JP2008246683A - 易接着層を有する感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム - Google Patents
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Abstract
【課題】インク層との良好な密着性と優れた転写性とを兼ね備えた易接着層を有すると同時に加工特性に優れた感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムを提供する。
【解決手段】ポリエステル系樹脂及び／またはアクリル系樹脂を主たる構成成分とする水溶性混合物を用いてなる易接着層をポリエステルフィルム上の片面に設けてなり、（１）〜（６）を満たす感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム。
（１）易接着層厚みが５ｎｍ以上、１００ｎｍ以下である
（２）ポリエステルフィルムの結晶粒子径が６ｎｍ以上、８ｎｍ以下である
（３）易接着層を設けた面の最大突起高さをＳＲｍ１（ｎｍ）、ピークカウントをＳＰｃ１（個／ｍｍ２）としたときに１０≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦２０である
（４）易接着層を設けた面の中心線平均粗さＳＲａ１が２５ｎｍ以下である
（５）易接着層を設けた面と反対面とでの動摩擦係数が０．６以下である
（６）易接着層を設けた面の光沢度が１５０％以上である
【選択図】 なし
【解決手段】ポリエステル系樹脂及び／またはアクリル系樹脂を主たる構成成分とする水溶性混合物を用いてなる易接着層をポリエステルフィルム上の片面に設けてなり、（１）〜（６）を満たす感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム。
（１）易接着層厚みが５ｎｍ以上、１００ｎｍ以下である
（２）ポリエステルフィルムの結晶粒子径が６ｎｍ以上、８ｎｍ以下である
（３）易接着層を設けた面の最大突起高さをＳＲｍ１（ｎｍ）、ピークカウントをＳＰｃ１（個／ｍｍ２）としたときに１０≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦２０である
（４）易接着層を設けた面の中心線平均粗さＳＲａ１が２５ｎｍ以下である
（５）易接着層を設けた面と反対面とでの動摩擦係数が０．６以下である
（６）易接着層を設けた面の光沢度が１５０％以上である
【選択図】 なし
Description
本発明は、易接着層を有する感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。さらには昇華型感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムおよび昇華型感熱転写リボンに関するものである。
ポリエチレンテレフタレートやポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを用いた二軸配向ポリエステルフィルムは、機械特性、耐熱性、寸法安定性、耐薬剤性、コストパフォーマンス性などに優れることから、その性能を活かして多くの用途に使用されている。その表面に様々なものを塗布、あるいは貼付して使用されることも多いが、一般に二軸配向ポリエステルフィルムは高度に結晶化していることから、接着性に乏しく、物理的あるいは化学的な処理を行う必要がある。十分な接着性を必要とする用途には、コロナなどの物理的処理では不十分であり、化学的処理によって易接着層と呼ばれる中間接着層を設けている。
そうした易接着層を有する二軸配向ポリエステルフィルムの主たる用途として、易接着層上に感熱転写インク層を設けた感熱転写リボンが挙げられる。感熱転写記録方式は、コストパフォーマンス性やメンテナンス性、操作性などに優れることからＦＡＸ、バーコード印刷といった分野に既に用いられているが、近年は感熱転写インクに既存の溶融型顔料ではなく昇華性染料を用いることで、高精細、高画質などの特性も加わった。その結果、デジタル写真印刷などの分野でも多用されるようになって来ており、従来の銀塩方式を置き換えて、急激な伸びを見せている。
こうしたデジタル写真印刷は、高速印画や濃度階調性などの要求レベルが高まっており、昇華型感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムに求められる品質も非常に厳しくなっている。すなわち、ポリエステルフィルム上の易接着層とインク層との密着性が良好であること、サーマルヘッドに与えられた熱量に対し、昇華型染料が容易に易接着層から受像紙側へ移行し、転写性が良好なこと、易接着層の塗工状態及び易接着層を設けたフィルム表面の状態にバラツキが少なく、印画性が良好なことなどである。このため、易接着層構成成分の比率を規定したり（特許文献１）、易接着層全体の塗布厚み及び易接着面のぬれ指数を規定したり（特許文献２）することで、易接着層付与ポリエステルフィルムの品質を高めようとする試みがなされて来た。
特開平８−１９８９８９号公報
特開平１０−１５７３１２号公報
しかしながら、易接着層構成成分の比率を規定したり、易接着層全体の塗布厚み及び易接着面のぬれ指数を規定したりするだけでは、インク層との良好な密着性を維持しつつ、優れた転写性を兼ね備えることが出来なかった。さらには易接着層を有するポリエステルフィルムロールを加工する際には易接着層と反対面とでは樹脂成分が異なることから、感熱転写リボンのように薄膜フィルムである場合においては、巻き出し時の剥離帯電が酷く、加工が困難であった。
本発明はかかる問題を解決し、インク層との密着性が良好でかつ転写性に優れた易接着層を有する感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムを提供すると同時に加工時の剥離帯電を抑止することを課題とする。
上記の目的を達成するため、本発明は以下の構成を有する。すなわち、本発明の易接着層を有する二軸配向ポリエステルフィルムは、ポリエステル系樹脂及び／またはアクリル系樹脂を主たる構成成分とする水溶性混合物を用いてなる易接着層をポリエステルフィルム上の片面に設けてなり、下記（１）〜（６）項を満たす感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムであることを特徴とするものである。
（１）易接着層厚みが５ｎｍ以上、１００ｎｍ以下である
（２）ポリエステルフィルムの結晶粒子径が６ｎｍ以上、８ｎｍ以下である
（３）易接着層を設けた面の最大突起高さをＳＲｍ１（ｎｍ）、ピークカウントをＳＰｃ１（個／ｍｍ２）としたときに１０≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦２０である
（４）易接着層を設けた面の中心線平均粗さＳＲａ１が２５ｎｍ以下である
（５）易接着層を設けたの面と反対面とでの動摩擦係数が０．６以下である
（６）易接着層を設けた面の光沢度が１５０％以上である
より好ましい形態として、易接着層中に平均粒径１０ｎｍ以上、１００ｎｍ以下の微粒子を含むポリエステルフィルムであり、かつ微粒子の径Ｒと易接着層厚みＴの比がＲ／Ｔが１以上、５以下、かつ易接着層側の面における微粒子の含有量が１０５個／ｍｍ２以上、１０１０個／ｍｍ２以下である。さらにフィルム長手方向のＦ−５強度値が１１５ＭＰａ以上であることも好ましい。加えて易接着層を設けた面の中心線平均粗さをＳＲａ１（ｎｍ）、反対面の中心線平均粗さをＳＲａ２（ｎｍ）としたとき、ＳＲａ１≦ＳＲａ２であることも好ましい。
（２）ポリエステルフィルムの結晶粒子径が６ｎｍ以上、８ｎｍ以下である
（３）易接着層を設けた面の最大突起高さをＳＲｍ１（ｎｍ）、ピークカウントをＳＰｃ１（個／ｍｍ２）としたときに１０≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦２０である
（４）易接着層を設けた面の中心線平均粗さＳＲａ１が２５ｎｍ以下である
（５）易接着層を設けたの面と反対面とでの動摩擦係数が０．６以下である
（６）易接着層を設けた面の光沢度が１５０％以上である
より好ましい形態として、易接着層中に平均粒径１０ｎｍ以上、１００ｎｍ以下の微粒子を含むポリエステルフィルムであり、かつ微粒子の径Ｒと易接着層厚みＴの比がＲ／Ｔが１以上、５以下、かつ易接着層側の面における微粒子の含有量が１０５個／ｍｍ２以上、１０１０個／ｍｍ２以下である。さらにフィルム長手方向のＦ−５強度値が１１５ＭＰａ以上であることも好ましい。加えて易接着層を設けた面の中心線平均粗さをＳＲａ１（ｎｍ）、反対面の中心線平均粗さをＳＲａ２（ｎｍ）としたとき、ＳＲａ１≦ＳＲａ２であることも好ましい。
本発明の易接着層を有する二軸配向ポリエステルフィルムは、主たる易接着層構成成分、易接着層の厚み、ポリエステルフィルムの結晶粒子径、易接着層を設けた面の最大突起高さとピークカウントの比、易接着層を設けた面の中心線平均粗さ、易接着層を設けた面の光沢度及び動摩擦係数を上記の通り規定した二軸配向ポリエステルフィルムであるので、インク層との良好な密着性と優れた転写性とを両立できる。また本発明では、易接着層中に含有する粒子を上記の通り規定したので、上記の効果に加えて優れた印画性と加工特性を実現できた。さらに本発明では、感熱転写リボンとしての良好な走行性も付与できる。加えて本発明では、優れた巻取性も有する。
本発明で用いるポリエステルは、延伸に伴う分子配向によって高強度フィルムとなり得るポリエステルであればよく、ポリエチレンテレフタレート、もしくはポリエチレン−２，６−ナフタレートが好ましい。これらはポリエステル共重合体であっても良いが、その繰り返し構造単位のうち、好ましくは８０モル％以上がエチレンテレフタレート、もしくはエチレン−２，６−ナフタレートであることが望ましい。他のポリエステル共重合成分としては、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ｐ−キシレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのジオール成分、またはアジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などのジカルボン酸成分、ないしはトリメリット酸、ピロメリット酸などの多官能ジカルボン酸や、ｐ−ヒドロキシエトキシ安息香酸などが挙げられる。また、上記のポリエステルに、該ポリエステルと反応性のないスルホン酸のアルカリ金属塩誘導体、あるいは該ポリエステルに不溶なポリアルキレングリコールや脂肪族ポリエステルなどのうち一種以上を、５％を超えない程度、共重合ないしブレンドしてもよい。
本発明では、ポリエステル系樹脂及び／またはアクリル系樹脂を主たる構成成分とする水溶性混合物から成る易接着塗液を二軸配向ポリエステルフィルムの片面に塗布し、その際の易接着層の厚み及びポリエステルフィルムの結晶粒子径を規定することで、感熱転写インク層との良好な密着性を維持しつつ、本来相反する特性である優れた転写性も実現し得ることを見い出した。
ここで、易接着層の主たる構成成分はポリエステル系樹脂及び／またはアクリル系樹脂である必要があり、ポリエステル系樹脂及び／またはアクリル系樹脂の合計の固形分比率が易接着層の８０％重量以上である必要があり、該比率を下回ると良好な密着性及び転写性を確保することが出来ない。また、好ましくはアクリル系樹脂が易接着層の構成成分の６０重量％以上である。
ポリエステルフィルム上の易接着層のポリエステル系樹脂含有量は３０ｍｇ／ｍ２以上８０ｍｇ／ｍ２以下であることが好ましく、さらに好ましくは４０ｍｇ／ｍ２以上７０ｍｇ／ｍ２以下とするのが良い。３０ｍｇ／ｍ２未満であるとポリエステルフィルムと易接層との間の密着性が低下し、リボンとして印画に使用した際に易接着層の一部が受容層へ転写することによる過転写が生じ、かつ均一な塗布性が実現出来ずに画質が悪化する。逆に８０ｍｇ／ｍ２を超えると印画時に染料が受容層側へ移行するのみならず、ポリエステルへ染色するため優れた印画感度（発色）が達成できない。
本発明における易接着層の厚みとは易接着層を設けたフィルム断面をＲｕＯ４で易接着層を染色し、透過型電子顕微鏡を用いて４００００倍の画像を撮影し、染色された易接着層厚みを求めたものである。該測定で求めた易接着層厚みが本発明では５ｎｍ以上、１００ｎｍ以下である必要がある。易接着層厚みが５ｎｍ未満であるとインクや染料を塗工した際に十分な密着性が得られない。一方で１００ｎｍを越えると、印画時に染料の易接着層への染み込みが多く、受容層側への転写量が少なくなるために印画感度が低下する。易接着層厚みについて、より好ましくは１０ｎｍ以上、８０ｎｍ以下である。
本発明におけるポリエステルフィルムの結晶粒子径とは、Ｘ線回折装置を用いて回折ピークの半値幅から算出した値であり、該結晶粒子径は６ｎｍ以上８ｎｍ以下とすることが必要であり、好ましくは６．５ｎｍ以上７．５ｎｍ以下とするのが良い。６ｎｍ未満であると良好な密着性が実現できず、逆に８ｎｍを超えるとフィルムの脆性が悪化し、製膜性が困難になるとともに加工及び使用に耐え難くなる。
また本発明では、易接着層を設けた面の表面状態を規定することで、易接着層を設けた際に発生しやすい塗布欠陥に伴う画質悪化を抑制できることを見出した。本発明において最大突起高さとは触針曲率半径２μｍの触針式の３次元粗さ計にて、カットオフ値を０．２５ｍｍとし、測定長０．５ｍｍ、該測定方向に対して、直交する方向に５μｍ間隔で８０回測定したときの最大高さであり、ピークカウントとはカットオフ値を０．２５ｍｍとし、平均粗さ（ＳＲａ）を中心面としたときに、該中心面から±１２．５ｎｍの中心面と平行な面を設定し、該２つの面を越える振幅をもつものを突起としたときのピークカウントである。易接着層を設けた面の最大突起高さをＳＲｍ１（ｎｍ）、ピークカウントをＳＰｃ１（個／ｍｍ２）としたとき、１０≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦２０を満たすことが必要であり、好ましくは１２≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦１８を満たすのが良い。ＳＲｍ１／ＳＰｃ１値が１０未満であったり、逆に２０を超えると、印画物の画質悪化を引き起こす。さらに、易接着層を設けた面の中心線平均粗さＳＲａ1が２５ｎｍ以下であることが必要であり、好ましくは２２ｎｍ以下とするのが良い。ＳＲａ1が２５ｎｍを超えると、やはり印画物の画質悪化を引き起こす。
本発明において動摩擦係数とはＡＳＴＭ Ｄ１８２４に準じた測定により求めるものであり、易接着層を設けた面と反対面とでの動摩擦係数が０．６以下である必要がある。該動摩擦係数が０．６を越えるとフィルムロールを巻き出した際の剥離帯電が酷く、加工時に欠点を誘発すると同時に有機溶媒を使用するような工程では有機溶媒に引火する危険が伴う。また該動摩擦係数は０．５５以下であることが好ましく、より好ましくは０．５以下である。また、動摩擦係数に関しては下限値の規定はないが、材料の性質上０．１以上となる。
また、画像の鮮明性を低下させることなく滑り性を向上させることで巻き取り性や剥離帯電の抑止を目的とし、易接着層中に粒子を含有させることも好ましい。易接着層中に含有させる粒子はコロイダルシリカ粒子、アクリル樹脂粒子、架橋ポリスチレン粒子等好適な粒子を用いることができるが、水溶性混合物での塗工や易接着層構成成分であるポリエステル樹脂及び／またはアクリル樹脂中での分散性を考慮すると、コロイダルシリカ粒子を用いるのが最適である。
ここで、易接着層に含有させる粒子の平均粒径は１０ｎｍ以上、１００ｎｍ以下が好ましい。該粒子の平均粒径が１０ｎｍ以下であると、易接着層表面の凹凸を形成できないために、滑り性向上の効果が認められない。一方、１００ｎｍ以上であると滑り性は付与できるものの、該フィルムを用いて作製した感熱転写リボンで印画した際に印画物の鮮明性を低下させる。平均粒径はより好ましくは１５ｎｍ以上、８０ｎｍ以下である。ここで、上述の粒子の平均粒子径は、数平均粒子径である。
また易接着層に含有する微粒子の径Ｒと易接着層厚みＴの比、Ｒ／Ｔが１以上、５以下であることが好ましい。Ｒ／Ｔが１未満であると易接着層表面の凹凸を形成できないために、滑り性向上の効果が認められない。一方、５を越えると加工工程で該微粒子の脱落が生じ、欠点を誘発するために画像の鮮明性を低下させる。さらには易接着層側の面における微粒子の含有量が１０５個／ｍｍ２以上であることが、滑り性を付与させる上で好ましく、さらに好ましくは１０６個／ｍｍ２以上である。一方で該微粒子の含有量の上限については、粒子が多すぎると易接着機能が低下したり、粒子脱落による欠点の増加を考慮すると１０１０個／ｍｍ２以下であることが好ましく、さらに好ましくは１０９個／ｍｍ２以下である。
本発明では、易接着層を設けた面の光沢度が１５０％以上であることが必要である。
本発明における光沢度とはＪＩＳ Ｚ８７４１に準じた測定で、変角光沢計を用い、フィルム面に対して入射角６０°で鏡面光沢度を求めた値である。ここで、易接着層を設けた面の光沢度が１５０％未満であると、該フィルムを用いて作製した感熱転写リボンで印画した際、印画物の鮮明性が低下する。光沢度は好ましくは１５５％以上、さらに好ましくは１６０％以上である。また、光沢度の上限値に規定はないが、材料の性質上、２２０％以下となる。
本発明における光沢度とはＪＩＳ Ｚ８７４１に準じた測定で、変角光沢計を用い、フィルム面に対して入射角６０°で鏡面光沢度を求めた値である。ここで、易接着層を設けた面の光沢度が１５０％未満であると、該フィルムを用いて作製した感熱転写リボンで印画した際、印画物の鮮明性が低下する。光沢度は好ましくは１５５％以上、さらに好ましくは１６０％以上である。また、光沢度の上限値に規定はないが、材料の性質上、２２０％以下となる。
さらに本発明では、フィルム長手方向のＦ−５強度値を本発明の範囲とすることで、易接着層を設けた面の表面状態を規定したことに伴う、感熱転写リボンとしての走行性悪化を改良できることを見出した。Ｆ−５強度値が１１５ＭＰａ以上であることが必要であり、好ましくは１２０ＭＰａ以上が良い。Ｆ−５強度値が１１５ＭＰａ未満であると、インクリボンとして用いた際にシワが入りやすくなるなど、走行性が悪化する。ここで、Ｆ−５強度値は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの条件下で引っ張り速度２００ｍｍ／分でフィルムの５％伸長に対応する強度を測定した値である。
加えて本発明では、易接着層を設けた面と反対面との表面状態の関係を規定することで、易接着層を設けた面の表面状態を規定したことに伴う巻取性低下を改善できることを見い出した。易接着層を設けた面の中心線平均粗さをＳＲａ1（ｎｍ）、反対面の中心線平均粗さをＳＲａ２（ｎｍ）としたとき、ＳＲａ１≦ＳＲａ２であることが好ましい。ＳＲａ1＞ＳＲａ２であると、フィルムロールとして巻き取るのが困難になる。
上記の条件を満たすフィルムを製造するには、例えば以下に示した工程により製造するのが好ましい。すなわち、ポリエステルには、コロイダルシリカ、凝集シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、カオリン、フッ素樹脂粒子あるいはシリコン系粒子などの無機ないし有機粒子のうち一種以上を、フィルムの巻き取りを容易にする目的で滑剤として添加する。滑剤粒子の平均径は０．１〜４．０μｍであることが好ましく、さらには０．５〜３．０μｍが好ましい。滑り性向上およびフィルムの延伸性のためである。また滑剤粒子の添加量は、フィルムに対して０．０３〜０．１重量％の範囲が好ましい。０．０３重量％未満であると滑り性が悪化しやすく、逆に０．１質量％を上回ると印画物の画質が低下しやすい。平均径０．１〜４．０μｍの滑剤粒子をフィルムに対して０．０３〜０．１質量％添加することで１０≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦２０かつＳＲａ1が２５ｎｍ以下を、更に平均径０．５〜３．０μｍの滑剤粒子をフィルムに対して０．０３〜０．１質量％添加することで１２≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦１８かつＳＲａ1が２２ｎｍ以下を達成できる。
これらのポリエステル原料を溶融させ、スリット状のダイを用いてフィルム状に成形した後、表面温度２０〜７０℃のキャスティングドラムに巻き付けて冷却固化させ、未延伸フィルムとする。続いて８０〜１３０℃で長手方向に６．０倍〜７．０倍延伸して、一軸延伸フィルムを得る。延伸倍率を６．０倍以上とすることでフィルム長手方向のＦ−５値を１１５ＭＰａ以上に、６．３倍以上とすることで１２０ＭＰａ以上にすることができる。その後一軸延伸フィルムをテンター内に導入し、１００〜１３０℃で予熱した後、幅方向に４．５〜５．５倍延伸して二軸延伸フィルムとし、２２５〜２５０℃で熱処理するが、熱処理前にさらに縦ないし横方向、または縦横両方向に再度延伸させて強度を高めることも可能である。２２５〜２５０℃で熱処理することでポリエステルフィルムの結晶粒子径を６〜８ｎｍにすることができ、さらに２３５〜２４５℃で熱処理することで結晶粒子径を６．５〜７．５ｎｍにすることができる。熱処理後、１５０〜１８５℃で幅方向に３〜８％収縮させてからロール状に巻き取る。フィルムの厚みは、感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムとして用いることを考慮すると、１．５〜８．０μｍであることが好ましい。フィルムの厚みが１．５μｍ未満であると、感熱転写リボン用フィルムとしての熱的特性や機械的特性が悪化する。また８．０μｍを超えると、インクリボンとして使用する際にヘッドのエネルギーを高くする必要があるため効率が悪くなり、またヘッドの寿命も短くなる。
なお、必ずしもここで示した製造方法に限定されるものではない。上記のような二段階延伸方式を採らず、例えば同時二軸延伸方式により製造することも可能である。また易接着面を設ける面の反対面は、滑剤粒子添加量を増やして粗面タイプとした二層積層フィルムとしてもよく、ＳＲａ１≦ＳＲａ２を達成することが容易となる。
易接着層は二軸配向ポリエステルフィルムの製造工程内、あるいは製造後のいずれでも設けることが可能であるが、後者の場合、工業的に非効率であること、均一に塗布することが困難なこと、また塵埃を巻き込んで印画時の欠点になりやすいことから、前者の手法を採ることが好ましい。製造工程内での塗布は、配向結晶化が完了する前の状態であればどの段階で行っても良く、未延伸状態のフィルム、一軸延伸した後のフィルム、低倍率延伸した状態で最終的に再延伸を行う前のフィルムのいずれにも設けることが可能である。
易接着成分のうちポリエステル系樹脂としては、以下に示すような多塩基酸成分とポリオール成分とから重縮合されるものが例示される。すなわち多塩基酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。またポリオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ジメチロールプロパンなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、これらのモノマー成分は、２種以上を用いて共重合することもできる。
またアクリル系樹脂としては、以下に示すようなアクリルモノマーから重合されるものが例示される。すなわち、直鎖状・分岐状・環状のアルキル基を有したアルキルアクリレートやアルキルメタクリレート、ヒドロキシ含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、カルボキシ基またはその塩を含有するモノマー、アミド基を含有するモノマー、酸無水物のモノマー、あるいは塩化ビニル、アクリロニトリル、塩化ビニリデン、酢酸ビニルをはじめとするモノマーが挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、これらのモノマー成分は、２種以上を用いて共重合することもできる。
これらに加え、架橋剤成分を加えて易接着層としての密着性を高めることも可能である。架橋剤としてはメラミン系樹脂が好ましく、官能基としてイミル基、メチロール基、あるいはメトキシメチル基やブトキシメチル基などのアルコキシメチル基を１分子中に有するもので、イミノ基型メチル化メラミン樹脂、メチロール基型メチル化メラミン樹脂、完全アルキル型メチル化メラミン樹脂などが挙げられる。さらに、滑り性を付与させる目的で１０ｎｍ以上、１００ｎｍ以下の微粒子を添加することも可能である。また、使用目的に応じて増粘剤、潤滑剤、消泡剤、酸化防止剤、染料、顔料、発泡剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤などを添加してもよい。
なお、易接着成分としてはここに示したものの他に、例えばアクリルグラフトポリエステルなどを用いることも可能である。こうした易接着層の塗布方法としては、ロールコーター、グラビアコーター、リバースコーター、キスコーター、バーコーター、カーテンコーター、ロッドコーターなどを用いるのが好ましいが、特に限定されない。
ここで易接着成分を混合する際にポリエステル樹脂及び／またはアクリル樹脂の構成比率を調整すると共に、各種塗布装置における塗布厚み調整機能を用いることで、ポリエステルフィルム上の易接着層中のポリエステル系樹脂の含有量を３０ｍｇ／ｍ２以上８０ｍｇ／ｍ２以下、あるいは４０ｍｇ／ｍ２以上７０ｍｇ／ｍ２以下とすることが可能である。
感熱転写リボンを製造する場合には、易接着層を設ける面とは反対面に、印画時のサーマルヘッドとの融着を防止し、かつ走行性を良好にすることを目的として、ワックス系あるいはシリコーン系を主成分とした耐熱滑性層を設けるのが一般的である。この耐熱滑性層は、易接着層と同様、二軸延伸ポリエステルフィルムの製造工程内、あるいは製造後のいずれにおいても設けることが可能であり、易接着層を設ける際と同様の塗布手法を用いることができる。
易接着層及び耐熱滑性層を設けた二軸配向ポリエステルフィルムの易接着層上に昇華型感熱転写インクを塗布することで、昇華型感熱転写リボンを製造することができる。市販の一般的な昇華型染料を用いることが可能であり、通常メチルエチルケトン、アセトン、
トルエンなどの溶剤に溶解させた状態で塗布する。
トルエンなどの溶剤に溶解させた状態で塗布する。
以上のようにして作られた本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを、易接着層を有する感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムとして用いると、インク層との良好な密着性と優れた転写性を両立できる。加えて優れた印画性や感熱転写リボンとしての良好な走行性、巻取性をも実現できる。
本実施例で用いた測定法を示す。
（１）易接着層厚み
１ｍｍ（幅）×１０ｍｍ（長さ）のフィルム片を幅方向５ｍｍの断面が上側にくるようにエポキシ樹脂で包埋した。該包埋物のエポキシ樹脂部分をミクロトームの試料ホルダーにセットできるようにトリミングし、ＬＫＢ社製ウルトロトーム４８０１にダイヤモンドナイフを用いて、エポキシ樹脂包埋処理をしたフィルム片の断面を切削した。面出し後のエポキシ樹脂包埋ブロックをＲｕＯ４雰囲気下で２４時間かけて易接着層の染色を行った。染色処理後のエポキシ樹脂包埋ブロックを再度、ミクロトームにセットし、ダイヤモンドナイフを用いて切削し、染色された断面の超薄切片を作成した。該超薄切片を日立製Ｈ−７１００ＦＡ透過型電子顕微鏡にて加速電圧を７５ｋＶとして、４００００倍のフィルム断面写真を撮影し、染色された易接着層の厚みを求めた。
１ｍｍ（幅）×１０ｍｍ（長さ）のフィルム片を幅方向５ｍｍの断面が上側にくるようにエポキシ樹脂で包埋した。該包埋物のエポキシ樹脂部分をミクロトームの試料ホルダーにセットできるようにトリミングし、ＬＫＢ社製ウルトロトーム４８０１にダイヤモンドナイフを用いて、エポキシ樹脂包埋処理をしたフィルム片の断面を切削した。面出し後のエポキシ樹脂包埋ブロックをＲｕＯ４雰囲気下で２４時間かけて易接着層の染色を行った。染色処理後のエポキシ樹脂包埋ブロックを再度、ミクロトームにセットし、ダイヤモンドナイフを用いて切削し、染色された断面の超薄切片を作成した。該超薄切片を日立製Ｈ−７１００ＦＡ透過型電子顕微鏡にて加速電圧を７５ｋＶとして、４００００倍のフィルム断面写真を撮影し、染色された易接着層の厚みを求めた。
（２）結晶粒子径
ＰＨＩＬＩＰＳ社製ＰＷ１７２９Ｘ線回折装置を用いて測定した。測定条件は次の通りである。試料は厚みが１００μｍになるように重ね合わせて、フィルム面が回折面に並行になるようにセットする。常温・常圧下で、３５ｋＶ、１５ｍＡのＣｕＫα線にて、θが１８°〜３０°の範囲で回折ピークを得た。得られた（１００）の回折ピークの半値幅ｈ（°）より下記式にて結晶粒子径χｃを求めた。
ＰＨＩＬＩＰＳ社製ＰＷ１７２９Ｘ線回折装置を用いて測定した。測定条件は次の通りである。試料は厚みが１００μｍになるように重ね合わせて、フィルム面が回折面に並行になるようにセットする。常温・常圧下で、３５ｋＶ、１５ｍＡのＣｕＫα線にて、θが１８°〜３０°の範囲で回折ピークを得た。得られた（１００）の回折ピークの半値幅ｈ（°）より下記式にて結晶粒子径χｃを求めた。
χｃ＝４３．０５／ｈ
（３）最大突起高さ (ＳＲｍ)、ピークカウント (ＳＰｃ) 及び中心線平均粗さ (ＳＲａ)
小坂研究所（株）製の光触針式（臨界角焦点エラー検出方式）３次元粗さ計（ＥＴ−３０ＨＫ）を使用して測定した。本発明におけるＳＲｍ・ＳＲａ値は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４年）のＲmax・Ｒａ値に相当する３次元粗さ計での測定値である。ＳＰｃは粗さ曲線の中心線に平行に０．０１μｍ離れたレベルにピークカウントレベルを設定し、曲線が平均線とピークカウントレベルを交差する２点間において、上側のピークカウントの交差する点が１個以上存在する時を１山として、この山数を測定長さ間において１０回測定しその平均値を求めた。測定方向は幅方向とし、カットオフ値０．２５ｍｍ、測定長０．５ｍｍ、送りピッチ５μｍ、触針荷重１０ｍｇ、測定スピードは１００μｍ／ｓ、測定本数は８０本とした。
（３）最大突起高さ (ＳＲｍ)、ピークカウント (ＳＰｃ) 及び中心線平均粗さ (ＳＲａ)
小坂研究所（株）製の光触針式（臨界角焦点エラー検出方式）３次元粗さ計（ＥＴ−３０ＨＫ）を使用して測定した。本発明におけるＳＲｍ・ＳＲａ値は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４年）のＲmax・Ｒａ値に相当する３次元粗さ計での測定値である。ＳＰｃは粗さ曲線の中心線に平行に０．０１μｍ離れたレベルにピークカウントレベルを設定し、曲線が平均線とピークカウントレベルを交差する２点間において、上側のピークカウントの交差する点が１個以上存在する時を１山として、この山数を測定長さ間において１０回測定しその平均値を求めた。測定方向は幅方向とし、カットオフ値０．２５ｍｍ、測定長０．５ｍｍ、送りピッチ５μｍ、触針荷重１０ｍｇ、測定スピードは１００μｍ／ｓ、測定本数は８０本とした。
（４）動摩擦係数
試料調湿として、２３℃、６５％ＲＨで２４時間フィルムをエージングし、ＡＳＴＭ−Ｄ−１８９４に準じて、下記条件にてスリップテスターを用いて易接着層を設けた面と反対面との動摩擦係数を下記条件にて測定した。
試料調湿として、２３℃、６５％ＲＨで２４時間フィルムをエージングし、ＡＳＴＭ−Ｄ−１８９４に準じて、下記条件にてスリップテスターを用いて易接着層を設けた面と反対面との動摩擦係数を下記条件にて測定した。
試料サイズ ： ７５ｍｍ（幅）×１００ｍｍ（長さ）
すべり速度 ： １５０ｍｍ／分
加重 ： ２００ｇ。
すべり速度 ： １５０ｍｍ／分
加重 ： ２００ｇ。
（５）易接着層面の光沢度
ＪＩＳ Ｚ８７４１に準じて、スガ試験器製デジタル変角光沢計ＵＧＶ−５Ｄを用いて易接着層を設けた面の光沢度を下記条件にて測定した。なお光沢度の基準としては屈折率１．５６７のガラス面の光沢度を１００％とした。
ＪＩＳ Ｚ８７４１に準じて、スガ試験器製デジタル変角光沢計ＵＧＶ−５Ｄを用いて易接着層を設けた面の光沢度を下記条件にて測定した。なお光沢度の基準としては屈折率１．５６７のガラス面の光沢度を１００％とした。
試料サイズ ： １００ｍｍ（幅）×１００ｍｍ（長さ）
光源 ： 標準光Ｃ
フィルム面への入射角度 ： ６０°。
光源 ： 標準光Ｃ
フィルム面への入射角度 ： ６０°。
（６）易接着層に含有された粒子の平均粒径
日本ミクロトーム研究所製電動ミクロトームＳＴ−２０１を用いて断面切削したフィルムのスライス片を作成した。走査型電子顕微鏡の試料台に固定したスライス片を、スパッタリング装置を用いて真空度１０-3Ｔｏｒｒ、電圧０．２５ＫＶ、電流１２．５ｍＡの条件にて１０分間、イオンエッチング処理を施す。次に、同装置にて該表面に金スパッタを施し、走査型電子顕微鏡にて５００００倍の易接着層部分の厚み方向の断面写真を撮影した。ここで表層の易接着層中に含有する粒子の１０個以上、ｎ個の平均値を易接着層中に含有する微粒子の平均粒子径とした。
日本ミクロトーム研究所製電動ミクロトームＳＴ−２０１を用いて断面切削したフィルムのスライス片を作成した。走査型電子顕微鏡の試料台に固定したスライス片を、スパッタリング装置を用いて真空度１０-3Ｔｏｒｒ、電圧０．２５ＫＶ、電流１２．５ｍＡの条件にて１０分間、イオンエッチング処理を施す。次に、同装置にて該表面に金スパッタを施し、走査型電子顕微鏡にて５００００倍の易接着層部分の厚み方向の断面写真を撮影した。ここで表層の易接着層中に含有する粒子の１０個以上、ｎ個の平均値を易接着層中に含有する微粒子の平均粒子径とした。
（７）易接着層側の面に含有する粒子の含有量
３ｍｍ角のフィルム片を走査型電子顕微鏡の試料台に固定し、スパッタリング装置を用いて易接着層側の表面に金スパッタを施し、走査型電子顕微鏡にて５００００倍の易接着層側の表面写真を５枚撮影した。写真中での粒子の個数をカウントし、１ｍｍ平方角あたりに換算することで、易接着層側の面に含有する粒子の含有量とした。
３ｍｍ角のフィルム片を走査型電子顕微鏡の試料台に固定し、スパッタリング装置を用いて易接着層側の表面に金スパッタを施し、走査型電子顕微鏡にて５００００倍の易接着層側の表面写真を５枚撮影した。写真中での粒子の個数をカウントし、１ｍｍ平方角あたりに換算することで、易接着層側の面に含有する粒子の含有量とした。
（８）Ｆ−５強度値
ＡＳＴＭ Ｄ８８２（１９９０年）に従い、テンシロン型引っ張り試験器に試片幅１０ｍｍ、チャック間長さ１００ｍｍとなるようにセットし、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの条件下で引っ張り速度２００ｍｍ／分でフィルムの５％伸長に対応する強度を測定した。
ＡＳＴＭ Ｄ８８２（１９９０年）に従い、テンシロン型引っ張り試験器に試片幅１０ｍｍ、チャック間長さ１００ｍｍとなるようにセットし、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの条件下で引っ張り速度２００ｍｍ／分でフィルムの５％伸長に対応する強度を測定した。
（９）密着性評価
フィルムの易接着層面とは反対面に、アクリル酸エステル／アミノ変性シリコーン／イソシアネート＝７０／２９／１（重量比）で混合させた水系耐熱滑性層を設けた。その後易接着層上に昇華性染料／エチルヒドロキシエチルセルロース／メチルエチルケトン／トルエン＝５／５／４５／４５（重量比）から成る昇華型インクを塗布して、昇華型感熱転写リボンを作製した。昇華型染料としては、イエロー：ＢＡＳＦ社製バラニールイエロー５ＲＸ、マジェンダ：住友化学工業（株）製イミロカンＲＥＤ−ＦＢＬ、シアン：日本化薬（株）製カヤセットブルー７１４をそれぞれ用いた。インク面上に、住友スリーエム（株）製のスコッチメンディングテープ８１０を貼り付け、２５℃・５０％ＲＨの条件下、急速剥離を行って、インク層の剥離の程度により、下記基準に従って評価した。
フィルムの易接着層面とは反対面に、アクリル酸エステル／アミノ変性シリコーン／イソシアネート＝７０／２９／１（重量比）で混合させた水系耐熱滑性層を設けた。その後易接着層上に昇華性染料／エチルヒドロキシエチルセルロース／メチルエチルケトン／トルエン＝５／５／４５／４５（重量比）から成る昇華型インクを塗布して、昇華型感熱転写リボンを作製した。昇華型染料としては、イエロー：ＢＡＳＦ社製バラニールイエロー５ＲＸ、マジェンダ：住友化学工業（株）製イミロカンＲＥＤ−ＦＢＬ、シアン：日本化薬（株）製カヤセットブルー７１４をそれぞれ用いた。インク面上に、住友スリーエム（株）製のスコッチメンディングテープ８１０を貼り付け、２５℃・５０％ＲＨの条件下、急速剥離を行って、インク層の剥離の程度により、下記基準に従って評価した。
◎ ： インク層剥離面積は１０％未満であり極めて良好
○ ： インク層剥離面積は１０〜４０％であり良好
× ： インク層剥離面積は４０％以上であり不良。
○ ： インク層剥離面積は１０〜４０％であり良好
× ： インク層剥離面積は４０％以上であり不良。
（１０）転写性評価
上記の方法で作製した昇華型感熱転写リボンを用い、ソニー（株）製デジタルプリンタＵＰ−Ｄ７０Ａで受像紙上に幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍの青ベタ印画を行った。受像紙の印画面を測定面として、マクベス社製光学濃度計ＴＲ９２７を用いて光学濃度ＯＤ値を測定し、１５以上ならば良好とした。
上記の方法で作製した昇華型感熱転写リボンを用い、ソニー（株）製デジタルプリンタＵＰ−Ｄ７０Ａで受像紙上に幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍの青ベタ印画を行った。受像紙の印画面を測定面として、マクベス社製光学濃度計ＴＲ９２７を用いて光学濃度ＯＤ値を測定し、１５以上ならば良好とした。
（１１）印画性評価
上記（１０）のベタ印画を行った際の印画物について、ＪＩＳ−Ｚ８７４１（１９９７年）規定の方法に従って入射角２０°での鏡面光沢度値を測定し、１００％以上は合格とした。
上記（１０）のベタ印画を行った際の印画物について、ＪＩＳ−Ｚ８７４１（１９９７年）規定の方法に従って入射角２０°での鏡面光沢度値を測定し、１００％以上は合格とした。
（１２）走行性評価
上記（１１）のベタ印画を行った際、印画済リボン及び印画した画像を観察し、下記基準に従って評価した。
上記（１１）のベタ印画を行った際、印画済リボン及び印画した画像を観察し、下記基準に従って評価した。
◎ ： 印画した画像及び印画済リボンにシワが認められない
○ ： 印画済リボンにシワが認められるが、印画した画像は良好
△ ： 印画済リボンのシワが認められ、印画した画像に１ｃｍ未満のシワが認められる
× ： 印画済リボンにシワが認められ、印画した画像に１ｃｍ以上のシワが認められる。
○ ： 印画済リボンにシワが認められるが、印画した画像は良好
△ ： 印画済リボンのシワが認められ、印画した画像に１ｃｍ未満のシワが認められる
× ： 印画済リボンにシワが認められ、印画した画像に１ｃｍ以上のシワが認められる。
（１３）巻取性評価
フィルム製造工程で巻き取ったジャンボロールを引き出し、小幅スリット機で１ｍ幅に
スリットして、下記基準に従って評価した。
フィルム製造工程で巻き取ったジャンボロールを引き出し、小幅スリット機で１ｍ幅に
スリットして、下記基準に従って評価した。
◎ ： 巻き始め初期及び巻き取り中のシワ発生が全くない
○ ： 巻き始め初期にシワが発生するが、すぐ消失する
× ： 巻き始め初期に発生したシワが消失しないか、巻き取り中にシワが発生する。
○ ： 巻き始め初期にシワが発生するが、すぐ消失する
× ： 巻き始め初期に発生したシワが消失しないか、巻き取り中にシワが発生する。
（１４）剥離帯電試験
フィルムロールを１０Ｋｇ／ｍ（フィルム幅）の張力、１２０ｍ／分の速度にて繰り出し、フィルムが繰り出されロールから剥離する部分の剥離帯電を目視にて放電の有無を確認し、下記基準に従って評価した。
フィルムロールを１０Ｋｇ／ｍ（フィルム幅）の張力、１２０ｍ／分の速度にて繰り出し、フィルムが繰り出されロールから剥離する部分の剥離帯電を目視にて放電の有無を確認し、下記基準に従って評価した。
◎ ： 繰り出されたフィルムとロール間で放電が全くない
○ ： 放電が１回／分以下発生する
× ： 放電が２回／分以上発生する。
続いて実施例に基づき、本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
○ ： 放電が１回／分以下発生する
× ： 放電が２回／分以上発生する。
続いて実施例に基づき、本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
〔実施例１〕
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．０５質量％含有した、固有粘度０．６１の東レ製ポリエチレンテレフタレートを押出機中で２８５℃で溶融させ、口金からシート状に溶融押し出しし、２５℃の回転冷却ドラムに密着させて固化させ、未延伸フィルムを得た。加熱したロールを用いてフィルムの長手方向に１２５℃で６．５倍に延伸した後、フィルムを走行させた状態で易接着塗液を片面にグラビア方式により塗布した。易接着塗液には、テレフタル酸／イソフタル酸／５−ナトリウムスルホイソフタル酸／エチレングリコール／１，４−ブタンジオール＝３０／１５／５／３０／２０（モル％）で重縮合させた水系ポリエステル系樹脂塗液と、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／アクリル酸／Ｎ−メチロールアクリルアミド＝７５／２２／１／２（重量比）で共重合させた水系アクリル系樹脂塗液とを用い、ポリエステル系樹脂／アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝２０／６５／１５（重量比）で混合した固形分３重量％液を用いた。
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．０５質量％含有した、固有粘度０．６１の東レ製ポリエチレンテレフタレートを押出機中で２８５℃で溶融させ、口金からシート状に溶融押し出しし、２５℃の回転冷却ドラムに密着させて固化させ、未延伸フィルムを得た。加熱したロールを用いてフィルムの長手方向に１２５℃で６．５倍に延伸した後、フィルムを走行させた状態で易接着塗液を片面にグラビア方式により塗布した。易接着塗液には、テレフタル酸／イソフタル酸／５−ナトリウムスルホイソフタル酸／エチレングリコール／１，４−ブタンジオール＝３０／１５／５／３０／２０（モル％）で重縮合させた水系ポリエステル系樹脂塗液と、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／アクリル酸／Ｎ−メチロールアクリルアミド＝７５／２２／１／２（重量比）で共重合させた水系アクリル系樹脂塗液とを用い、ポリエステル系樹脂／アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝２０／６５／１５（重量比）で混合した固形分３重量％液を用いた。
その後１２０℃で予熱・乾燥させ、１１５℃で幅方向に４．０倍に延伸し、さらに２４０℃で熱処理すると共に１６０℃で幅方向に４．０％弛緩させて、厚さ４．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。この状態でポリエステル樹脂の含有率、結晶粒子径、３次元表面粗さ、フィルム長手方向のＦ−５強度値を測定し、小幅にスリットして巻取性を評価した。また、易接着層とは反対側に水系耐熱滑性層を設け、易接着層上には昇華型インクを塗布して昇華型リボンを作製した。昇華型インクと易接着層との密着性、転写性、印画性及び昇華型リボンの走行性の評価を行った。評価結果を表１に示す。
〔実施例２〕
易接着塗液として、ポリエステル系樹脂／アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝２５／６０／１５（重量比）で混合した固形分３重量％液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、ポリエステル系樹脂／アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝２５／６０／１５（重量比）で混合した固形分３重量％液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例３〕
易接着塗液として、ポリエステル系樹脂／アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝５０／３５／１５（重量比）で混合した固形分３重量％液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、ポリエステル系樹脂／アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝５０／３５／１５（重量比）で混合した固形分３重量％液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例４〕
２３０℃で熱処理した点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
２３０℃で熱処理した点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例５〕
丸尾カルシウム社製、数平均粒径１．４μｍの炭酸カルシウム粒子を０．０８重量％含有した、固有粘度０．６３のポリエチレンテレフタレートを用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
丸尾カルシウム社製、数平均粒径１．４μｍの炭酸カルシウム粒子を０．０８重量％含有した、固有粘度０．６３のポリエチレンテレフタレートを用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例６〕
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１５重量％含有したポリエチレンテレフタレートと、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．０４重量％含有したポリエチレンテレフタレートとを、前者１００重量部に対して後者２５重量部の複合割合で共押し出しさせ、２層積層フィルムとした。後者を塗工面とし、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１５重量％含有したポリエチレンテレフタレートと、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．０４重量％含有したポリエチレンテレフタレートとを、前者１００重量部に対して後者２５重量部の複合割合で共押し出しさせ、２層積層フィルムとした。後者を塗工面とし、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例７〕
易接着塗液の固形分１重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液の固形分１重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例８〕
易接着塗液の固形分８重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液の固形分８重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例９〕
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分１重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作成した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分１重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作成した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１０〕
易接着塗液として、アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝６０／４０（重量比）で混合した固形分３質量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、アクリル系樹脂／メチロールメラミン＝６０／４０（重量比）で混合した固形分３質量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１１〕
易接着塗液中の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径４５ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液中の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径４５ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１２〕
実施例９の易接着塗液中の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径１８ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
実施例９の易接着塗液中の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径１８ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１３〕
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分２重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径４５ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分２重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径４５ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１４〕
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分２重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径８０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分２重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径８０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１５〕
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分２重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径１４０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分２重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径１４０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１６〕
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分３重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径１８ｎｍのコロイダルシリカ微粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
易接着塗液として、アクリル系樹脂のみを使用し、固形分３重量％塗液の固形分に対して触媒化成工業社製、数平均粒径１８ｎｍのコロイダルシリカ微粒子を３重量％加えた塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔実施例１７〕
フィルム長手方向の延伸倍率を５．８倍とした点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
フィルム長手方向の延伸倍率を５．８倍とした点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表１に示す。
〔比較例１〕
易接着塗液の固形分１１重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
易接着塗液の固形分１１重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
〔比較例２〕
易接着塗液の固形分０．４重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
易接着塗液の固形分０．４重量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
〔比較例３〕
２１５℃で熱処理した点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
２１５℃で熱処理した点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
〔比較例４〕
易接着塗液として、ヘンケル日本（株）社製、ダイマー酸系のポリアミド樹脂“マクロメルト”６９０１、軟化点１６４〜１７５℃を用い、酢酸エチル／メチルエチルケトン／ベンジルアルコール＝４０／４０／２０の有機溶剤で溶解し、固形分濃度が３重量％になるように調整し混合した塗液を用い、フィルム長手方向の延伸倍率を４．５倍とした点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
易接着塗液として、ヘンケル日本（株）社製、ダイマー酸系のポリアミド樹脂“マクロメルト”６９０１、軟化点１６４〜１７５℃を用い、酢酸エチル／メチルエチルケトン／ベンジルアルコール＝４０／４０／２０の有機溶剤で溶解し、固形分濃度が３重量％になるように調整し混合した塗液を用い、フィルム長手方向の延伸倍率を４．５倍とした点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
〔比較例５〕
易接着塗液として、信越化学工業社製メチルセルロース樹脂“ハイメトローズ”ｈｉ−ＳＨ４０００を純水と混合した固形分３質量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
易接着塗液として、信越化学工業社製メチルセルロース樹脂“ハイメトローズ”ｈｉ−ＳＨ４０００を純水と混合した固形分３質量％塗液を用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
〔比較例６〕
富士シリシア社製、数平均粒径０．４μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１２質量％含有した、固有粘度０．６１のポリエチレンテレフタレートを用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
富士シリシア社製、数平均粒径０．４μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１２質量％含有した、固有粘度０．６１のポリエチレンテレフタレートを用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
〔比較例７〕
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１４質量％含有した、固有粘度０．６１のポリエチレンテレフタレートを用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１４質量％含有した、固有粘度０．６１のポリエチレンテレフタレートを用いた点を除いては、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
〔比較例８〕
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１５質量％含有したポリエチレンテレフタレートと、富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．０４質量％含有したポリエチレンテレフタレートとを、前者１００質量部に対して後者２５質量部の複合割合で共押し出しさせ、２層積層フィルムとした。前者を塗工面とし、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．１５質量％含有したポリエチレンテレフタレートと、富士シリシア社製、数平均粒径２．６μｍの二酸化ケイ素粒子を０．０４質量％含有したポリエチレンテレフタレートとを、前者１００質量部に対して後者２５質量部の複合割合で共押し出しさせ、２層積層フィルムとした。前者を塗工面とし、実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得、さらに昇華型リボンを作製した。フィルム及びリボンの評価結果を表２に示す。
本発明は易接着層を有する感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルムに応用することが出来るが、その応用範囲がこれに限られるものではない。
Claims (6)
- ポリエステル系樹脂及び／またはアクリル系樹脂を主たる構成成分とする水溶性混合物を用いてなる易接着層をポリエステルフィルム上の片面に設けてなり、下記（１）〜（６）項を満たす感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム。
（１）易接着層厚みが５ｎｍ以上、１００ｎｍ以下である
（２）ポリエステルフィルムの結晶粒子径が６ｎｍ以上、８ｎｍ以下である
（３）易接着層を設けた面の最大突起高さをＳＲｍ１（ｎｍ）、ピークカウントをＳＰｃ１（個／ｍｍ２）としたときに１０≦ＳＲｍ１／ＳＰｃ１≦２０である
（４）易接着層を設けた面の中心線平均粗さＳＲａ１が２５ｎｍ以下である
（５）易接着層を設けた面と反対面とでの動摩擦係数が０．６以下である
（６）易接着層を設けた面の光沢度が１５０％以上である - 易接着層中に平均粒径１０ｎｍ以上、１００ｎｍ以下の粒子を含むポリエステルフィルムであり、
かつ前記粒子の径Ｒと易接着層厚みＴの比、Ｒ／Ｔが１以上、５以下、
かつ易接着層側の面における前記粒子の含有量が１０５個／ｍｍ２以上、１０１０個／ｍｍ２以下である
請求項１に記載の感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム。 - フィルム長手方向のＦ−５強度値が１１５ＭＰａ以上であるとする請求項１または２に記載の感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 易接着層を設けた面の中心線平均粗さをＳＲａ１（ｎｍ）、反対面の中心線平均粗さをＳＲａ２（ｎｍ）としたとき、ＳＲａ１≦ＳＲａ２である請求項１〜３のいずれかに記載の感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 昇華型感熱転写リボンに用いられることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 請求項１〜５いずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムの易接着層上に昇華型感熱転写インクが塗布されてなることを特徴とする昇華型感熱転写リボン。
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| US9221286B2 (en) | 2013-04-09 | 2015-12-29 | Toray Plastics (America), Inc. | Polyester film with smooth surface properties for winding and printing |
Citations (5)
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| JPH1044634A (ja) * | 1996-04-30 | 1998-02-17 | Toray Ind Inc | バリアブルドット用溶融型感熱転写材 |
| WO1999025553A1 (fr) * | 1997-11-13 | 1999-05-27 | Teijin Limited | Film de polyester adherant facilement |
| JP2000052418A (ja) * | 1998-08-10 | 2000-02-22 | Toray Ind Inc | 熱転写インクリボン用ポリエステルフィルムおよびそれを用いた熱転写インクリボン |
| JP2004284330A (ja) * | 2003-03-25 | 2004-10-14 | Teijin Dupont Films Japan Ltd | 熱転写印刷用易接着性ポリエステルフィルム |
| JP2005238623A (ja) * | 2004-02-26 | 2005-09-08 | Toray Ind Inc | 昇華型感熱転写リボン用二軸配向ポリエステルフィルム |
-
2007
- 2007-03-29 JP JP2007087177A patent/JP4840223B2/ja active Active
Patent Citations (5)
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