JP2008194952A - 液体噴射装置のメンテナンス方法、及び液体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液体受部に溜まった液体を排出する頻度を抑えることができ、また、液体受部からの液体漏れも確実に回避することができる液体噴射装置のメンテナンス方法等を提供する。
【解決手段】液体噴射装置の液体受部１５に溜まった液体Ｌを排出するメンテナンス方法において、液体噴射ヘッド３のノズル開口面４３ａを液体受部１５に対して非接触状態で対向配置してその間に電界を付与する第一工程と、ノズル４７から液体受部１５に向けて液体Ｄを噴射する第二工程と、液体受部１５に向けて液体Ｄを噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、電圧変化の検出結果に基づいて液体受部１５に溜まった液体Ｌの液面高さＨを求める第四工程と、液面高さＨが所定高さとなると液体受部１５に溜まった液体Ｌを排出する第五工程と、を有する。
【選択図】図４

Description

本発明は、インクジェット式プリンタ等の液体噴射装置におけるメンテナンス方法、及び液体噴射装置に関する
ものである。

液体噴射装置は、液体を液滴として噴射可能な液体噴射ヘッドを備え、この液体噴射ヘッドから各種の液体を噴射する装置である。
液体噴射装置の代表的なものとして、例えば、液体噴射ヘッドとしてのインクジェット式記録ヘッド（以下、単に記録ヘッドという）を備え、この記録ヘッドのノズル（開口）から液体状のインクをインク滴として記録紙等の吐出対象物に向けて吐出・着弾させてドットを形成することで記録を行うインクジェット式プリンタ等の画像記録装置を挙げることができる。
また、近年においては、この画像記録装置に限らず、液晶ディスプレー等のカラーフィルタの製造装置等、各種の製造装置にも液体噴射装置が応用されている。

このような画像記録装置では、例えば、インクタンクやインクカートリッジ等の液体貯留部に貯留されたインクを記録ヘッドの圧力室内に導入し、例えば圧電振動子等の圧力発生源に駆動信号を印加してこれを駆動することにより、圧力室内のインクに圧力変動を生じさせ、この圧力変動を制御することでノズルからインク滴を吐出するようになっている。
記録ヘッドは、圧力発生源に供給する駆動信号の駆動電圧（最低電圧から最高電圧までの電位差）や、その波形に応じて、ノズルから吐出されるインク滴の液量（重量・体積）が増減するようになっている。

そして、液体噴射装置では、記録ヘッドの各ノズルの状態を好適に保ち、常に所望の液量のインク滴が吐出されてドット抜けが発生しないように、記録（印刷）の開始前、途中又は終了後等に、各ノズルからインクを吐出することでノズル内で増粘したインク等を吐出する、いわゆるフラッシング処理が行われている。
フラッシング処理により吐出された液体は、トレイ状の液体受部に溜まり、この液体受部に液体が一定量溜まると、ポンプを駆動して液体を廃インクタンクに向けて排出するようになっている。なお、この処理は、空吸引処理と呼ばれている。
特開２００６−２４８１３２号公報

液体受部に溜まった液体は、液体受部から溢れる前に排出する必要がある。ところが、液体受部に溜まった液体の量を直接測定することができないので、従来は、記録ヘッドのノズルから吐出される液量と吐出回数に基づいて溜まった液体の量を間接的に求めている。この際、ノズルから吐出される液量は、温度・湿度等の環境条件により変化したり、液量がばらついたりするので、最も悪い条件（最も液量が多い場合）を想定して、決定されている。
また、液体受部材からの液体漏れを確実に回避するため、液体受部の容積よりも少ない液量（例えば、液体受部の容積の８０％程度）が溜まった時点で、ポンプを駆動している。しかも、液体受部の容積は、液体受部の内部に配置された液体吸収材が使用に伴って目詰まりを起こしていることを想定して、決定されている。
このため、液体受部に、まだ充分に液体を溜めることができる場合であっても、ポンプが駆動されてしまう。言い換えれば、ポンプの駆動頻度が増えてしまうという問題がある。

特に、液体受部から液体を排出（吸引）するポンプの駆動モータが、記録ヘッドに向けて記録紙を供給・排出する紙送り機構の駆動モータを兼ねている場合には、液体受部から液体を排出する際には給紙・排紙を含む記録処理を中断する必要があるため、記録処理の効率を低下させてしまうという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、液体受部に溜まった液体の排出処理の頻度を抑えることができ、また、液体受部からの液体漏れも確実に回避することができる液体噴射装置のメンテナンス方法、及び液体噴射装置を提供することを目的とする。

本発明に係る液体噴射装置のメンテナンス方法、及び液体噴射装置では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
第１の発明は、液体噴射ヘッドのノズルから液体受部に向けて液体を噴射し、前記液体受部に所定量の液体が溜まるとこの液体を排出する液体噴射装置のメンテナンス方法において、液体噴射ヘッドのノズル開口面を前記液体受部に対して非接触状態で対向配置すると共に前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与する第一工程と、前記ノズルから前記液体受部に向けて液体を噴射する第二工程と、前記液体受部に向けて液体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記液体受部に溜まった液体の液面高さを求める第四工程と、前記液面高さが所定高さとなると前記液体受部に溜まった液体を排出する第五工程と、を有することを特徴とする。

これにより、液体受部に溜まった液体の量を検出することができ、液体受部に溜まった液体を排出する工程の実施時期を最適化することができる。したがって、液体排出工程の頻度が抑えられて、液体噴射ヘッドによる記録処理の効率を向上させることができる。また、液体排出工程の頻度を抑えることで、液体の排出を行う吸引ポンプの耐久性向上を図ることもできる。

また、前記液面高さは、前記電圧変化のうち、前記ノズルから噴射された液体が前記液体受部に着弾する際の電圧変化に基づいて求められることを特徴とする。
また、前記液面高さは、電圧変化の発生からピークに達するまでの時間に基づいて求められることを特徴とする。
これにより、液体受部に溜まった液体の量を正確に検出することができ、液体排出工程の頻度を確実に抑えることが可能となる。

また、前記第一工程から前記第四工程は、前記液体受部に向けて噴射された液体量が予め設定された量となった後に行われることを特徴とする。
これにより、液体受部の液面高さの検出工程の実施頻度を抑えることができる。

また、第四工程と第五工程の間に、前記液体噴射ヘッドから前記液体受部に向けて液体を連続噴射するフラッシング処理を行う第六工程を有し、前記第六工程において、前記所定高さとなるまでに噴射可能な液体量及び／又は噴射回数を求めることを特徴とすることを特徴とする。
これにより、その後に行うべき液体排出工程の実施時期を推定することができる。

また、前記第六工程は、前記フラッシング処理を定期及び／又は不定期に複数回行うことを特徴とする。
また、前記第六工程は、前記所定高さとなるまでに行うことが可能なフラッシング処理回数を求めることを特徴とする。
これにより、液体受部に溜まった液体が溢れ出す前に、確実に液体排出工程を実施することができる。

また、前記第六工程は、前記フラッシング処理が排出時フラッシング処理の場合には、前記所定高さを他のフラッシング処理の場合よりも高く設定することを特徴とする。
これにより、液体排出工程の実施時期の最適化を図ることができる。

第２の発明は、液体噴射ヘッドのノズルから液体受部に向けて液体を噴射し、前記液体受部に所定量の液体が溜まるとこの液体を排出する液体噴射装置において、液体噴射ヘッドのノズル開口面と前記液体受部とが非接触状態で対向配置されると前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与する液体検出部と、前記液体噴射ヘッドから前記液体受部に向けて液体を連続噴射するフラッシング処理部と、前記液体受部に溜まった液体を排出する液体排出部と、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記液体受部に溜まった液体の液面高さを求め、前記液面高さが所定高さになると前記液体排出部を駆動させるメンテナンス処理部と、を備えることを特徴とする。

これにより、液体受部に溜まった液体の量を検出することができ、液体受部に溜まった液体を排出する工程の実施時期を最適化することができる。したがって、液体排出工程の頻度が抑えられて、液体噴射ヘッドによる記録処理の効率を向上させることができる。また、液体排出工程の頻度を抑えることで、液体の排出を行う吸引ポンプの耐久性向上を図ることもできる。

また、前記メンテナンス処理部は、前記電圧変化のうち、前記ノズルから噴射された液体が前記液体受部に着弾する際の電圧変化に基づいて、前記液面高さを求めることを特徴とする。
また、前記液面高さは、電圧変化の発生からピークに達するまでの時間に基づいて求められることを特徴とする。
これにより、液体受部に溜まった液体の量を正確に検出することができ、液体排出工程の頻度を確実に抑えることが可能となる。

また、前記メンテナンス処理部は、前記所定高さとなるまでに噴射可能な液体量及び／又は噴射回数を求めることを特徴とすることを特徴とする。
これにより、液体受部に溜まった液体が溢れ出す前に、確実に液体排出工程を実施することができる。

また、前記フラッシング処理部は、定期及び／又は不定期に複数回に亘って、前記液体受部に向けて液体を連続噴射することを特徴とする。
また、前記メンテナンス処理部は、前記所定高さとなるまでに前記フラッシング処理部が行うことが可能なフラッシング処理回数を求め、前記フラッシング処理回数に基づいて前記液体排出部を駆動させることを特徴とする。
これにより、液体受部に溜まった液体が溢れ出す前に、確実に液体排出工程を実施することができる。

以下、本発明に係る液体噴射装置のメンテナンス方法、及び液体噴射装置の第一実施形態について、図を参照して説明する。本実施形態では、本発明に係る液体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（以下、プリンタ１という）を例示する。

図１は、本発明の実施形態に係るプリンタ１の概略構成を示す一部分解図である。
プリンタ１は、サブタンク２及び記録ヘッド３を搭載したキャリッジ４と、プリンタ本体５とから概略構成される。
プリンタ本体５には、キャリッジ４を往復移動させるキャリッジ移動機構６５（図５参照）と、不図示の記録紙（液体噴射対象）を搬送する紙送り機構６６（図５参照）と、記録ヘッド３の各ノズルから増粘したインクＬを吸引するクリーニング動作等に用いられるキャッピング機構１４と、記録ヘッド３に供給するインクＬを貯留したインクカートリッジ６とが設けられている。

また、プリンタ１は、記録ヘッド３から吐出されるインク滴Ｄを検出可能なインク滴センサ７（図４，５参照）を備えている。このインク滴センサ７は、記録ヘッド３から吐出されるインク滴Ｄを帯電させ、この帯電したインク滴Ｄが飛翔する際の静電誘導に基づく電圧変化を検出信号として出力するように構成されたものである。
このインク滴センサ７の詳細については、後述する。

キャリッジ移動機構６５は、プリンタ本体５の幅方向に架設されたガイド軸８と、パルスモータ９と、パルスモータ９の回転軸に接続されてこのパルスモータ９によって回転駆動される駆動プーリー１０と、駆動プーリー１０とはプリンタ本体５の幅方向の反対側に設けられた遊転プーリー１１と、駆動プーリー１０と遊転プーリー１１との間に掛け渡されてキャリッジ４に接続されたタイミングベルト１２と、から構成されている。
そして、パルスモータ９を駆動することで、キャリッジ４がガイド軸８に沿って主走査方向に往復移動するように構成されている。

また、紙送り機構６６は、紙送りモータＭやこの紙送りモータＭによって回転駆動される紙送りローラ（いずれ不図示）等から構成され、記録紙を記録（印字・印刷）動作に連動させてプラテン１３の上に順次送り出す。

キャッピング機構１４は、キャップ部材１５、吸引ポンプ１６等から構成されている。キャップ部材１５は、ゴム等の弾性材をトレー形状に成型した部材によって構成してあり、ホームポジションに配設されている。このホームポジションは、キャリッジ４の移動範囲内であって記録領域よりも外側の端部領域に設定され、電源オフ時や長時間に亘って記録（液体噴射処理）が行われなかった場合にキャリッジ４が位置する場所である。

ホームポジションにキャリッジ４が位置する場合には、キャップ部材１５が記録ヘッド３のノズル基板４３（図３参照）の表面（即ち、ノズル開口面４３ａ）に当接して封止する。この封止状態で吸引ポンプ１６を作動させると、キャップ部材１５の内部（封止空部）が減圧されて、記録ヘッド３内のインクＬがノズル４７から強制的に排出される。

また、キャップ部材１５は、記録ヘッド３による記録動作前や記録動作中等において、増粘したインクＬや気泡等を排出するためにインク滴Ｄを吐出するフラッシング処理においてインク滴Ｄを受ける。

図２は記録ヘッド３の構成を説明する断面図、図３は記録ヘッド３の要部断面図である。図４は、記録ヘッド３、インクカートリッジ６及びインク滴センサ７の構成を説明する模式図である。
本実施形態における記録ヘッド３は、導入針ユニット１７、ヘッドケース１８、流路ユニット１９及びアクチュエータユニット２０を主な構成要素としている。
導入針ユニット１７の上面にはフィルタ２１を介在させた状態で２本のインク導入針２２が横並びで取り付けられている。これらのインク導入針２２には、サブタンク２がそれぞれ装着される。また、導入針ユニット１７の内部には、各インク導入針２２に対応したインク導入路２３が形成されている。
このインク導入路２３の上端はフィルタ２１を介してインク導入針２２に連通し、下端はパッキン２４を介してヘッドケース１８内部に形成されたケース流路２５と連通する。
なお、本実施形態は、２種類のインクを使用する構成であるため、サブタンク２を２つ配設しているが、本発明は３種類以上のインクを使用する構成にも当然に適用されるものである。

サブタンク２は、ポリプロピレン等の樹脂製材料によって成型されている。このサブタンク２には、インク室２７となる凹部が形成され、この凹部の開口面に透明な弾性シート２６を貼設してインク室２７が区画されている。
また、サブタンク２の下部にはインク導入針２２が挿入される針接続部２８が下方に向けて突設されている。サブタンク２におけるインク室２７は、底の浅いすり鉢形状をしており、その側面における上下中央よりも少し下の位置には、針接続部２８との間を連通する接続流路２９の上流側開口が臨んでおり、この上流側開口にはインクＬを濾過するタンク部フィルタ３０が取り付けられている。
針接続部２８の内部空間にはインク導入針２２が液密に嵌入されるシール部材３１が嵌め込まれている。このサブタンク２には、図４に示すように、インク室２７に連通する連通溝部３２′を有する延出部３２が形成されており、この延出部３２の上面にはインク流入口３３が突設されている。

インク流入口３３には、インクカートリッジ６に貯留されたインクＬを供給するインク供給チューブ３４が接続される。従って、インク供給チューブ３４を通ってきたインクＬは、このインク流入口３３から連通溝部３２′を通ってインク室２７に流入する。
上記の弾性シート２６は、インク室２７を収縮させる方向と膨張させる方向とに変形可能である。そして、この弾性シート２６の変形によるダンパー機能によって、インクＬの圧力変動が吸収される。すなわち、弾性シート２６の作用によってサブタンク２が圧力ダンパとして機能する。従って、インクＬは、サブタンク２内で圧力変動が吸収された状態で記録ヘッド３側に供給される。

ヘッドケース１８は、合成樹脂製の中空箱体状部材であり、下端面に流路ユニット１９を接合し、内部に形成された収容空部３７内にアクチュエータユニット２０を収容し、流路ユニット１９側とは反対側の上端面にパッキン２４を介在した状態で導入針ユニット１７を取り付けるようになっている。
このヘッドケース１８の内部には、高さ方向を貫通してケース流路２５が設けられている。このケース流路２５の上端は、パッキン２４を介して導入針ユニット１７のインク導入路２３と連通するようになっている。
また、ケース流路２５の下端は、流路ユニット１９内の共通インク室４４に連通するようになっている。したがって、インク導入針２２から導入されたインクＬは、インク導入路２３及びケース流路２５を通じて共通インク室４４側に供給される。

ヘッドケース１８の収容空部３７内に収容されるアクチュエータユニット２０は、櫛歯状に列設された複数の圧電振動子３８と、この圧電振動子３８が接合される固定板３９と、プリンタ本体側からの駆動信号を圧電振動子３８に供給する配線部材としてのフレキシブルケーブル４０とから構成される。各圧電振動子３８は、固定端部側が固定板３９上に接合され、自由端部側が固定板３９の先端面よりも外側に突出している。即ち、各圧電振動子３８は、所謂片持ち梁の状態で固定板３９上に取り付けられている。
また、各圧電振動子３８を支持する固定板３９は、例えば厚さ１ｍｍ程度のステンレス鋼によって構成されている。そして、アクチュエータユニット２０は、固定板３９の背面を、収容空部３７を区画するケース内壁面に接着することで収容空部３７内に収納・固定されている。

流路ユニット１９は、振動板（封止板）４１、流路基板４２及びノズル基板４３からなる流路ユニット構成部材を積層した状態で接着剤で接合して一体化することにより作製されており、共通インク室４４からインク供給口４５及び圧力室４６を通りノズル４７に至るまでの一連のインク流路（液体流路）を形成する部材である。圧力室４６は、ノズル４７の列設方向（ノズル列方向）に対して直交する方向に細長い室として形成されている。また、共通インク室４４は、ケース流路２５と連通し、インク導入針２２側からのインクＬが導入される室である。
そして、この共通インク室４４に導入されたインクＬは、インク供給口４５を通じて各圧力室４６に分配供給される。

流路ユニット１９の底部に配置されるノズル基板４３は、ドット形成密度に対応したピッチ（例えば１８０ｄｐｉ）で複数のノズル４７を列状に開設した金属製の薄い板材である。本実施形態のノズル基板４３は、ステンレス鋼の板材によって作製され、本実施形態においてはノズル４７の列（即ち、ノズル列）が、各サブタンク２に対応して合計２２列並設されている。そして、１つのノズル列は、例えば、１８０個のノズル４７によって構成される。
ノズル基板４３と振動板４１との間に配置される流路基板４２は、インク流路となる流路部、具体的には、共通インク室４４、インク供給口４５及び圧力室４６となる空部が区画形成された板状の部材である。

本実施形態において、流路基板４２は、結晶性を有する基材であるシリコンウェハーを異方性エッチング処理することによって作製されている。振動板４１は、ステンレス鋼等の金属製の支持板上に弾性フィルムをラミネート加工した二重構造の複合板材である。この振動板４１の圧力室４６に対応する部分には、エッチングなどによって支持板を環状に除去することで、圧電振動子３８の先端面が接合される島部４８が形成されており、この部分はダイヤフラム部として機能する。即ち、この振動板４１は、圧電振動子３８の作動に応じて島部４８の周囲の弾性フィルムが弾性変形するように構成されている。また、振動板４１は、流路基板４２の一方の開口面を封止し、コンプライアンス部４９としても機能する。このコンプライアンス部４９に相当する部分についてはダイヤフラム部と同様にエッチングなどにより支持板を除去して弾性フィルムだけにしている。

そして、上記の記録ヘッド３において、フレキシブルケーブル４０を通じて駆動信号が圧電振動子３８に供給されると、この圧電振動子３８が素子長手方向に伸縮し、これに伴い島部４８が圧力室４６に近接する方向或いは離隔する方向に移動する。これにより、圧力室４６の容積が変化し、圧力室４６内のインクＬに圧力変動が生じる。この圧力変動によってノズル４７からインク滴Ｄが吐出される。

インクカートリッジ６は、図４に示すように、中空箱形状に形成されたケース部材５１と、可塑性材料によって形成されたインクパック５２とから構成されており、ケース部材５１内の収容室にインクパック５２を収容している。
このインクカートリッジ６は、インク供給チューブ３４の一端部と連通しており、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａとの水頭差によってインクパック５２内のインクＬを記録ヘッド３側に供給するように構成されている。具体的には、インクカートリッジ６と記録ヘッド３との重量方向の相対的な位置関係がノズル４７のメニスカスに対して極く僅かに負圧がかかるような状態に設定されている。
そして、圧電振動子３８を駆動することによる圧力変化によって、圧力室４６へのインクＬの供給と、この圧力室４６内のインクＬの吐出を行う。

インク滴センサ７は、図４に示すように、ホームポジションに配置された液滴受部としてのキャップ部材１５と、このキャップ部材１５の内部に設けられた検査領域７４と、この検査領域７４と記録ヘッド３のノズル基板４３との間に電圧を印加する電圧印加回路７５と、検査領域７４の電圧を検出する電圧検出回路７６とから構成される。

キャップ部材１５は、上面が開放されたトレイ状の部材であり、エラストマー等の弾性部材により作製されている。このキャップ部材１５の内部にはインク吸収体７７が配設されている。インク吸収体７７は、インクＬの保持力が高いものであり、例えば、フェルトなどの不織布によって作製されている。
そして、インク吸収体７７の上面には、メッシュ状の電極部材７８が配設されている。この電極部材７８の表面が検査領域７４に相当する。電極部材７８は、ステンレス鋼等の金属からなる格子状のメッシュとして形成されている。このため、電極部材７８上に着弾したインク滴Ｄは、格子状の電極部材７８の隙間を通って下側に配置された吸収体７７に吸収・保持されるようになっている。

電圧印加回路７５は、電極部材７８が正極となり、記録ヘッド３のノズル基板４３が負極となるように直流電源（例えば４００Ｖ）と抵抗素子（例えば１ＭΩ）とを介して両者を電気的に接続している。
電圧検出回路７６は、電極部材７８の電圧信号を増幅して出力する増幅回路８１と、この増幅回路８１から出力された信号をＡ／Ｄ変換してプリンタコントローラ５５側へ出力するＡ／Ｄ変換回路８２とを備えている。増幅回路８１は、所定の増幅率で電極部材７８の電圧信号を増幅して出力するものである。Ａ／Ｄ変換回路８２は、増幅回路８１から出力されたアナログ信号をディジタル信号に変換して、検出信号としてプリンタコントローラ５５側に出力するようになっている。

図５は、キャップ部材１５に連結された吸引ポンプ１６の構成を示す図である。
キャップ部材１５の底壁には、キャップ部材１５内に溜まったインクＬを排出する排出部１２６が下方に向かって突設されており、その内部には排出通路１２６ａが形成されている。
排出部１２６には、可撓性材料等からなる排出チューブ１２７の一端部が接続されており、排出チューブ１２７の他端部は、廃インクタンク１２８内に挿入されている。
なお、廃インクタンク１２８内には、多孔質部材からなる廃インク吸収材１２９が収容されており、この廃インク吸収材１２９により回収されたインクＬが吸収されるようになっている。なお、この廃インクタンク１２８は、プラテン１３の下方に配設されている。

キャップ部材１５と廃インクタンク１２８との間には、チューブポンプ式吸引ポンプ１６が配設されている。吸引ポンプ１６は、円筒状のケース１３０を有しており、このケース１３０内には平面視で円形状をなすポンプホイル１３２がケース１３０の軸心に設けられたホイル軸１３１を中心に回動可能に収容されている。そして、このケース１３０内に、排出チューブ１２７の中間部１２７ａがケース１３０の内周壁１３０ａに沿うようにして収容されている。

ポンプホイル１３２には、一対の外側に膨らむ円弧状をなすローラ案内溝１３３，１３４がホイル軸１３１を挟んで対向するように形成されている。各ローラ案内溝１３３，１３４は、一端がポンプホイル１３２の外周側に位置しており、他端がポンプホイル１３２の内周側に位置している。すなわち、両ローラ案内溝１３３，１３４は、それらの一端から他端に向かうほど、徐々にポンプホイル１３２の外周部から遠ざかるように延びている。
両ローラ案内溝１３３，１３４内には、押圧手段としての一対のローラ１３５，１３６が、それぞれ回動軸１３５ａ，１３６ａを介して挿通支持されている。なお、両回動軸１３５ａ，１３６ａは、それぞれ両ローラ案内溝１３３，１３４内を摺動自在になっている。

そして、ポンプホイル１３２を、正方向（矢印方向）に回動させると、両ローラ１３５，１３６が両ローラ案内溝１３３，１３４の一端側（ポンプホイル１３２の外周側）に移動し、排出チューブ１２７の中間部１２７ａを上流側から下流側へ順次押し潰しながら（押圧しながら）回動するようになっている。この回動により、チューブポンプ１２３より上流側の排出チューブ１２７の内部が減圧されるようになっている。
これにより、キャップ部材１５内に溜まったインクＬは、ポンプホイル１３２の正方向の回動動作により、徐々に廃インクタンク１２８方向へ排出されるようになっている。

また、ポンプホイル１３２を逆方向（矢印方向とは反対方向）に回動させると、両ローラ１３５，１３６が両ローラ案内溝１３３，１３４の他端側（ポンプホイル１３２の内周側）に移動するようになっている。この移動により、両ローラ１３５，１３６がそれぞれ排出チューブ１２７の中間部１２７ａに軽く接した状態となり、排出チューブ１２７の内部の減圧状態が解消されるようになっている。
なお、ポンプホイル１３２は、紙送り機構６６の紙送りモータＭによって回転駆動されるようになっている。

図６はプリンタ１の電気的な構成を示すブロック図である。
本実施形態におけるプリンタ１は、プリンタコントローラ５５と、プリントエンジン５６と、インク滴センサ７とで概略構成されている。
プリンタコントローラ５５は、ホストコンピュータ等の外部装置からの印刷データ等が入力される外部インタフェース（外部Ｉ／Ｆ）５７と、各種データ等を記憶するＲＡＭ５８と、各種制御のための制御プログラム等を記憶したＲＯＭ５９と、ＲＯＭ５９に記憶されている制御プログラムに従って各部の統括的な制御を行う制御部６０と、クロック信号を発生する発振回路６１と、記録ヘッド３へ供給する駆動信号を発生する駆動信号発生回路６２と、印刷データをドット毎に展開することで得られた吐出データや駆動信号等を記録ヘッド３に出力するための内部インタフェース（内部Ｉ／Ｆ）６３とを備えている。

プリントエンジン５６は、記録ヘッド３と、キャリッジ移動機構６５と、紙送り機構６６とから構成されている。
記録ヘッド３は、吐出データがセットされるシフトレジスタ６７と、シフトレジスタ６７にセットされた吐出データをラッチするラッチ回路６８と、ラッチ回路６８からの吐出データを翻訳してパルス選択データを生成するデコーダ６９と、電圧増幅器として機能するレベルシフタ７０と、圧電振動子３８に対する駆動信号の供給を制御するスイッチ回路７１と、圧電振動子３８とを備えている。
制御部６０は、外部装置から送信された印刷データをドットパターンに対応した吐出データに展開して記録ヘッド３に送信する。そして、記録ヘッド３では、受信した吐出データに基づき、インク滴Ｄの吐出が行われるようになっている。

また、制御部６０は、ＲＯＭ５９に記憶されたフラッシング条件に基づいてフラッシング処理を実施するフラッシング処理部としても機能する。フラッシング処理は、記録ヘッド３の各ノズル４７内から増粘したインクＬや気泡を排出することでノズル詰まりを防止する処理であって、各ノズル４７からキャップ部材１５に向けて所定回数のインク滴Ｄの吐出を行う。
フラッシング処理としては、プリンタ１に電源が投入されて記録ヘッド３による記録動作を開始する前に行われる、いわゆる印字開始前フラッシングがある。印字開始前フラッシングにおいては、例えば、全てのノズル４７から３０００〜５０００回のインク滴Ｄの吐出を行うように設定されている。なお、フラッシング条件は、ＲＯＭ５９に記憶される。

また、印字開始前フラッシングの他には、記録ヘッド３による記録動作中に行われる、いわゆる定期フラッシングがある。更に、記録ヘッド３に向けて記録紙を供給する際に行われる給紙時フラッシング及び記録紙を排出した直後に行われる排紙時フラッシングがある。
定期フラッシング、給紙時フラッシング及び排紙時フラッシングにおいては、吐出回数は、例えば、数十回〜数百回程度に設定されている。

さらに、制御部６０は、キャップ部材１５に所定量のインクＬが溜まると吸引ポンプ１６を駆動して、このインクＬを廃インクタンク１２８に向けて排出する、いわゆる空吸引処理を実施する空吸引処理部（メンテナンス処理部）としても機能する。
空吸引処理とは、印字開始前フラッシングや定期フラッシング等を複数回行うとキャップ部材１５にインクＬが溜まるので、このインクＬがキャップ部材１５から溢れないように吸引ポンプ１６でインクＬを吸引・排出する処理のことをいう。

駆動信号発生回路６２は、記録ヘッド３の圧電振動子３８に供給する吐出パルスの電圧値の変化量を示すデータと吐出パルスの電圧を変化させるタイミングを規定するタイミング信号とが入力され、これらのデータ及びタイミング信号に基づいて、駆動信号（吐出パルス）を発生する。

上記吐出パルスＤＰを圧電振動子３８に印加すると、次のようにしてインク滴Ｄが吐出される。即ち、吐出パルスが供給されると、まず、圧電振動子３８が収縮して圧力室４６が膨張する。この圧力室４６の膨張状態が極く短い間維持された後、圧電振動子３８が急激に伸長する。これに伴って、圧力室４６の容積が基準容積以下に収縮し、ノズル４７に露出したメニスカスが外側に向けて急激に加圧される。これにより、所定の液量のインク滴Ｄがノズル４７から吐出される。その後、インク滴Ｄの吐出に伴うメニスカスの振動を短時間で収束させるべく、圧力室４６が基準容積に復帰する。

以上の構成を備えるプリンタ１は、フラッシング処理を行ってキャップ部材１５にインクＬが溜まると、このインクＬが溢れる前に、吸引ポンプ１６を駆動してインクＬを排出（空吸引処理）するように制御される。
上述したように、吸引ポンプ１６は、紙送りモータＭにより駆動されるため、給紙・排紙を含む記録（印字・印刷）処理を停止して行う必要がある。このため、キャップ部材１５にできるだけ多くのインクＬをためて、空吸引処理の頻度を抑えることが要求される。
以下、フラッシング等のメンテナンス処理の際に、空吸引処理の頻度を抑える方法について説明する。

図７は、インク滴センサ７を用いたメンテナンス処理を説明するフローチャートである。
図８は、静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図であり、（ａ）はインク滴Ｄが吐出された直後の状態を示す図、（ｂ）はインク滴Ｄがキャップ部材１５の検査領域７４に着弾した状態を示す図、（ｃ）はキャップ部材１５にインクＬが溜まった際にインク滴Ｄが着弾した状態を示す図である。
図９は、インク滴センサ７から出力される検出信号（インク１滴分）の波形例を示す図である。

まず、外部装置から印刷データが送信されると、制御部６０は、ドットパターンに対応した吐出データに展開して記録ヘッド３に送信する。そして、記録ヘッド３では、受信した吐出データに基づき、記録（印字・印刷）処理、すなわち記録紙に対するインク滴Ｄの吐出を実行する（ステップＳ１）。
そして、記録処理中に、予め設定されている時間（定期フラッシング時間間隔）が経過すると（ステップＳ２）、記録処理を中断して定期フラッシング処理を開始する。

定期フラッシング処理では、まず、キャリッジ４を駆動して、記録ヘッド３をホームポジションに移動させて、キャップ部材１５の上方に位置づける。
次いで、不図示の昇降機構によってキャップ部材１５を上昇させて、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａと検査領域７４（電極部材７８）とを非接触状態で近接対向させる（ステップＳ３）。
そして、電圧印加回路７５によって、ノズル基板４３と電極部材７８との間に電圧が印加される（ステップＳ４）。

次いで、ノズル基板４３と電極部材７８との間に電圧が印加した状態で、圧電振動子３８を駆動させて、ノズル４７のうちの任意の一つノズル（例えば、＃Ａ１）からインク滴Ｄを吐出する（ステップＳ５）。

この際、ノズル基板４３は負極となっているため、図８（ａ）に示すように、ノズル基板４３の一部の負電荷がインク滴Ｄに移動し、吐出されたインク滴Ｄは負に帯電する。そして、このインク滴Ｄがキャップ部材１５の検査領域７４に対して近づくに連れ、静電誘導によって検査領域７４（電極部材７８の表面）では正電荷が増加する。これにより、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は、静電誘導によって生じる誘導電圧により、インク滴Ｄを吐出しない状態における当初の電圧値よりも高くなる。
その後、図８（ｂ）に示すように、インク滴Ｄが電極部材７８に着弾すると、インク滴Ｄの負電荷により電極部材７８の正電荷が中和される。このため、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は当初の電圧値を下回る。
そして、その後に、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は当初の電圧値に戻る。
したがって、図９に示すように、インク滴センサ７から出力される検出波形は、一旦電圧が上昇した後に、当初の電圧値を下回るまで下降し、その後当初の電圧値に戻る波形となる。
このようにして、インク滴センサ７により、ノズル４７（例えば、＃Ａ１）からインク滴Ｄを吐出した際の電圧変化が検出される（ステップＳ６）。

ところで、定期フラッシング等が既に複数回実施済みの場合には、図８（ｃ）に示すように、キャップ部材１５にはインクＬが溜まっている。このような場合には、インク滴Ｄが記録ヘッド３から離間してインク滴センサ７（検査領域７４）に着弾するまでの時間（着弾時間）が、インクＬが溜まっていない場合に比べて短くなる。
着弾時間が短くなると、インク滴センサ７から出力される検出波形も変化する。キャップ部材１５に溜まっているインクＬの液面が帯電して検査領域７４となるからである。
インク滴Ｄの着弾時間は、検出波形のうち電圧が上昇し始めて（電圧変化が発生して）ピークに達するまでの時間に相当する。このため、図９に示すように、インクＬが溜まっていないとき（初期段階）の検出波形Ｚ０の時間ΔＴ０に比べて、インクＬが溜まっているとき検出波形Ｚの時間ΔＴの方が短くなる。
そして、液面高さと着弾時間とは比例するので、インク滴センサ７から出力される検出波形Ｚの着弾時間ΔＴから、キャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さＨ（図８（ｃ）参照）が求められる（ステップＳ７）。

また、キャップ部材１５に、収容限度の例えば９５％程度のインクＬが溜まった際の液面高さとそのときに得られる着弾時間ΔＴｘを予め求めておき、この着弾時間ΔＴｘを閾値に設定しておく。そして、この閾値（ΔＴｘ）と着弾時間ΔＴとを比較することで、キャップ部材１５に溜まったインクＬを排出（空吸引処理）すべきか否かを判断する（ステップＳ８）。

次いで、キャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さＨが、収容限度の例えば９５％程度のインクＬが溜まった際の液面高さよりも低い（すなわち、着弾時間ΔＴがΔＴｘよりも長い）場合には、定期フラッシング処理を実行する（ステップＳ１０）。
一方、キャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さＨが所定高さ以上（すなわち、着弾時間ΔＴがΔＴｘ以内）場合には、一旦、空吸引処理（ステップＳ９）を実行して、キャップ部材１５に溜まったインクＬの全て排出した後に、定期フラッシング処理を行う（ステップＳ１０）。

そして、定期フラッシング処理が完了すると、再び記録処理に戻る。記録処理では、記録処理が完了するか否か（ステップＳ１１）、定期フラッシング処理を行うか否か（ステップＳ２）の判断を繰り返す。

以上のように、本実施形態のメンテナンス方法によれば、インク滴センサ７から出力される検出波形Ｚの着弾時間ΔＴから、キャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さＨが求められるので、キャップ部材１５インク収容量を十分に活用することが可能となる。
従来は、キャップ部材１５に溜まったインクＬの液量を吐出回数から推定していたので、最悪の場合であってもインクＬがキャップ部材１５から溢れてしまわないように、キャップ部材１５の収容限度の例えば８０％程度の量のインクＬが溜まったと推定される場合に空吸引処理を実施していた（つまり、安全率を高く設定していた）。
これに対して、本実施形態のメンテナンス方法では、キャップ部材１５のインク収容量を十分に活用できるので、空吸引処理の頻度を従来に比べて少なくすることができる。
具体的には、従来は、定期フラッシングを例えば２０回行う毎に空吸引処理を行っていたが、本実施形態のメンテナンス方法では、定期フラッシングを例えば３０回行う毎に空吸引処理を行えば足りるようになる。
このように、空吸引処理の頻度を抑えることで、記録（印字・印刷）処理を中断させる頻度及び時間が少なくなり、記録処理の効率化が図られる。また、空吸引処理の頻度を抑えられるので、吸引ポンプ１６の耐久性向上も図られる。

上記実施形態では、定期フラッシングを行う毎に、インク滴センサ７から出力される検出波形に基づいてキャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さＨを求める場合について説明した。
しかし、１回の定期フラッシング処理でキャップ部材１５に溜まるインクＬの量は少量であるため、以下に説明するように、液面高さＨを求める頻度を必要最小限に抑えるようにしてもよい。

図１０は、インク滴センサ７を用いた空吸引処理の他の例を説明するフローチャートである。
なお、上述した処理と同一の処理については、その説明を簡略又は省略する。また、以下の説明では、キャップ部材１５が空の状態から処理を開始する場合について説明する。

まず、定期フラッシングの実施回数をカウントするカウンタＮを初期化（Ｎ＝０）する。
また、例えば、２６回目のフラッシング処理の際（フラッシング処理を２５回実施した後）に、インク滴センサ７を用いてキャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さＨを求めるように、実行済フラッシング回数Ｋ＝２５と設定する。
さらに、後述する残フラッシング処理回数として、Ｘ＝０を設定する（ステップＳ１０１）。
これらの値は、ＲＡＭ５８に記憶される。そして、記録処理（ステップＳ１０２）を行い、定期フラッシング時間間隔を経過したか否かを判断し（ステップＳ１０３）、経過した場合には記録処理を中断して定期フラッシング工程を開始する。

定期フラッシング工程では、カウンタＮが２５（Ｋ）であるか否かを判断する（ステップＳ１０４）。
カウンタＮが２５未満の場合には、更に、Ｎ＝２５＋０（Ｎ＝Ｋ＋Ｘ）であるか否かを判断する（ステップＳ１０５）。
いずれにも該当しない場合には、そのままフラッシング処理（ステップＳ１０６）を実行する。そして、カウンタＮを１つ加算（Ｎ＝０＋１）する（ステップＳ１０７）。

そして、定期フラッシング処理が完了すると、再び記録処理に戻る。記録処理では、記録処理が完了するか否か（ステップＳ１０８）、定期フラッシング処理を行うか否か（ステップＳ１０３）を繰り返し判断する。
２〜２５回目（Ｎ＝０〜２４）のラッシング工程の場合には、上記のように処理が実行される。

そして、２６回目のフラッシング工程と判断（Ｎ＝２５）されると（ステップＳ１０４）、インク滴センサ７を用いてキャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さＨを求める処理（ステップＳ１０９〜Ｓ１１３）が実施される。この工程は、上述したステップＳ３〜Ｓ７と同一の工程である。
インクＬの液面高さＨを求めたら、同時に、キャップ部材１５のインク収容余量（すわなち、キャップ部材１５にあとどれだけの量のインクＬを溜めることができるか）を求める。

次いで、求めたインク収容余量に対して、あと何回のフラッシング処理を行うことができるか（言い換えれば、あと何回のフラッシング処理を行うと、キャップ部材１５がインクＬで（溢れずに）一杯となるか）を判断する。そして、この回数（例えば５回）を残フラッシング処理回数Ｘに設定（Ｘ＝５）する（ステップＳ１１４）。

そして、２６回目の定期フラッシング処理を実行（ステップＳ１０６）し、カウンタＮを加算する（ステップＳ１０７）。
２６〜３０回目のラッシング工程は、１〜２４回目のラッシング処理と同様に行われる。

そして、３１回目のフラッシング工程と判断（Ｎ＝２５＋５）されると（ステップＳ１０５）、空吸引処理（ステップＳ１１５）が開始される。これにより、キャップ部材１５からインクＬが、溢れる前（３１回目のフラッシング処理の前）に排出される。
そして、カウンタＮ及び残フラッシング処理回数Ｘは初期化（ステップＳ１１６）され、定期フラッシング処理（ステップＳ１０６）、カウンタ加算（ステップＳ１０７）が行われた後に、記録処理に戻る。

以上のように、定期フラッシング処理を複数回行った後にインク滴センサ７を用いた液面高さの検出を行ってその後の液面高さの増加を予想することで、インク滴センサ７を用いた検出頻度を必要最小限に抑えることができる。
従来のように、最初のフラッシング処理のときからその後の液面高さの増加を予想していた場合に比べて、予想と現実との差が少なくなるので、キャップ部材１５により多くのインクＬを溜めて空吸引処理の実行頻度を抑えることができる。

なお、定期フラッシング処理の回数を基準にして、インク滴センサ７を用いた液面高さの検出の実行時期を設定し、空吸引処理の実行時期を最適化（頻度を減らす）してたが、インク滴Ｄの吐出回数（液体量）を基準にしてもよい。
すなわち、キャップ部材１５に対するインク滴Ｄの吐出回数（液体量）を基準にして、その回数（量）が予め設定された回数（量）となった際に、インク滴センサ７を用いた液面高さの検出を行うようする。更に、キャップ部材１５のインク収容余量を求めた後に、残りのフラッシング処理の回数を判断するのではなく、残りの吐出回数や残りの液体量を判断するようにする。
これにより、更にキャップ部材１５に更に多くのインクＬを溜めることが可能となり、空吸引処理の頻度を減らすことができる。

また、キャップ部材１５が空の状態から処理を開始する場合について説明したが、既に複数回のフラッシングが実施されてキャップ部材１５にインクＬが溜まっている状態から処理を開始する場合には、最初のフラッシング処理の際にインク滴センサ７を用いた液面高さの検出を行うようにするのが好ましい。あるいは、既に実施済みのフラッシング回数をＲＡＭ５８に記憶しておき、その数をカウンタＮに入力するようにしてもよい。

なお、上記実施形態では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされているが、本発明はこれに限定されるものではない。特許請求の範囲の記載に基づいて種々の変形が可能である。

例えば、上記実施形態においては、定期フラッシング処理を行う際に、インク滴センサ７を用いてキャップ部材１５に溜まったインクＬの液面高さを検出する場合について説明したが、これに限らない。
記録（印字・印刷）開始前に行われる印字開始前フラッシング、給紙時や排紙時に行われる給紙時フラッシング処理、排紙時フラッシング処理の際に、インク滴センサ７を用いた液面高さ検出を行ってもよい。
また、定期フラッシング処理の実施回数をカウントする場合について説明したが、不定期に行われるフラッシング処理（給紙時フラッシング処理、排紙時フラッシング処理）の回数もカウントするようにしてもよい。

また、インク滴センサ７を用いた液面高さ検出は、フラッシング処理の実施回数や、インク滴の吐出回数（液体量）を基準にする場合に限らない。最悪でもキャップ部材１５に溜まったインクＬが溢れる可能性のある時期よりも前に、最低限一回は液面高さを検出すればよい。例えば、所定時間経過毎に、インク滴センサ７を用いた液面高さ検出をおこなってもよい。これにより、キャップ部材１５のインク収容余量が正確に判断でき、キャップ部材１５の空吸引処理を最適化（頻度を抑える）することができる。

また、上記実施形態では、キャップ部材１５に収容限度の９５％程度のインクＬが溜まったときの液面高さを基準（閾値）として空吸引処理の判断を行う場合について説明したが、この基準（閾値）をフラッシング処理の種類に応じて変更してもよい。
例えば、排出時フラッシング処理の場合には、記録紙を排出した直後なので（印字・印刷処理中でない）、液面高さを検出してそのまま空吸引処理を行うことが可能である。したがって、液面高さを基準（閾値）を他のフラッシング処理の場合よりも、高く設定（例えば９７％）してもよい。
また、例えば、プリンタ１の設置状態に応じて、液面高さを基準（閾値）を設定するよいうにしてもよい。傾斜して設置されている場合には、液面高さを基準（閾値）を、例えば９０％に設定する。

また、上記実施形態では、本発明における液滴受部として、キャッピング機構１４のキャップ部材１５を用いる構成を例示したが、これには限らず、吐出検査専用に独立した液滴受部を設けるようにしても良い。
また、上記実施形態では、電極部材７８が正極、記録ヘッド３のノズル基板４３が負極となるように両者を電気的に接続した例を示したが、両者の正負を逆転させる構成とすることも可能である。

また、上記実施形態では、吸引ポンプ１６（ポンプホイル１３２）が紙送り機構６６の紙送りモータＭによって回転駆動される場合について説明したが、これに限らず、吸引ポンプ１６を駆動するモータと紙送りモータＭとが別個の場合であってもよい。
また、吸引ポンプ１６は、チューブポンプ式の場合に限らず、他の方式のポンプを用いてもよい。

また、上記実施形態では、本発明における圧力発生源として所謂縦振動モードの圧電振動子３８を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、電界方向（圧電体と内部電極との積層方向）に振動可能な圧電振動子であってもよい。また、ノズル列毎にユニット化されているものに限らず、所謂撓み振動モードの圧電振動子のように、圧力室４６毎に設けられるものであってもよい。さらに、圧電振動子に限らず、発熱素子等の他の圧力発生素子を用いることもできる。

上記実施形態では、液体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（記録装置）に具体化したが、この限りではなく、インク以外の他の液体（機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具体化することもできる。
例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。
さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ジェルを噴射する流状体噴射装置であってもよい。
そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装置において、噴射される液体（液状体、流状体）が、乾燥等により増粘する可能性があれば、本発明を適用することができる。

プリンタの構成を説明する斜視図である。 記録ヘッドの構成を説明する断面図である。 記録ヘッドの構成を説明する要部断面図である。 記録ヘッド、インクカートリッジ、インク滴センサの構成を説明する模式図である。 キャップ部材に連結された吸引ポンプの構成を示す図である。 プリンタの電気的構成を説明するブロック図である。 インク滴センサを用いたメンテナンス処理を説明するフローチャートである。 静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図である。 インク滴センサから出力される検出信号の波形例を示す図である。 インク滴センサを用いたメンテナンス処理の他の例を説明するフローチャートである。

符号の説明

１…プリンタ（液体噴射装置）、 ３…記録ヘッド（液体噴射ヘッド）、 ７…インク滴センサ（液体検出部）、 １４…キャッピング機構、 １５…キャップ部材（液体受部）、 １６…吸引ポンプ、 ４３…ノズル基板、 ４３ａ…ノズル開口面、 ４７…ノズル、 ５５…プリンタコントローラ、 ６０…制御部（フラッシング処理部、メンテンナンス処理部）、 Ｌ…インク（液体）、 Ｄ…インク滴（液体）、 Ｚ…検出波形（電圧変化）、 Ｈ…液面高さ、 ΔＴ…着弾時間

Claims (14)

1. 液体噴射ヘッドのノズルから液体受部に向けて液体を噴射し、前記液体受部に所定量の液体が溜まるとこの液体を排出する液体噴射装置のメンテナンス方法において、
   液体噴射ヘッドのノズル開口面を前記液体受部に対して非接触状態で対向配置すると共に前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与する第一工程と、
   前記ノズルから前記液体受部に向けて液体を噴射する第二工程と、
   前記液体受部に向けて液体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、
   前記電圧変化の検出結果に基づいて前記液体受部に溜まった液体の液面高さを求める第四工程と、
   前記液面高さが所定高さとなると前記液体受部に溜まった液体を排出する第五工程と、
   を有することを特徴とする液体噴射装置のメンテナンス方法。
2. 前記液面高さは、前記電圧変化のうち、前記ノズルから噴射された液体が前記液体受部に着弾する際の電圧変化に基づいて求められることを特徴とする請求項１に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
3. 前記液面高さは、電圧変化の発生からピークに達するまでの時間に基づいて求められることを特徴とする請求項２に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
4. 前記第一工程から前記第四工程は、前記液体受部に向けて噴射された液体量が予め設定された量となった後に行われることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
5. 第四工程と第五工程の間に、前記液体噴射ヘッドから前記液体受部に向けて液体を連続噴射するフラッシング処理を行う第六工程を有し、
   前記第六工程において、前記所定高さとなるまでに噴射可能な液体量及び／又は噴射回数を求めることを特徴とすることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
6. 前記第六工程は、前記フラッシング処理を定期及び／又は不定期に複数回行うことを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
7. 前記第六工程は、前記所定高さとなるまでに行うことが可能なフラッシング処理回数を求めることを特徴とする請求項６に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
8. 前記第六工程は、前記フラッシング処理が排出時フラッシング処理の場合には、前記所定高さを他のフラッシング処理の場合よりも高く設定することを特徴とする請求項５から請求項７のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
9. 液体噴射ヘッドのノズルから液体受部に向けて液体を噴射し、前記液体受部に所定量の液体が溜まるとこの液体を排出する液体噴射装置において、
   液体噴射ヘッドのノズル開口面と前記液体受部とが非接触状態で対向配置されると前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与する液体検出部と、
   前記液体噴射ヘッドから前記液体受部に向けて液体を連続噴射するフラッシング処理部と、
   前記液体受部に溜まった液体を排出する液体排出部と、
   前記電圧変化の検出結果に基づいて前記液体受部に溜まった液体の液面高さを求め、前記液面高さが所定高さになると前記液体排出部を駆動させるメンテナンス処理部と、
   を備えることを特徴とする液体噴射装置。
10. 前記メンテナンス処理部は、前記電圧変化のうち、前記ノズルから噴射された液体が前記液体受部に着弾する際の電圧変化に基づいて、前記液面高さを求めることを特徴とする請求項９に記載の液体噴射装置。
11. 前記液面高さは、電圧変化の発生からピークに達するまでの時間に基づいて求められることを特徴とする請求項１０に記載の液体噴射装置。
12. 前記メンテナンス処理部は、前記所定高さとなるまでに噴射可能な液体量及び／又は噴射回数を求めることを特徴とすることを特徴とする請求項９から請求項１１のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置。
13. 前記フラッシング処理部は、定期及び／又は不定期に複数回に亘って、前記液体受部に向けて液体を連続噴射することを特徴とする請求項９から請求項１２のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置。
14. 前記メンテナンス処理部は、前記所定高さとなるまでに前記フラッシング処理部が行うことが可能なフラッシング処理回数を求め、前記フラッシング処理回数に基づいて前記液体排出部を駆動させることを特徴とする請求項１３に記載の液体噴射装置。

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