JP2008223877A - ピアスナット付きアルミニウム合金押出形材 - Google Patents

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美速 今村
Noritaka Eguchi
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Abstract


【課題】中空のアルミニウム合金押出形材の中空内部からピアスナットを打ち込んで固定する場合において、ナット本体部の中空内部への出っ張りを小さく又はなくする。
【解決手段】ピアスナット2が打ち込まれる板状壁13の内壁面側に、押出方向に沿って所定幅の溝17を形成し、この溝17内にピアスナット2を打ち込む。溝17内とその両側部13aの板厚差(溝の深さ)の分だけ、ピアスナット2が板状壁13の内壁面13bから中空内部に突出する距離Sが小さくなっている。溝17内の板状壁を薄肉とすることで、ピアスナット2の打ち込みが容易となる。
【選択図】 図1

Description

本発明は、アルミニウム合金押出形材にピアスナットを打ち込み、該ピアスナットを利用して他部材を(又は他部材に)ボルト接合できるようにしたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材に関する。
ピアスナットは、かしめダイスで裏面を支持した金属板に、打ち込みパンチでナットを打ち込み、ナット自体で金属板を打ち抜くと同時に打ち抜いた穴の周縁をかしめ、金属板に固着するナットである(下記特許文献1〜5参照)。必要に応じて金属板のプレス成形と同時に打ち込み、あるいは多数のナットを同時に打ち込むことができるため、コスト低減及び省力化が可能である。また、取り付けに際して熱を伴わないため、溶接ナットでは取り付けが困難なめっき又は塗装済みの金属板、あるいはハイテン製又はアルミ合金製の金属板に対しても適用が可能であり、例えば自動車のボディー部材等への適用が着目されている。
特開2005−226788号公報 特開2005−201409号公報 特開2004−330278号公報 特開2001−205524号公報 特公昭53−16394号公報
一方、自動車の車体の軽量化のため、サイドフレームやクロスメンバー等のメインフレーム構造の一部又は全部を、従来の鋼材からアルミニウム合金、特に矩形の輪郭を有する中空断面のアルミニウム合金押出形材に置き換えることが検討されている。サイドフレームにはクロスメンバーやブラケット等、多数の部材がボルト接合されるが、長尺の中空押出形材の狭い中空内部には工具が入らないため、ボルト接合を可能にするためには、押出形材に予めナットを取り付けておく必要がある。
その取り付け手段として、例えばナットプレートの適用が考えられる。具体的には押出形材の中空内部にプレートの差し込み口を一体成形し、そこにナットプレートを差し込む。しかし、組立作業時に長尺の押出形材の中空内部の所定位置にナットプレートを差し込むのは作業者の負荷が大きく、また、ナットプレートの数が多くなるとプレート分の重量増加が問題となる。
また、その取り付け手段として、前記ピアスナットの適用が考えられる。ピアスナットを押出形材に固定すれば、該押出形材に他部材をボルト接合し、又は前記押出形材を他部材にボルト接合することができ、しかも余分な重量増加がなく、組立作業時にナットの位置決めなどの余分な作業は不要となる。特に特許文献5に記載されているように、ピアスナットを中空内部から打ち込む場合、ナット本体部が中空内部に位置し、押出形材の外壁面側をほぼ平坦なままに保てるので、他部材との接合の際にピアスナットが支障とならず、押出形材と他部材の接合構造について設計の自由度が制約されることがない利点が生じる。
ところが、ピアスナットを押出形材の中空内部から打ち込むと、ナット本体部が押出形材の中空内部への出っ張りとなるため、中空内部にケーブル類を通す場合に引っ掛かり、あるいは中空内部でピアスナットの打ち込み装置を走行させる(押出方向に沿って複数箇所打ち込む場合に必要となる)際の邪魔になる。また、押出形材の中空内部に打ち込み装置を配置するため、ピアスナットを打ち込み可能な押出形材のサイズに限界がある。
本発明は、中空のアルミニウム合金押出形材に他部材をボルト接合し、又は中空押出形材を他部材にボルト接合するため、前記押出形材の中空内部からピアスナットを打ち込んで固定する場合において、ナット本体部の中空内部への出っ張りを小さく又はなくして、上記問題を軽減し又は解消することを目的とする。
本発明は、中空断面部を有するアルミニウム合金押出形材の前記中空断面部を構成する板状壁に中空内部からピアスナットが打ち込まれ、該ピアスナットのナット本体部が中空内部に配置されたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材において、前記板状壁の内壁面側には押出方向に沿って所定幅及び所定深さの溝が形成され、前記ピアスナットが前記溝内に打ち込まれていることを特徴とする。
本発明の具体的形態として、例えば、(1)前記板状壁は、前記溝の内部の肉厚がその両側の肉厚より薄肉に形成されている、(2)前記板状壁の内面に押出方向に沿った2つの突起が所定間隔を置いて形成され、両突起の間に前記溝が構成されている、(3)前記板状壁が幅方向に略均一の肉厚で形成され、外壁面側にその溝に対応する凸条が形成されている、(4)前記ピアスナットの中空内部側の端面が前記溝の上縁(両側とも又はいずれか一方)と面一又はそれより溝底側に位置している、等が挙げられる。
本発明によれば、ナット本体部の一部又は全部が溝の深さ内に収容され、押出形材の中空内部への出っ張りを少なく又はなくすることができる。特にピアスナットの中空内部側の端面が溝の上縁と面一又はそれより溝底側に位置している場合、ナット本体部の全部が溝の深さ内に収容され、押出形材の中空内部にピアスナットによる余計な出っ張りがない。従って、例えば中空内部にケーブル類を通す場合に通しやすく、あるいは押出形材の中空内部でピアスナットの打ち込み装置を移動させる際に、ナット本体部に引っ掛からないで移動させやすくなる。また、より小サイズの断面形状の押出形材へも適用できるようになる。
始めに図7を参照して、従来技術に属するピアスナット付きアルミニウム合金押出形材について説明する。図7に示すピアスナット付きアルミニウム合金押出形材は、矩形断面のアルミニウム合金押出形材1とピアスナット2からなる。押出形材1はそれぞれ一定肉厚で平らな4つの板状壁3〜6からなり、板状壁3に中空内部側からピアスナット2が打ち込まれている。ピアスナット2を打ち込みすると、周知の如く、打ち込み方向の前方側に突出したパイロット部7により板状壁3に穴が打ち抜かれ、その穴の周縁部が塑性変形してパイロット部7の周囲(ピアスナット2の座面)でかしめられ、ピアスナット2が板状壁3に固着される。いうまでもないが、パイロット部7にも雌ねじが形成されている。
板状壁3の外壁面側では、外壁面3aの高さとピアスナット2の外側端面(パイロット部7の端面)の高さが略面一とされ、板状壁3の内壁面側では、ナット本体8が押出形材1の中空内部に突出している。
図1に本発明に係るピアスナット付きアルミニウム合金押出形材を示す。このピアスナット付きアルミニウム合金押出形材は、略矩形断面のアルミニウム合金押出形材11とピアスナット2からなる。押出形材11は、板状壁13〜16が押出形材1に比べ全体として厚肉であり、かつ板状壁13の幅方向中央部に所定幅及び所定深さの溝17が形成されている点で、押出形材1と異なる。なお、板状壁13において溝17の内部とその両側部13a,13aはそれぞれが平らで一定肉厚であり、溝17の深さの分だけ溝17の内部の肉厚が小さくなっている。溝17は押出成形時に形成されたものであり、ここに中空内部側からピアスナット2が打ち込まれている。板状壁13は全体として厚肉に形成されているが、ピアスナット2の打ち込みは薄肉の溝17内になされるので、打ち込みは容易である。
板状壁13をみると、溝17は内壁面13b側に形成され、外壁面13c側は平担である。従って、図1に示すピアスナット付きアルミニウム合金押出形材と比較すると、板状壁13の溝17とその両側部13aの板厚差の分だけ、ピアスナット2が板状壁13の内壁面13bから中空内部に突出する距離S(内壁面13bとピアスナット2の中空内部側の端面2aの距離)が小さくなっている。
図2は本発明に係る別のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材を示す。このピアスナット付きアルミニウム合金押出形材は、略矩形断面のアルミニウム合金押出形材21とピアスナット2からなる。押出形材21は、板状壁23〜26が押出形材11に比べて全体としてさらに厚肉である点で、押出形材11と異なる。なお、板状壁23において溝27の内部とその両側部23a,23aはそれぞれが平らで一定肉厚であり、溝27の深さの分だけ溝27の内部の肉厚が小さくなっている。溝27は押出成形時に形成されたものであり、ここに中空内部側からピアスナット2が打ち込まれている。
板状壁23をみると、溝27は内壁面23b側に形成され、外壁面23c側は平らである。溝27の深さはピアスナット2の本体部8の高さとほぼ同じとされているため、ピアスナット2の中空内部側の端面2aが、溝27の上縁(板状壁23の内壁面23b)とほぼ面一の高さに位置している。
図3は本発明に係る別のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材を示す。このピアスナット付きアルミニウム合金押出形材は、略矩形断面のアルミニウム合金押出形材31とピアスナット2からなる。押出形材31は、板状壁33の幅方向中央部の内壁面33b側に所定幅の溝37が形成されている点で、押出形材1と異なる。溝37の底壁とその両側部(平坦部)33aはそれぞれが平らである。板状壁33は幅方向に均一な肉厚で形成されているから、溝37は外壁面33c側からみると凸条である。溝37は押出成形時に形成されたものであり、その内部に中空内部側からピアスナット2が打ち込まれている。
前記溝37の深さはピアスナット2の本体部8の高さとほぼ同じとされているため、ピアスナット2の中空内部側の端面2aが、前記溝37の上縁(両側部33aにおける内壁面33b)とほぼ面一の高さに位置している。
なお、溝37の深さがピアスナット2の本体部8の厚みより小さい場合、ピアスナット2の端面2aがアルミニウム合金押出形材31の内部空間へ突出するが、その突出距離はピアスナット2の本体部8の厚みより小さい。
図8〜10は、図7に示すピアスナット付きアルミニウム合金押出形材について、ピアスナット2の打ち込み方法を説明するものである。
打ち込み装置は、定盤41と、定盤41上に立設する図示しないスタンドに水平に、かつ定盤41上の高さ調整自在に支持された芯型42と、芯型42内に鉛直方向に形成された縦穴に上下摺動自在に支持された打ち込みパンチ43と、芯型42内に水平方向に形成された横穴に摺動自在に支持され、かつ前記スタンドに設置された図示しない駆動源により水平方向に進退するくさび44と、打ち込みパンチ43の上方位置において図示しない駆動源により上下動可能とされたかしめダイス45からなる。
打ち込みパンチ43の下面は傾斜したカム面となっており、該カム面にくさび44の上面の傾斜したカム面が摺動可能に当接し、くさび44が水平方向に進退することにより打ち込みパンチ43が上下動する。打ち込みパンチ43の下面にはカム面の一部である凹溝46が形成され、この凹溝46にくさび44のカム面の一部である突条47が嵌り込んでいる。
芯型42の上面にはピアスナット2を打ち込みパンチ43まで導く溝状の供給通路48が水平方向に形成され、下面には仮想線で示す打ち込み済みのピアスナット2との干渉を防止するための凹溝49が水平方向に形成されている。この凹溝49は対向する板状壁3,5(又は4,6)の両方に、アルミニウム合金押出形材1の押出方向に沿って1個又は複数個のピアスナット2を打ち込む場合に必要となる。
ピアスナット2の打ち込みに際しては、図8,9に示すように、アルミニウム合金押出形材1を芯型42に被嵌して定盤41上にセットし、打ち込みパンチ43の上にピアスナット2を供給する。次いで、かしめダイス45を下方に移動して先端をアルミニウム合金押出形材1の外面に当接させ、この位置で固定し、続いてくさび44を前進させて打ち込みパンチ43を上方に移動させる。ピアスナット2は、打ち込みパンチ43に押されてアルミニウム合金押出形材1の板状壁3の内面に押し付けられ、さらにかしめダイス45と共働して、板状壁3を打ち抜き、その打ち抜き穴の開口周縁部はかしめダイス45によりピアスナット2のパイロット部7の周囲にかしめられ、ピアスナット2が板状壁3に固定される。このときの状態を図10に示す。ピアスナット2に打ち抜かれた板状壁3のスクラップ片51は、かしめダイス45の中空穴52から外部に排出される。
ピアスナット2の打ち込みが終わると、かしめダイス45を上方に移動し、くさび44を後退させて打ち込みパンチ43を下方に移動させ(図8の位置)、アルミニウム合金押出形材1を芯型42から抜き出す。このとき、板状壁3に打ち込まれたピアスナット2は、芯型42の上面に形成された通路50を芯型42と干渉することなく通過する。ピアスナット2をアルミニウム合金押出形材1の押出方向に沿って複数箇所打ち込む場合は、アルミニウム合金押出形材1を定盤41上で押出方向に移動させて所定位置にセットし、上記工程を繰り返す。
図4は、図1に示すタイプのアルミニウム合金押出形材(板状壁の内壁面側に押出方向に沿って所定幅の溝が形成されている)の溝内にピアスナットを打ち込む方法を説明するものである。
アルミニウム合金押出形材61は、板状壁63〜66からなり、各板状壁63〜66の内壁面側に溝67が形成され(外壁面側は平坦)、かつ各板状壁63〜66の外壁面側に一対のガイド溝68,68が形成されている。各板状壁64〜66の溝67内にはすでにピアスナット2Aが打ち込まれている。
打ち込み装置は、図8に示すものと類似のものが用いられ(従って、図4の打ち込み装置には、図8と同じ番号を付与している)、かつ定盤41の上に所定厚さのスペーサ53が設置され、その上面には前記ガイド溝68,68に嵌入するガイド突条54が形成されている。このガイド溝68及びガイド突条54は、ピアスナット2Aをアルミニウム合金押出形材61の押出方向に沿って複数箇所打ち込む場合に、アルミニウム合金押出形材61を定盤41上で押出方向に移動させる際のガイドとなる。ピアスナット2Aの打ち込み手順は、図8〜10で説明したと同様である。
なお、アルミニウム合金押出形材61は溝67を備え、ピアスナット2Aは前記溝67内に打ち込まれるため、溝67の深さの分だけピアスナット2A(板状壁65の溝に打ち込まれたピアスナット)の中空内部への突出量が少なく、打ち込み装置の凹溝49の深さを小さくできる。また、下方だけでなく上方にも打ち込み装置とアルミニウム合金押出形材の間に余裕ができる。従って、より小さい断面サイズのアルミニウム押出形材への適用が可能となる。
図5は、別のタイプのアルミニウム合金押出形材(板状壁の内壁面側に押出方向に沿って一対の突起が形成され、これにより所定幅の溝が形成されている)の溝内にピアスナットを打ち込む方法を説明するものである。
アルミニウム合金押出形材71は、板状壁73〜76からなり、各板状壁73〜76の内壁面側に一対の突起79,79が形成され(この点のみでアルミニウム合金押出形材61と異なる)、これにより溝77が構成され(外壁面側は平坦)、かつ各板状壁73〜76の外壁面側に一対のガイド溝78,78が形成されている。また、溝77の内部の肉厚はその両側の肉厚より薄肉に形成されている。各板状壁74〜76の溝77内にはすでにピアスナット2Bが打ち込まれ、溝77の深さはピアスナット2Bの本体部の厚みより大きいため、ピアスナット2Bの端面2Baが溝77の上縁(突起79の先端79a)より溝底側に位置して、ピアスナット2Bは溝77内に収まり、アルミニウム合金押出形材71の内部空間に突出していない。
なお、溝77の内部の肉厚がその両側の肉厚より薄肉に形成されていない場合でも、溝77の深さをピアスナット2Bの本体部の厚みと同等又は大きくすることにより、ピアスナット2Bを溝77内に収め、アルミニウム合金押出形材71の内部空間に突出しないようにすることができる。
また、溝77の深さがピアスナット2Bの本体部の厚みより小さい場合、ピアスナット2Bの端面2Baがアルミニウム合金押出形材71の内部空間へ突出する(突起79の先端79aから出っ張る)が、その突出距離はピアスナット2Bの本体部の厚みより小さい。
打ち込み装置は、図8に示すものと類似のものが用いられる(従って、図5の打ち込み装置には、図8と同じ番号を付与している)。ただし、この例では、ピアスナット2Bが溝77内に収まるため、芯型42に凹溝49が不要であり、芯型42の断面形状が簡素化されている。また、定盤41の上に所定厚さのスペーサ55が設置され、その上面には前記ガイド溝78,78に嵌入するガイド突条56が形成されている。ガイド溝78及びガイド突条56は、図4に示したガイド溝68及びガイド突条54と同じ機能を有する。ピアスナット2Bの打ち込み手順は、図8〜10で説明したと同様である。
図6は、図3に示すタイプのアルミニウム合金押出形材(均一な肉厚の板状壁の内壁面側に押出方向に沿って所定幅の溝が形成され、外壁面側に対応する突条が形成されている)の溝内にピアスナットを打ち込む方法を説明するものである。
アルミニウム合金押出形材81は、均一な肉厚の板状壁83〜86からなり、板状壁83の内壁面側に溝87a,87b(外壁面側からみれば突条)が形成されている。溝87a,87b内の板状壁(溝の底部)は平らであり、板状壁83に対向する板状壁85は平坦部85aと非平坦部85bからなり、溝87aが平坦部85aに対向し、溝87bが非平坦部85bに対向している。溝87a内にはすでにピアスナット2Cが打ち込まれ、溝87aの深さはピアスナット2Cの本体部の厚みより大きいため、ピアスナット2Cの端面2Caが溝87aの上縁(両側の内壁面83a)より溝底側に位置して、ピアスナット2Cは溝87内に収まり、アルミニウム合金押出形材81の内部空間に突出していない。
打ち込み装置は、図8に示すものと類似のものが用いられ(従って、図6の打ち込み装置には、図8と同じ番号を付与している)、定盤41の上に上面側が板状壁85の外形に沿った形状のスペーサ57が設置され、アルミニウム合金押出形材81の中空内部に下面側が非平坦部(くぼみ)85bの内形に沿った形状のスペーサ58が設置されている。ピアスナット2Cの打ち込みに際し、アルミニウム合金押出形材81は、スペーサ57を介して定盤41上に水平に支持され(より詳しくは溝87a,87bの底部が水平になるように支持され)、打ち込み装置は、溝87aに対しては板状壁85の平坦部85a及びスペーサ57を介して定盤41上に水平に支持され(より詳しくは打ち込み方向が溝87a,87bの底部に対し垂直になるように支持され)、溝87bに対してはスペーサ58、板状壁85の非平坦部85b及びスペーサ57を介して定盤41上に水平に支持される(同じく打ち込み方向が溝87a,87bの底部に対し垂直になるように支持され)。ピアスナット2Cの打ち込み手順は、図8〜10で説明したと同様である。
この例では、溝87aへのピアスナット2Cの打ち込み後、定盤41上でアルミニウム合金押出形材81とスペーサ58を横滑りさせ(図6の状態)、続いて溝87bへの打ち込みを行っている。
なお、上記の例のように、ピアスナットを打ち込む板状壁(上記の例では溝87bの底部)と、それに対向する板状壁(同じく板状壁85,特に非平坦部85b)が平行でない場合でも、アルミニウム合金押出形材と定盤との間にスペーサ(上記の例ではスペーサ57)を介在させて、アルミニウム合金押出形材を、前者の板状壁(溝87bの底部)が水平になるように支持し、かつアルミニウム合金押出形材と打ち込み装置との間にスペーサを介在させて、打ち込み装置の打ち込み方向を前者の板状壁(溝87bの底部)に対し垂直になるように支持することにより、ピアスナットの打ち込みを支障なく行うことができる。
本発明に係るピアスナット付きアルミニウム合金押出形材のナット部を断面で示す斜視図である。 本発明に係る別のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材のナット部を断面で示す斜視図である。 本発明に係る別のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材のナット部を断面で示す斜視図である。 本発明に係るピアスナット付きアルミニウム合金押出形材について、ピアスナットの打ち込み方法を説明する断面図である。 本発明に係る別のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材について、ピアスナットの打ち込み方法を説明する断面図である。 本発明に係る別のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材について、ピアスナットの打ち込み方法を説明する断面図である。 比較例として示すピアスナット付きアルミニウム合金押出形材の断面図である。 比較例のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材について、ピアスナットの打ち込み方法(打ち込み前)を説明する断面図である。 その側面断面図である。 比較例のピアスナット付きアルミニウム合金押出形材について、ピアスナットの打ち込み方法(打ち込み後)を説明する断面図である。
符号の説明
11、21,31,61,71,81 アルミニウム合金押出形材
2,2A,2B,2C ピアスナット
13〜16,23〜26,33〜36,63〜66,73〜76,83〜86 板状壁
17,27,37,67,77,87 溝
53,55,57,58 スペーサ
54,56 ガイド突条
68,78 ガイド溝
79 突起

Claims (6)

  1. 中空断面部を有するアルミニウム合金押出形材の前記中空断面部を構成する板状壁に中空内部からピアスナットが打ち込まれ、該ピアスナットのナット本体部が中空内部に配置されたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材において、ピアスナットが打ち込まれる前記板状壁の内壁面側には押出方向に沿って所定幅及び所定深さの溝が形成され、前記ピアスナットが前記溝内に打ち込まれていることを特徴とするピアスナット付きアルミニウム合金押出形材。
  2. ピアスナットが打ち込まれる前記板状壁は、前記溝の内部の肉厚が溝の両側より薄肉に形成されていることを特徴とする請求項1に記載されたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材。
  3. ピアスナットが打ち込まれる前記板状壁の内壁面側に押出方向に沿った2つの突起が所定間隔を置いて形成され、両突起の間に前記溝が構成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載されたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材。
  4. ピアスナットが打ち込まれる前記板状壁は、幅方向に略均一な肉厚で形成され、外壁面側に前記溝に対応する凸条が形成されていることを特徴とする請求項1に記載されたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材。
  5. 前記ピアスナットの中空内部側の端面が前記溝の上縁と面一又はそれより溝底側に位置していることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載されたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材。
  6. 前記中空断面部を構成するいずれか1又は2以上の板状壁の外壁面側に押出方向に沿って、送り用ガイド溝又はガイド突条が形成されたことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載されたピアスナット付きアルミニウム合金押出形材。
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