることが好ましい。

メディアへの印刷におけるインク噴射量は、普通紙などの用紙より多く設定されているため、メディアへの印刷と同じインク噴射量で用紙へテスト印刷を行うと、印刷面（表面）のインクの滲みが生じたり、裏面へのインク移りが生じたりすることが考えられる。この制御方法によれば、用紙に対するインクジェットヘッドからのインクの噴射量を、メディアへの印刷時より少なくすることで、用紙に適した印刷品質でテスト印刷を行うことができる。

以下、本発明に係るトレイ、それを備えた印刷装置及び印刷装置の制御方法の実施形態の例を、図面を参照しつつ説明する。
なお、本実施形態では、トレイを備えた印刷装置がメディア処理装置であるディスクパブリッシャに内蔵されている形態を例示して説明する。
図１は各部を閉状態としたパブリッシャ（メディア処理装置）の外観斜視図、図２は各部を開状態としたパブリッシャの外観斜視図、図３はパブリッシャのケースを外した状態の前方上側から見た斜視図、図４はパブリッシャに設置されたレーベルプリンタ部分の斜視図である。

図１に示すように、パブリッシャ１は、例えばＣＤやＤＶＤ等の円板状のメディア（情報記録媒体）へのデータの書き込みやメディアのレーベル面への印刷を行うメディア処理装置であり、ほぼ直方体形状のケース２を備えている。このケース２の前面には、左右に開閉可能な開閉扉３，４が取り付けられている。ケース２の上側左端部には、表示ランプ、操作ボタン等が配列された操作面５が設けられており、また、ケース２の下端には、下方に突出するように載置用の脚部６が左右両側に設けられている。左右の脚部６の間位置には引出機構７が設けられている。

正面視右側の開閉扉３は、図２に示すように、パブリッシャ１の前面側の開口部８を開閉するもので、例えば未使用（ブランク）のメディアＭを開口部８を介してセットする時、あるいは作成済みのメディアＭを、開口部８を介して取り出すときに、開閉する扉である。
また、正面視左側の開閉扉４は、図３に示すレーベルプリンタ１１のインクカートリッジ１２の入れ換え時に開閉するためのものであり、この開閉扉４を開けると、鉛直方向に配列された複数のカートリッジホルダ１３を有するカートリッジ装着部１４が露出するようになっている。

図２及び図３に示すように、パブリッシャ１のケース２の内部には、データ書き込み処理が行われていない複数枚（例えば５０枚）の未使用のメディアＭをスタック可能なメディア保管部としてのメディアスタッカ２１と、複数枚（例えば５０枚）の未使用のメディアＭあるいは作成済みメディアＭが保管されるメディア保管部としてのメディアスタッカ２２とが保管されるメディアＭの中心軸線が同一となるように上下に配置されている。メディアスタッカ２１及びメディアスタッカ２２は、それぞれ所定位置に対して着脱自在である。

上側のメディアスタッカ２１は、左右一対の円弧状の枠板２４，２５を備えており、これにより、メディアＭを上側から受け入れ、同軸に積層した状態で収容可能な構成をなしている。メディアスタッカ２１にメディアＭを収容あるいは補充する作業は、開閉扉３を開けてメディアスタッカ２１を取り出すことにより、簡単に行うことが可能となっている。

下側のメディアスタッカ２２も同一構造となっており、左右一対の円弧状の枠板２７，２８を備え、これによって、メディアＭを上側から受け入れ、同軸に積層した状態で収容可能なスタッカが構成されている。

図３に示すように、メディアスタッカ２１及びメディアスタッカ２２の後側には、メディア搬送機構３１が配置されている。メディア搬送機構３１は、本体フレーム３０とシャーシ３２の天板３３との間に垂直に架け渡されている垂直ガイド軸３５を有している。この垂直ガイド軸３５に搬送アーム３６が昇降及び旋回可能な状態で支持されている。搬送アーム３６は、駆動モータ３７によって垂直ガイド軸３５に沿って昇降可能であるとともに、垂直ガイド軸３５を中心に左右に旋回可能である。

上下のスタッカ２１，２２及びメディア搬送機構３１の側方の後方の部位には、上下に積層された２つのメディアドライブ４１が配置され、これらメディアドライブ４１の下側にレーベルプリンタ１１の後述するキャリッジ６２が移動可能に配置されている。
メディアドライブ４１は、メディアＭへのデータ書き込み位置とメディアＭの受け取り受け渡しを行うメディア受け渡し位置との間を移動可能なメディアトレイ４１ａをそれぞれ有している。

また、レーベルプリンタ１１は、メディアＭのレーベル面へのレーベル印刷可能な印刷位置とメディアＭの受け取り受け渡しを行うメディア受け渡し位置との間を移動可能なメディアトレイ４５を有している。

図３では、上下のメディアドライブ４１のメディアトレイ４１ａが手前に引き出されてメディア受け渡し位置にある状態及び下側のレーベルプリンタ１１のメディアトレイ４５が手前側のメディア受け渡し位置にある状態が示されている。また、レーベルプリンタ１１はインクジェットプリンタであり、インク供給機構６０として各色（本実施形態ではブラック、シアン、マゼンタ、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタの６色）のインクカートリッジ１２が用いられ、これらのインクカートリッジ１２がカートリッジ装着部１４の各カートリッジホルダ１３に前方から装着されている。

ここで、メディアスタッカ２１の左右一対の枠板２４，２５の間及びメディアスタッカ２２の左右一対の枠板２７，２８の間には、メディア搬送機構３１の搬送アーム３６が昇降可能な隙間が形成されている。また、これら上下のメディアスタッカ２１とメディアスタッカ２２との間には、メディア搬送機構３１の搬送アーム３６が水平に旋回して、メディアスタッカ２２の真上に位置できるように隙間が開いている。さらに、両メディアトレイ４１ａをメディアドライブ４１に押し込むと、メディア搬送機構３１の搬送アーム３６を下降させて、メディア受け渡し位置にあるメディアトレイ４５にアクセス可能となっている。

メディア搬送機構３１の搬送アーム３６は、両メディアトレイ４１ａをデータ書き込み位置に位置させ、メディアトレイ４５を奥側の印刷位置に位置させた状態で、メディアトレイ４５の高さ位置よりもさらに下側まで下降可能となっている。そして、メディアトレイ４５のメディア受け渡し位置の下方には、搬送アーム３６がこの位置まで下降してリリースしたメディアＭが通過するガイド穴であって、後述するメディアスタッカ（別体スタッカ）が装着されるガイド穴６５が形成されている。

図２及び図３に示すように、引出機構７は、本体フレーム３０の下側に、本体フレーム３０から引き出して開いたり、収納して閉じたりすることが可能な引出トレイ７０を有している。引出トレイ７０には、スタッカ部７１が下方に凹んで設けられている。引出トレイ７０が収納位置（閉位置）にあるとき、スタッカ部７１は、ガイド穴６５の下方に位置し、スタッカ部７１の中心部は、受け渡し位置にある両メディアトレイ４１ａとメディアトレイ４５の中心軸線が同一となるように位置されている。このスタッカ部７１は、ガイド穴６５を介して投入されるメディアＭを受け入れ、このメディアＭを比較的少量（例えば５枚〜１０枚程度）だけ収容する。スタッカ部７１は、メディアＭを上側から受け入れ、同軸に積層した状態で収容可能となっている。
なお、スタッカ部７１に収容されたメディアＭを取り出す場合、ユーザは引出トレイ７０の前面部に設けた掛止部２００（図２参照）に指を掛けて引出トレイ７０を本体フレーム３０から引き出す。

なお、ガイド穴６５の後側には、収納位置にある引出トレイ７０を検出するトレイ収納センサ１８６が設けられている。このトレイ収納センサ１８６は、引出トレイ７０が収納位置にあるとき引出トレイ７０に形成された段差部１４７に当接してＯＮ状態となり、引出トレイ７０が収納位置から引き出された引出位置にあるとき段差部１４７から離れてＯＦＦ状態となる。つまり、トレイ収納センサ１８６は、引出トレイ７０がガイド穴６５に対して収納位置（閉位置）となっているか、ガイド穴６５に対して引き出された引出状態（開状態）となっているかを検出して、検出結果を制御部（図示省略）に出力する。

収納状態にある引出トレイ７０のスタッカ部７１及びガイド穴６５には、スタッカ部７１よりもメディアＭの収容量が多いメディアスタッカ（別体スタッカ）７２が着脱可能となっている（図３参照）。このメディアスタッカ７２も、一対の円弧状の枠板７３，７４を備えており、これによって、メディアＭを上側から受け入れ、同軸に積層した状態で複数枚（例えば５０枚）収容可能となっている。一対の円弧状の枠板７３，７４の間には、メディア搬送機構３１の搬送アーム３６が昇降可能な隙間が形成されている。また、一方の枠板７４の上部には着脱時にユーザによって把持される取っ手７５が設けられている。

そして、メディアスタッカ７２を取り付けた状態とすれば、上側のメディアスタッカ２１から未使用のメディアＭを取り出し、メディアドライブ４１及びレーベルプリンタ１１でデータ記録及び印刷を行った後に、メディアスタッカ７２に収容することができる。
また、例えば、上側のメディアスタッカ２１及び下側のメディアスタッカ２２にそれぞれの最大収容枚数（５０枚＋５０枚）の未使用のメディアＭを装填し、下側のメディアスタッカ２２の全枚数（５０枚）のメディアＭを順次処理してメディアスタッカ７２に収容し、次に、上側のメディアスタッカ２１の全枚数（５０枚）のメディアＭを順次処理して、空となった下側のメディアスタッカ２２に収容する。このようにして、上側のメディアスタッカ２１及び下側のメディアスタッカ２２の最大収容枚数（５０枚＋５０枚）のメディアＭを一度に処理する（バッチ処理モード）。

また、メディアスタッカ７２を取り外した状態とすれば、上側のメディアスタッカ２１あるいは下側のメディアスタッカ２２から未使用のメディアＭを取り出し、メディアドライブ４１及びレーベルプリンタ１１でデータ記録及び印刷を行った後に、収納状態にある引出トレイ７０のスタッカ部７１に収容することができる。

これにより、その後、引出トレイ７０を引き出すことでスタッカ部７１から処理が完了したメディアＭを取り出すことができる。つまり、メディアＭへの処理中であっても、開閉扉３を閉じたまま、処理が完了したメディアＭから順に一枚ずつあるいは複数枚ずつ取り出すことができる（外部排出モード）。

ここで、メディア搬送機構３１の搬送アーム３６の昇降及び左右への旋回の組み合わせ動作によって、メディアＭは、メディアスタッカ２１、メディアスタッカ２２、引出トレイ７０のスタッカ部７１（またはメディアスタッカ７２）、各メディアドライブ４１のメディアトレイ４１ａ及びレーベルプリンタ１１のメディアトレイ４５間で適宜搬送される。

図４に示すように、レーベルプリンタ１１はインク吐出用のノズル（図示省略）を備えたインクジェットヘッド６１を有するキャリッジ６２を備えており、このキャリッジ６２は、キャリッジモータの駆動力でキャリッジガイド軸に沿って水平方向に往復移動する（図示省略）。

レーベルプリンタ１１は、インクカートリッジ１２が装着されるカートリッジ装着部１４を有するインク供給機構６０を備えている。このインク供給機構６０は、縦型構造を有しており、パブリッシャ１の本体フレーム３０上に立設されて鉛直方向に配設されている。このインク供給機構６０には、可撓性を有するインク供給チューブ６３の一端が接続されており、このインク供給チューブ６３の他端は、キャリッジ６２に接続されている。

そして、インク供給機構６０に装着されるインクカートリッジ１２のインクは、インク供給チューブ６３を介してキャリッジ６２に供給され、このキャリッジ６２に設けられたダンパユニット及び背圧調整ユニット（図示省略）を経てインクジェットヘッド６１に供給されインクノズル（図示省略）から吐出される。
なお、インク供給機構６０には、その上部に加圧機構６４が設けられており、この加圧機構６４は、圧縮空気を送り出してインクカートリッジ１２内を加圧し、インクカートリッジ１２内のインクパックに貯留しているインクを送り出す。

また、キャリッジ６２のホームポジション（図４に示す位置）における下方側には、ヘッドメンテナンス機構８１が設けられている。
このヘッドメンテナンス機構８１は、ホームポジションに配置されたキャリッジ６２の下面に露出するインクジェットヘッド６１のインクノズルを覆うヘッドキャップ８２と、インクジェットヘッド６１のヘッドクリーニング動作やインク充填動作によってヘッドキャップ８２に排出されたインクを吸引する廃インク吸引ポンプ８３とを備えている。

そして、このヘッドメンテナンス機構８１の廃インク吸引ポンプ８３によって吸引されたインクは、チューブ８４を介して、廃インク吸収タンク８５へ送り込まれる。
この廃インク吸収タンク８５は、ケース８６内に図示しない吸収材を配設したもので、その上面は、複数の通気孔８７を有するカバー８８によって覆われている。
なお、ヘッドメンテナンス機構８１の下方には、廃インク吸収タンク８５の一部である廃インク受け部８９が設けられ、ヘッドメンテナンス機構８１から滴下したインクを受け止め、吸収材によって吸収するようになっている。

図５に示すように、メディアトレイ４５は、メディアＭの外周端面と当接してメディアの移動を規制するための円形の低い凸部４５ａを有する載置板４５ｂを備え、凸部４５ａの内側がメディアＭを保持するメディア保持部４５ｃとして形成されている。
また、このメディアトレイ４５には、印刷方向（図５中矢印Ｘ方向）前方側に、用紙保持部９１を有しており、この用紙保持部９１には、少なくともメディアＭよりも大きい所定サイズ（例えばＡ６サイズ）の矩形状の用紙Ｐが保持可能である。そして、この用紙保持部９１には、用紙Ｐの各角部が挿入可能な隙間を有する角保持部９１ａを備えており、それぞれの角保持部９１ａに用紙Ｐの角部を挿入することにより、用紙Ｐが載置板４５ｂの上面に載置された状態に保持される。

次に、レーベルプリンタ１１における印刷処理の制御について説明する。
図６は印刷処理の制御の流れを示すフローチャートである。
まず、パブリッシャ１に接続されたホストコンピュータから印刷信号が送信される（ステップＳ１）。すると、レーベルプリンタ１１のメディアトレイ４５が印刷方向と逆方向へ移動する（ステップＳ２）。

この移動中に、ユーザによるテスト印刷の指令の有無が確認され、指令がない場合はテスト印刷が不要と判定し（ステップＳ３：Ｎｏ）、メディアトレイ４５を印刷初期（印刷開始）位置まで移動させる（ステップＳ４）。その後、メディアトレイ４５を印刷方向（図５中矢印Ｘ方向）へ移動させつつ、メディア保持部４５ｃに保持されたメディアＭのレーベル面に、印刷指令に基づいた印刷を行う（ステップＳ５）。印刷終了後、さらに前方側のメディアＭの受け渡し位置へ移動する。

ユーザによるテスト印刷の指令がある場合は、テスト印刷が必要と判定する（ステップＳ３：Ｙｅｓ）。その場合には、メディアトレイ４５におけるメディア保持部４５ｃと用紙保持部９１における印刷初期位置の差を補正値αとし、メディアＭへ印刷を行う際の印刷初期位置に補正値αを加算した送り量でメディアトレイ４５を移動させる（ステップＳ６）。

次いで、メディアトレイ４５を印刷方向へ移動させながら、用紙Ｐに、テスト印刷指令に基づいたテスト印刷を行う（ステップＳ７）。ここで、用紙Ｐの表面とメディアＭの印刷可能領域の表面とは、表面状態が異なるため、メディアＭに対する印刷時のインク噴射量と同等のインク噴射量で用紙Ｐに印刷を行うと、インクの滲み等により印刷状態が変わってしまう。また、インク量が多すぎると、用紙Ｐに付着したインクが用紙Ｐの裏面に染み出てメディアトレイ４５を汚してしまうことになる。そのため、インクジェットヘッド６１のインクノズルからのインク噴射量を、用紙Ｐに適切な量とすべく、メディアＭに対する印刷時より少なくする。また、必要に応じてインクジェットヘッド６１の走査速度も用紙Ｐに合わせて補正すると良い。

また、メディア保持部４５ｃにおけるメディアＭの表面高さと用紙保持部９１における用紙Ｐの表面高さと異なる場合には、レーベルプリンタ１１には、キャリッジ６２を昇降させて被印刷物の印刷面との高さを調整するギャップ調整機構を設けておき、用紙Ｐへのテスト印刷を行う際に、ギャップ調整機構によってインクジェットヘッド６１と用紙Ｐとの間隔を調整すると良い。キャリッジ６２の上下位置を調節することにより、インクジェットヘッド６１と用紙Ｐとの間隔を、メディア保持部４５ｃにおけるメディアＭの表面とインクジェットヘッド６１との間隔に合わせることで、用紙Ｐとインクジェットヘッド６１との接触などの不具合を回避するとともに、メディアＭへの印刷時に近似した条件でテスト印刷を行うことができる。

なお、このテスト印刷を行う際に、キャリッジ６３に設けられた検出センサ（図示略）により用紙Ｐの有無を検出し、用紙Ｐがセットされている場合にのみテスト印刷を実施するようにしても良い。

用紙Ｐへのテスト印刷後、メディアＭへの印刷指令の有無を判定する（ステップＳ８）。メディアＭへの印刷指令が無く、テスト印刷のみで終了する場合（ステップＳ８：Ｎｏ）は、メディアトレイ４５が排出位置へ移動し（ステップＳ９）、排出されたことを知らせるメッセージをホストコンピュータのディスプレイに表示させたり、あるいはパブリッシャ１の表示ランプを点灯／点滅させる。これにより、ユーザは、パブリッシャ１の開閉扉３を開き、メディアトレイ４５にセットした用紙Ｐを取り出し、この用紙Ｐへの印刷状態を確認して、インクジェットヘッド６１のノズル詰まりによるドット抜けの有無や、印刷データの印刷領域とメディアＭにおける印刷可能領域とが整合しているか否かを確認することができる。

用紙Ｐへのテスト印刷後、メディアＭへの印刷指令があると判定した場合は（ステップＳ８：Ｙｅｓ）、その印刷指令がテスト印刷の確認要求のある指令であるかが判定される（ステップＳ１０）。
そして、確認要求がない印刷指令の場合（ステップＳ１０：Ｎｏ）は、メディアトレイ４５を印刷初期位置へ移動させ（ステップＳ１１）、その後、メディアトレイ４５を印刷方向へ移動させつつ、メディアＭのレーベル面に印刷指令に基づいた印刷を行い（ステップＳ１２）、印刷終了後、メディアＭの受け渡し位置へ移動する。

確認要求がある印刷指令の場合（ステップＳ１０：Ｙｅｓ）は、パブリッシャ１の開閉扉３を開いた状態で、用紙Ｐが視認可能な前方位置へメディアトレイ４５が移動し、ホストコンピュータのディスプレイに用紙Ｐの確認を促すメッセージを表示させたり、あるいはパブリッシャ１の表示ランプを点灯／点滅させる。これにより、ユーザは、パブリッシャ１の開閉扉３を開き、メディアトレイ４５にセットした用紙Ｐを取り出すか、またはそのままの状態で用紙Ｐへの印刷状態を確認して、インクジェットヘッド６１のノズル詰まりによるドット抜けの有無や、印刷データの印刷領域とメディアＭにおける印刷可能領域とが整合しているか否かを確認することができる。

ここで、ユーザは、用紙Ｐのテスト印刷結果から、メディアＭへの印刷に問題がないと判断した場合は、開閉扉３を閉じてホストコンピュータから印刷続行の指令を行い、これとは逆に、メディアＭへ印刷するのに問題があると判断した場合は、開閉扉３を閉じてホストコンピュータから排出の指令を行う。

そして、レーベルプリンタ１１では、ユーザによる印刷続行の指令があると判定した場合は（ステップＳ１３：Ｙｅｓ）、メディアトレイ４５を印刷初期位置へ移動させ（ステップＳ１１）、その後、メディアトレイ４５を印刷方向へ移動させつつ、メディアＭのレーベル面に印刷指令に基づいた印刷を行い（ステップＳ１２）、印刷終了後、メディアＭの受け渡し位置へ移動する。

ユーザによる印刷続行の指令がなく、排出が指令されていれば（ステップＳ１３：Ｎｏ）、メディアトレイ４５が排出位置へ移動し（ステップＳ１４）、排出されたことを知らせるメッセージをホストコンピュータのディスプレイに表示させたり、あるいはパブリッシャ１の表示ランプを点灯／点滅させる。

以上説明したように、上記実施形態に係るメディアトレイ４５、レーベルプリンタ１１及びレーベルプリンタ１１の制御方法によれば、用紙保持部９１に用紙Ｐを保持させることにより、メディアＭのみならず用紙Ｐへ印刷することもできる。これにより、メディアＭへ印刷する前に、用紙ＰにメディアＭの印刷データによるテスト印刷を行い、その印刷状態を確認して、ドット抜け等の印刷不良の有無や、印刷データの印刷領域とメディアＭの印刷可能領域とが整合しているか否かの確認を行うことができる。したがって、メディアＭを用いてテスト印刷する必要がなく、用紙Ｐにテスト印刷を行うことで、メディアＭの無駄を生じさせずに印刷状態の良否を確認することができる。そのため、メディアＭを用いてテスト印刷する代わりに必要以上のクリーニングを行うなどのインクの無駄を生じさせることもない。このように、メディアＭやインクの無駄を抑えて、メディアＭへの印刷品質を良好に保つことが容易である。

なお、上記実施形態では、メディアトレイ４５におけるメディア保持部４５ｃの印刷方向前方側に用紙保持部９１を設けたが、メディアトレイ４５の構造としては、これに限定されない。
図７に示すメディアトレイ１００は、メディア保持部４５ｃに対して用紙保持部９１を互いに重なる位置に設けたものである。このメディアトレイ１００では、メディア保持部４５ｃの周囲に、用紙Ｐの角部を保持する角保持部９１ａを配置させている。
このメディアトレイ１００では、用紙保持部９１に用紙Ｐをセットすると、メディア保持部４５ｃが覆われる。したがって、この場合、テスト印刷実行時におけるメディアトレイ１００の位置合わせのためにトレイ移動量を補正することなくメディアＭへの印刷時と同様に制御することができる。但し、テスト印刷実施後に続けてメディアＭへ印刷する処理は行わない。なお、この場合、テスト印刷時に用紙Ｐの裏面にインクが染み出ると、メディア保持部４５ｃにインクが付着してしまい、メディア保持部４５ｃに保持させたメディアＭの記録面が汚れてしまうため、インクジェットヘッド６１のインクノズルからのインク噴射量を、用紙Ｐに適切な量とすべく、メディアＭに対する印刷時より少なくすることが好ましい。

また、このメディアトレイ１００では、用紙保持部９１に用紙Ｐをセットすると、メディア保持部４５ｃを形成する凸部４５ａによって用紙Ｐの印刷面の位置がメディア保持部４５ｃに保持させたメディアＭの印刷面よりも高くなる。テスト印刷時には、ギャップ調整機構によってキャリッジ６２を上昇させて用紙Ｐとインクジェットヘッド６１とのギャップを、メディアＭに印刷する場合と等しくなるように修正するとよい。

このように、このメディアトレイ１００によれば、メディア保持部４５ｃと用紙保持部９１とが互いに重なる位置に設けられているので、トレイ搬送時の位置合わせのための補正をすることなく、制御を簡略化して容易にテスト印刷を行うことができる。

また、図８に示すメディアトレイ１０２は、内接円がメディアＭの外径よりも僅かに大きな矩形状の凹部１０１を形成し、この凹部１０１内に、円板状のメディアＭ及び矩形状の用紙Ｐの両方を保持させる構造としたものである。このメディアトレイ１０２によれば、載置板４５ｂに、内接円がメディアＭの外径よりも僅かに大きな矩形状の凹部１０１を形成しているため、凹部１０１をメディア保持部４５ｃ及び用紙保持部９１の両方の機能を兼ね備えたものとすることができ、構造の簡略化によるコスト低減を図ることができる。
また、このメディアトレイ１０２の場合も、メディア保持部４５ｃと用紙保持部９１とが互いに重なる位置に設けられているので、トレイ搬送時の位置合わせのための補正をすることなく、容易にテスト印刷を行うことができる。

図９に示すメディアトレイ１０４は、メディア保持部４５ｃに対して、用紙保持部９１を有する用紙保持板１０３が重ねて取り付け可能とされたものであり、この用紙保持板１０３をメディア保持部４５ｃに取り付けることにより、用紙保持部９１がメディア保持部４５ｃの上部に配置された状態となる。
図１０に示すように、このメディアトレイ１０４の用紙保持板１０３には、その裏面に、メディア保持部４５ｃの凸部４５ａが配置される環状の逃げ溝１０３ａと、メディア保持部４５ｃの中心に設けられてメディアＭの中心孔を係止して保持する保持機構部４５ｄが配置される逃げ穴１０３ｂとが形成されている。

そして、このメディアトレイ１０４では、テスト印刷を行う際に、用紙保持板１０３の用紙保持部９１に用紙Ｐをセットし、この用紙保持板１０３をメディア保持部４５ｃの上面に重ねて取り付ける。このとき、メディア保持部４５ｃの凸部４５ａ及び保持機構部４５ｄが、それぞれ用紙保持板１０３の逃げ溝１０３ａ及び逃げ穴１０３ｂにそれぞれ入り込むので、凸部４５ａ及び保持機構部４５ｄが用紙保持板１０３の裏面に干渉することなく、用紙保持板１０３がメディア保持部４５ｃに積層した状態で装着される。

そして、このメディアトレイ１０４では、用紙保持部９１に用紙Ｐをセットすると、メディア保持部４５ｃの上部に用紙保持部９１が配置される。したがって、この場合、テスト印刷実行時におけるメディアトレイ１０４の位置合わせのために補正することなくメディアＭへの印刷時と同様に制御することができる。ただし、テスト印刷実施後に続けてメディアＭへ印刷する処理は行わない。
また、このメディアトレイ１０４の場合、用紙保持板１０３の用紙Ｐの印刷面の位置がメディア保持部４５ｃに保持させたメディアＭの印刷面よりも高くなる。したがって、テスト印刷時には、レーベルプリンタ１１のギャップ調整機構によってキャリッジ６３を上昇させて用紙Ｐとインクジェットヘッド６１とのギャップを、メディアＭに印刷する場合と等しくなるように修正する。

このように、このメディアトレイ１０４によれば、用紙Ｐを保持させた用紙保持板１０３をメディア保持部４５ｃに装着することにより、極めて容易に、用紙Ｐへのテスト印刷を行うことができる。

なお、上記実施形態では、円板状のメディアＭへのデータの書き込み処理及びレーベル面への印刷処理を行うパブリッシャ１におけるレーベルプリンタ１１を例示して説明したが、用紙を直接搬送する搬送機構を有し用紙サイズ（例えばＡ４サイズ）の薄板状トレイにメディアＭを保持させることでメディアＭへの印刷を行うことが可能となる用紙用の印刷装置におけるトレイにも適用可能である。その場合、薄板状トレイにおけるメディア保持部に重ねて用紙を保持させるために、薄板状トレイに用紙係止用のスリットを形成しておくと良い。

パブリッシャ（メディア処理装置）の外観斜視図である。 各部を開状態としたパブリッシャの外観斜視図である。 パブリッシャのケースを外した状態の前方上側から見た斜視図である。 パブリッシャに設置されたレーベルプリンタ部分の斜視図である。 メディアトレイの構造を示す斜視図である。 印刷処理の制御の流れを示すフローチャートである。 メディアトレイの変形例を示す斜視図である。 メディアトレイの他の変形例を示す斜視図である。 メディアトレイの他の変形例を示す斜視図である。 メディアトレイの他の変形例を示す概略断面図である。

符号の説明

１…パブリッシャ（メディア処理装置）、１１…レーベルプリンタ（記録装置）、４５，１００，１０２，１０４…メディアトレイ（トレイ）、４５ｃ…メディア保持部、６１…インクジェットヘッド（印刷処理部）、９１…用紙保持部、１０１…凹部、１０３…用紙保持板、Ｍ…メディア、Ｐ…用紙。

Claims (8)

1. メディアへの印刷処理を行う印刷装置において、印刷する前記メディアを保持するトレイであって、
   前記メディアを保持可能なメディア保持部と、用紙を保持可能な用紙保持部とを備えているトレイ。
2. 請求項１に記載のトレイにおいて、
   前記メディア保持部と前記用紙保持部とが互いに重なる位置に設けられているトレイ。
3. 請求項１または２に記載のトレイにおいて、
   前記メディアよりも僅かに大きな凹部が形成され、前記凹部が前記メディア保持部及び前記用紙保持部であるトレイ。
4. 請求項１または２に記載のトレイにおいて、
   前記メディア保持部に重ねて取り付け可能な用紙保持板を有し、前記用紙保持板に前記用紙保持部が設けられているトレイ。
5. 請求項１から４の何れか一項に記載のトレイと、前記トレイに保持されたメディア及び用紙への印刷処理を行う印刷処理部とを備えている印刷装置。
6. トレイに保持されたメディアへの印刷処理を行う印刷装置の制御方法であって、
   前記トレイは、用紙が保持可能であり、
   テスト印刷が指令された際に、前記トレイに保持された用紙に対して前記メディアへの印刷データでテスト印刷を行う印刷装置の制御方法。
7. 請求項６に記載の印刷装置の制御方法において、
   前記印刷装置の印刷処理部がインクジェットヘッドを備えており、
   前記テスト印刷時に、前記インクジェットヘッドと前記用紙との間隔を、前記メディアに印刷を行う際の前記インクジェットヘッドと前記メディアとの間隔に合わせる印刷装置の制御方法。
8. 請求項６または７に記載の印刷装置の制御方法において、
   前記印刷装置の印刷処理部がインクジェットヘッドを備えており、
   前記テスト印刷時に、前記用紙に対する前記インクジェットヘッドからのインクの噴射量を、前記メディアへの印刷時より少なくする印刷装置の制御方法。

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