JP2009090630A - 流体噴射装置のフラッシング方法、及び流体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】定期フラッシング処理の頻度等を最適化することができる流体噴射装置のフラッシング方法等を提供する。
【解決手段】流体噴射処理中の設定時間間隔毎に、流体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された流体受部に向けて流体噴射ヘッドのノズルから流体を設定滴数噴射してノズルの目詰まりを防止する流体噴射装置のフラッシング方法において、ノズル開口面と流体受部との間に電界を付与する第一工程と、ノズルから流体受部に向けて流体を噴射する第二工程と、流体受部に向けて流体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、電圧変化に基づいて設定時間及び設定滴数の少なくとも一方を変更する第四工程と、を有する。
【選択図】図８

Description

本発明は、インクジェット式プリンタ等の流体噴射装置におけるフラッシング方法、及び流体噴射装置に関するものである。

流体噴射装置は、流体を液滴として噴射可能な流体噴射ヘッドを備え、この流体噴射ヘッドから各種の流体を噴射する装置である。
流体噴射装置の代表的なものとして、例えば、流体噴射ヘッドとしてのインクジェット式記録ヘッド（以下、単に記録ヘッドという）を備え、この記録ヘッドのノズル（開口）から流体状のインクをインク滴として記録紙等の吐出対象物に向けて吐出・着弾させてドットを形成することで記録を行うインクジェット式プリンタ等の画像記録装置を挙げることができる。
また、近年においては、この画像記録装置に限らず、液晶ディスプレイ等のカラーフィルタの製造装置等、各種の製造装置にも流体噴射装置が応用されている。

このような画像記録装置では、例えば、インクタンクやインクカートリッジ等の流体貯留部に貯留されたインクを記録ヘッドの圧力室内に導入し、例えば圧電振動子等の圧力発生源に駆動信号を印加してこれを駆動することにより、圧力室内のインクに圧力変動を生じさせ、この圧力変動を制御することでノズルからインク滴を吐出するようになっている。
記録ヘッドは、圧力発生源に供給する駆動信号の駆動電圧（最低電圧から最高電圧までの電位差）や、その波形に応じて、ノズルから吐出されるインク滴の液量（重量・体積）が増減するようになっている。

そして、流体噴射装置では、記録ヘッドの各ノズルの状態を好適に保ち、常に所望の液量のインク滴が吐出されてドット抜けが発生しないように、記録（印刷）の開始前、途中又は終了後等に、各ノズルからインクを吐出することでノズル内において増粘したインク等を吐出する、いわゆるフラッシング処理が行われている。
特開平１０−１８１０４７号公報 特開２００１−２７７５４３号公報 特開２００６−１２３４９９号公報

従来の技術では、記録（印字・印刷）処理中に定期的に行われる定期フラッシング処理は、一定時間間隔（例えば１０秒間隔）で行われるのが一般的である。この際、使用環境から考えられるワースト条件（例えば、高温低湿である摂氏４０度（℃）湿度１０パーセント（％））においても増粘インクを除去できるように、吐出回数（例えは数十回）が予め設定される。
したがって、実際には殆どインクが増粘していない場合であっても、無駄にインク滴が吐出されており、インクの無駄が多い、また記録処理の効率低下を招いているという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、定期フラッシング処理の頻度等を最適化することができる流体噴射装置のフラッシング方法、及び流体噴射装置を提供することを目的とする。

本発明に係る流体噴射装置のフラッシング方法、及び流体噴射装置では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
第１の発明は、流体噴射処理中の設定時間間隔毎に、流体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された流体受部に向けて前記流体噴射ヘッドのノズルから流体を設定滴数噴射して前記ノズルの目詰まりを防止する流体噴射装置のフラッシング方法において、前記ノズル開口面と前記流体受部との間に電界を付与する第一工程と、前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射する第二工程と、前記流体受部に向けて流体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、前記電圧変化に基づいて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更する第四工程と、を有することを特徴とする。

この発明によれば、ノズルから噴射される流体の粘度が変化した場合に、いわゆる定期フラッシング処理の時間間隔（頻度）や定期フラッシング処理における流体噴射回数を変化させることで、流体の粘度に最適な定期フラッシング処理を行うことができる。したがって、無駄な流体噴射を抑制できたり、流体噴射対象に対する流体噴射処理のスループットを向上させたりすることができる。

また、前記第四工程は、非増粘流体を噴射した際に検出される基準電圧波形と前記第三工程で得られた検出電圧波形を比較する比較工程を有することを特徴とする。
これにより、ノズルから噴射される流体の粘度状態を検出することができる。

また、前記比較工程において、最大電圧、流体噴射から電圧変化発生までの時間、電圧変化発生から最大電圧到達までの時間の少なくとも一つ以上を比較することを特徴とする。
これにより、より確実に、ノズルから噴射される流体の粘度状態を検出することができる。

また、前記第四工程は、前記比較工程において得られた比率に応じて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更する変更工程を有することを特徴とする。
これにより、最適な定期フラッシング処理を実現することができる。

また、前記得られた比率が、想定されている比率よりも低い場合には前記設定時間を長く及び前記設定滴数の少なくとも一方を少なく変更し、想定されている比率よりも高い場合には前記設定時間を短く及び前記設定滴数の少なくとも一方を多く変更することを特徴とする。
これにより、ノズルから噴射される流体の粘度状態を、想定されている粘度と同一またはそれよりも低い状態に維持することができる。

また、前記第二工程では、前記流体受部に向けて流体を噴射するノズルとして、前回のフラッシング処理後に流体噴射のなかったノズル又は複数のノズル列のそれぞれの両端に配置されたノズルのうちのいずれかを用いることを特徴とする。
これにより、最も流体が増粘しやすいノズルが基準となるので、ノズル詰まりを確実に防止することができる。

また、前記四工程を複数回行い、これらの第四工程において得られた検出結果が略一定となった場合に、前記第一工程から前記第四工程を行う頻度を少なくすることを特徴とする。
これにより、廃棄する流体の量を抑制できたり、流体噴射対象に対する流体噴射処理のスループットを向上させたりすることができる。

また、前記ノズル開口面と前記流体受部との間に電界を付与する第一予備工程と、前回のフラッシング処理からの時間を計測しつつ前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射する第二予備工程と、前記流体受部に向けて流体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三予備工程と、前記電圧変化に基づいて前記流体噴射ヘッドから噴射される流体が所定粘度になるまでの時間を求める検出する第四予備工程と、前記求めた時間を前記設定時間として設定する第五予備工程と、の各工程を、前記流体噴射処理に先だって行うことを特徴とする。
これにより、流体噴射処理の最初から、前記設定時間を最適な値に設定にすることができる。

また、前記第二予備工程では、前記流体噴射ヘッドの各ノズルから時間を異ならせて順々に流体を噴射することを特徴とする。
これにより、流体噴射処理前に、短時間のうちに前記設定時間の最適設定を実現することができる。

第２の発明は、流体噴射処理中の設定時間間隔毎に、流体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された流体受部に向けて前記流体噴射ヘッドのノズルから流体を設定滴数噴射して前記ノズルの目詰まりを防止するフラッシング処理を行う流体噴射装置において、前記ノズル開口面と前記流体受部との間に電界を付与すると共に前記流体噴射ヘッドから流体受部に向けて流体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する流体検出部と、前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射すると共に前記流体検出部の検出結果に基づいて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更するフラッシング処理部と、を備えることを特徴とする。

この発明によれば、ノズルから噴射される流体の粘度が変化した場合に、いわゆる定期フラッシング処理の時間間隔（頻度）や定期フラッシング処理における流体噴射回数を変化させることで、流体の粘度に最適な定期フラッシング処理を行うことができる。したがって、無駄な流体噴射を抑制できたり、流体噴射対象に対する流体噴射処理のスループットを向上させたりすることができる。
また、前記フラッシング処理部は、前記流体噴射ヘッドから非増粘流体を噴射した際に前記流体受部により検出される基準電圧波形と増粘流体を噴射した際に検出される検出電圧波形を比較することを特徴とする。
これにより、ノズルから噴射される流体の粘度状態を検出することができる。

また、前記フラッシング処理部は、最大電圧、流体噴射から電圧変化発生までの時間、電圧変化発生から最大電圧到達までの時間の少なくとも一つ以上を比較することを特徴とする。
これにより、より確実に、ノズルから噴射される流体の粘度状態を検出することができる。

また、前記フラッシング処理部は、得られた比率に応じて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更する変更することを特徴とする。
これにより、最適な定期フラッシング処理を実現することができる。

また、前記フラッシング処理部は、得られた比率が、想定されている比率よりも低い場合には前記設定時間を長く及び前記設定滴数の少なくとも一方を少なく変更し、想定されている比率よりも高い場合には前記設定時間を短く及び前記設定滴数の少なくとも一方を多く変更することを特徴とする。
これにより、ノズルから噴射される流体の粘度状態を、想定されている粘度と同一またはそれよりも低い状態に維持することができる。

また、前記流体受部に向けて流体を噴射するノズルとして、前回のフラッシング処理後に流体噴射のなかったノズル又は複数のノズル列のそれぞれの両端に配置されたノズルのうちのいずれかを用いることを特徴とする。
これにより、最も流体が増粘しやすいノズルが基準となるので、ノズル詰まりを確実に防止することができる。

また、前記フラッシング処理部は、得られた複数の検出結果が略一定となった場合に、前記流体検出部を機能させる頻度を少なくすることを特徴とする。
これにより、廃棄する流体の量を抑制できたり、流体噴射対象に対する流体噴射処理のスループットを向上させたりすることができる。

また、前記フラッシング処理部は、前記流体噴射処理に先だって、前回のフラッシング処理からの時間を計測しつつ前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射させると共に、前記流体検出部の検出結果に基づいて前記ノズルから噴射される流体が所定粘度になるまでの時間を求め、該求めた時間を前記設定時間として設定することを特徴とする。
これにより、流体噴射処理の最初から、前記設定時間を最適な値に設定にすることができる。

また、前記フラッシング処理部は、前記流体噴射ヘッドの各ノズルから時間を異ならせて順々に流体を噴射させることを特徴とする。
これにより、流体噴射処理前に、短時間のうちに前記設定時間の最適設定を実現することができる。

以下、本発明に係る流体噴射装置のフラッシング方法、及び流体噴射装置の実施形態について図を参照して説明する。
本実施形態では、本発明に係る流体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（以下、プリンタ１という）を例示する。

図１は、本発明の実施形態に係るプリンタ１の概略構成を示す一部分解図である。
プリンタ１は、サブタンク２及び記録ヘッド３を搭載したキャリッジ４と、プリンタ本体５とから概略構成される。
プリンタ本体５には、キャリッジ４を往復移動させるキャリッジ移動機構６５（図５参照）と、不図示の記録紙（流体噴射対象）を搬送する紙送り機構６６（図５参照）と、記録ヘッド３の各ノズルから増粘したインクＬを吸引するクリーニング動作等に用いられるキャッピング機構１４と、記録ヘッド３に供給するインクＬを貯留したインクカートリッジ６とが設けられている。

また、プリンタ１は、記録ヘッド３から吐出されるインク滴Ｄを検出可能なインク滴センサ７（図４，５参照）を備えている。このインク滴センサ７は、記録ヘッド３から吐出されるインク滴Ｄを帯電させ、この帯電したインク滴Ｄが飛翔する際の静電誘導に基づく電圧変化を検出信号として出力するように構成されたものである。
このインク滴センサ７の詳細については、後述する。

キャリッジ移動機構６５は、プリンタ本体５の幅方向に架設されたガイド軸８と、パルスモータ９と、パルスモータ９の回転軸に接続されてこのパルスモータ９によって回転駆動される駆動プーリー１０と、駆動プーリー１０とはプリンタ本体５の幅方向の反対側に設けられた遊転プーリー１１と、駆動プーリー１０と遊転プーリー１１との間に掛け渡されてキャリッジ４に接続されたタイミングベルト１２と、から構成されている。
そして、パルスモータ９を駆動することで、キャリッジ４がガイド軸８に沿って主走査方向に往復移動するように構成されている。

また、紙送り機構６６は、紙送りモータやこの紙送りモータによって回転駆動される紙送りローラ（いずれ不図示）等から構成され、記録紙を記録（印字・印刷）動作に連動させてプラテン１３の上に順次送り出す。

キャッピング機構１４は、キャップ部材１５、吸引ポンプ１６等から構成されている。キャップ部材１５は、ゴム等の弾性材をトレイ形状に成型した部材によって構成してあり、ホームポジションに配設されている。このホームポジションは、キャリッジ４の移動範囲内であって記録領域よりも外側の端部領域に設定され、電源オフ時や長時間に亘って記録（流体噴射処理）が行われなかった場合にキャリッジ４が位置する場所である。

ホームポジションにキャリッジ４が位置する場合には、キャップ部材１５が記録ヘッド３のノズル基板４３（図３参照）の表面（即ち、ノズル開口面４３ａ）に当接して封止する。この封止状態で吸引ポンプを作動させると、キャップ部材１５の内部（封止空部）が減圧されて、記録ヘッド３内のインクＬがノズル４７から強制的に排出される。

また、キャップ部材１５は、記録ヘッド３による記録動作前や記録動作中等において、増粘したインクＬや気泡等を排出するためにインク滴Ｄを吐出するフラッシング処理においてインク滴Ｄを受ける。

図２は記録ヘッド３の構成を説明する断面図、図３は記録ヘッド３の要部断面図である。図４は、記録ヘッド３、インクカートリッジ６及びインク滴センサ７の構成を説明する模式図である。
本実施形態における記録ヘッド３は、導入針ユニット１７、ヘッドケース１８、流路ユニット１９及びアクチュエータユニット２０を主な構成要素としている。
導入針ユニット１７の上面にはフィルタ２１を介在させた状態で２本のインク導入針２２が横並びで取り付けられている。これらのインク導入針２２には、サブタンク２がそれぞれ装着される。また、導入針ユニット１７の内部には、各インク導入針２２に対応したインク導入路２３が形成されている。
このインク導入路２３の上端はフィルタ２１を介してインク導入針２２に連通し、下端はパッキン２４を介してヘッドケース１８内部に形成されたケース流路２５と連通する。
なお、本実施形態は、２種類のインクを使用する構成であるため、サブタンク２を２つ配設しているが、本発明は３種類以上のインクを使用する構成にも当然に適用されるものである。

サブタンク２は、ポリプロピレン等の樹脂製材料によって成型されている。このサブタンク２には、インク室２７となる凹部が形成され、この凹部の開口面に透明な弾性シート２６を貼設してインク室２７が区画されている。
また、サブタンク２の下部にはインク導入針２２が挿入される針接続部２８が下方に向けて突設されている。サブタンク２におけるインク室２７は、底の浅いすり鉢形状をしており、その側面における上下中央よりも少し下の位置には、針接続部２８との間を連通する接続流路２９の上流側開口が臨んでおり、この上流側開口にはインクＬを濾過するタンク部フィルタ３０が取り付けられている。
針接続部２８の内部空間にはインク導入針２２が液密に嵌入されるシール部材３１が嵌め込まれている。このサブタンク２には、図４に示すように、インク室２７に連通する連通溝部３２′を有する延出部３２が形成されており、この延出部３２の上面にはインク流入口３３が突設されている。

インク流入口３３には、インクカートリッジ６に貯留されたインクＬを供給するインク供給チューブ３４が接続される。従って、インク供給チューブ３４を通ってきたインクＬは、このインク流入口３３から連通溝部３２′を通ってインク室２７に流入する。
上記の弾性シート２６は、インク室２７を収縮させる方向と膨張させる方向とに変形可能である。そして、この弾性シート２６の変形によるダンパ機能によって、インクＬの圧力変動が吸収される。すなわち、弾性シート２６の作用によってサブタンク２が圧力ダンパとして機能する。従って、インクＬは、サブタンク２内で圧力変動が吸収された状態で記録ヘッド３側に供給される。

ヘッドケース１８は、合成樹脂製の中空箱体状部材であり、下端面に流路ユニット１９を接合し、内部に形成された収容空部３７内にアクチュエータユニット２０を収容し、流路ユニット１９側とは反対側の上端面にパッキン２４を介在した状態で導入針ユニット１７を取り付けるようになっている。
このヘッドケース１８の内部には、高さ方向を貫通してケース流路２５が設けられている。このケース流路２５の上端は、パッキン２４を介して導入針ユニット１７のインク導入路２３と連通するようになっている。
また、ケース流路２５の下端は、流路ユニット１９内の共通インク室４４に連通するようになっている。したがって、インク導入針２２から導入されたインクＬは、インク導入路２３及びケース流路２５を通じて共通インク室４４側に供給される。

ヘッドケース１８の収容空部３７内に収容されるアクチュエータユニット２０は、櫛歯状に列設された複数の圧電振動子３８と、この圧電振動子３８が接合される固定板３９と、プリンタ本体側からの駆動信号を圧電振動子３８に供給する配線部材としてのフレキシブルケーブル４０とから構成される。各圧電振動子３８は、固定端部側が固定板３９上に接合され、自由端部側が固定板３９の先端面よりも外側に突出している。即ち、各圧電振動子３８は、所謂片持ち梁の状態で固定板３９上に取り付けられている。
また、各圧電振動子３８を支持する固定板３９は、例えば厚さ１ｍｍ程度のステンレス鋼によって構成されている。そして、アクチュエータユニット２０は、固定板３９の背面を、収容空部３７を区画するケース内壁面に接着することで収容空部３７内に収納・固定されている。

流路ユニット１９は、振動板（封止板）４１、流路基板４２及びノズル基板４３からなる流路ユニット構成部材を積層した状態で接着剤で接合して一体化することにより作製されており、共通インク室４４からインク供給口４５及び圧力室４６を通りノズル４７に至るまでの一連のインク流路（流体流路）を形成する部材である。圧力室４６は、ノズル４７の列設方向（ノズル列方向）に対して直交する方向に細長い室として形成されている。また、共通インク室４４は、ケース流路２５と連通し、インク導入針２２側からのインクＬが導入される室である。
そして、この共通インク室４４に導入されたインクＬは、インク供給口４５を通じて各圧力室４６に分配供給される。

流路ユニット１９の底部に配置されるノズル基板４３は、ドット形成密度に対応したピッチ（例えば１８０ｄｐｉ）で複数のノズル４７を列状に開設した金属製の薄い板材である。本実施形態のノズル基板４３は、ステンレス鋼の板材によって作製され、本実施形態においてはノズル４７の列（即ち、ノズル列）が、各サブタンク２に対応して合計２２列並設されている。そして、１つのノズル列は、例えば、１８０個のノズル４７によって構成される（図７参照）。
ノズル基板４３と振動板４１との間に配置される流路基板４２は、インク流路となる流路部、具体的には、共通インク室４４、インク供給口４５及び圧力室４６となる空部が区画形成された板状の部材である。

本実施形態において、流路基板４２は、結晶性を有する基材であるシリコンウェハーを異方性エッチング処理することによって作製されている。振動板４１は、ステンレス鋼等の金属製の支持板上に弾性フィルムをラミネート加工した二重構造の複合板材である。この振動板４１の圧力室４６に対応する部分には、エッチングなどによって支持板を環状に除去することで、圧電振動子３８の先端面が接合される島部４８が形成されており、この部分はダイヤフラム部として機能する。即ち、この振動板４１は、圧電振動子３８の作動に応じて島部４８の周囲の弾性フィルムが弾性変形するように構成されている。また、振動板４１は、流路基板４２の一方の開口面を封止し、コンプライアンス部４９としても機能する。このコンプライアンス部４９に相当する部分についてはダイヤフラム部と同様にエッチングなどにより支持板を除去して弾性フィルムだけにしている。

そして、上記の記録ヘッド３において、フレキシブルケーブル４０を通じて駆動信号が圧電振動子３８に供給されると、この圧電振動子３８が素子長手方向に伸縮し、これに伴い島部４８が圧力室４６に近接する方向或いは離隔する方向に移動する。これにより、圧力室４６の容積が変化し、圧力室４６内のインクＬに圧力変動が生じる。この圧力変動によってノズル４７からインク滴Ｄが吐出される。

インクカートリッジ６は、図４に示すように、中空箱形状に形成されたケース部材５１と、可塑性材料によって形成されたインクパック５２とから構成されており、ケース部材５１内の収容室にインクパック５２を収容している。
このインクカートリッジ６は、インク供給チューブ３４の一端部と連通しており、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａとの水頭差によってインクパック５２内のインクＬを記録ヘッド３側に供給するように構成されている。具体的には、インクカートリッジ６と記録ヘッド３との重量方向の相対的な位置関係がノズル４７のメニスカスに対して極く僅かに負圧がかかるような状態に設定されている。
そして、圧電振動子３８を駆動することによる圧力変化によって、圧力室４６へのインクＬの供給と、この圧力室４６内のインクＬの吐出を行う。

インク滴センサ７は、図４に示すように、ホームポジションに配置された液滴受部としてのキャップ部材１５と、このキャップ部材１５の内部に設けられた検査領域７４と、この検査領域７４と記録ヘッド３のノズル基板４３との間に電圧を印加する電圧印加回路７５と、検査領域７４の電圧を検出する電圧検出回路７６とから構成される。

キャップ部材１５は、上面が開放されたトレイ状の部材であり、エラストマー等の弾性部材により作製されている。このキャップ部材１５の内部にはインク吸収体７７が配設されている。インク吸収体７７は、インクＬの保持力が高いものであり、例えば、フェルトなどの不織布によって作製されている。
そして、インク吸収体７７の上面には、メッシュ状の電極部材７８が配設されている。この電極部材７８の表面が検査領域７４に相当する。電極部材７８は、ステンレス鋼等の金属からなる格子状のメッシュとして形成されている。このため、電極部材７８上に着弾したインク滴Ｄは、格子状の電極部材７８の隙間を通って下側に配置された吸収体７７に吸収・保持されるようになっている。

電圧印加回路７５は、電極部材７８が正極となり、記録ヘッド３のノズル基板４３が負極となるように直流電源（例えば４００Ｖ）と抵抗素子（例えば１ＭΩ）とを介して両者を電気的に接続している。
電圧検出回路７６は、電極部材７８の電圧信号を増幅して出力する増幅回路８１と、この増幅回路８１から出力された信号をＡ／Ｄ変換してプリンタコントローラ５５側へ出力するＡ／Ｄ変換回路８２とを備えている。増幅回路８１は、所定の増幅率で電極部材７８の電圧信号を増幅して出力するものである。Ａ／Ｄ変換回路８２は、増幅回路８１から出力されたアナログ信号をディジタル信号に変換して、検出信号としてプリンタコントローラ５５側に出力するようになっている。

図５はプリンタ１の電気的な構成を示すブロック図、図６は吐出パルスの構成を説明する図である。
本実施形態におけるプリンタ１は、プリンタコントローラ５５と、プリントエンジン５６と、インク滴センサ７とで概略構成されている。
プリンタコントローラ５５は、ホストコンピュータ等の外部装置からの印刷データ等が入力される外部インタフェース（外部Ｉ／Ｆ）５７と、各種データ等を記憶するＲＡＭ５８と、各種制御のための制御プログラム等を記憶したＲＯＭ５９と、ＲＯＭ５９に記憶されている制御プログラムに従って各部の統括的な制御を行う制御部６０と、クロック信号を発生する発振回路６１と、記録ヘッド３へ供給する駆動信号を発生する駆動信号発生回路６２と、印刷データをドット毎に展開することで得られた吐出データや駆動信号等を記録ヘッド３に出力するための内部インタフェース（内部Ｉ／Ｆ）６３と、を備えている。

プリントエンジン５６は、記録ヘッド３と、キャリッジ移動機構６５と、紙送り機構６６とから構成されている。
記録ヘッド３は、吐出データがセットされるシフトレジスタ６７と、シフトレジスタ６７にセットされた吐出データをラッチするラッチ回路６８と、ラッチ回路６８からの吐出データを翻訳してパルス選択データを生成するデコーダ６９と、電圧増幅器として機能するレベルシフタ７０と、圧電振動子３８に対する駆動信号の供給を制御するスイッチ回路７１と、圧電振動子３８とを備えている。
制御部６０は、外部装置から送信された印刷データをドットパターンに対応した吐出データに展開して記録ヘッド３に送信する。そして、記録ヘッド３では、受信した吐出データに基づき、インク滴Ｄの吐出が行われるようになっている。

また、制御部６０は、ＲＯＭ５９に記憶されたフラッシング条件に基づいてフラッシング処理を実施させるフラッシング処理部としても機能する。フラッシング処理は、記録ヘッド３の各ノズル４７内から増粘したインクＬや気泡を排出することでノズル詰まりを防止する処理であって、各ノズル４７からキャップ部材１５に向けて所定回数のインク滴Ｄの吐出を行う。
フラッシング処理としては、プリンタ１に電源が投入されて記録ヘッド３による記録動作を開始する前に行われる、いわゆる印字開始前フラッシングがある。印字開始前フラッシングにおいては、例えば、全てのノズル４７から３０００〜５０００回のインク滴Ｄの吐出を行うように設定されている。なお、フラッシング条件は、ＲＯＭ５９に記憶される。
印字開始前フラッシングにおける吐出回数としては、プリンタ１への電源投入が数ヶ月間行われなかった場合（最悪の条件）を想定し、その場合であっても全てのノズル４７から増粘したインクＬを排出することでノズル詰まりを解消できる程度の吐出回数が設定されている。
なお、上述した吐出回数（フラッシング条件）は、プリンタ１に電源が投入された際に設定される初期値であって、実際にフラッシング処理が行われる際には、最適な吐出回数となるよう変更されるようになっている。

また、印字開始前フラッシングの他には、記録ヘッド３による記録動作中に行われる、いわゆる定期フラッシングがある。更に、記録ヘッド３に向けて記録紙を供給する際に行われる給紙時フラッシング及び記録紙を排出した直後に行われる排紙時フラッシングがある。
定期フラッシング、給紙時フラッシング及び排紙時フラッシングにおいては、吐出回数（フラッシング条件）の初期値は、数十回〜数百回程度（例えば、１４４回）に設定されている。
また、定期フラッシングの場合には、定期フラッシング処理を行う時間間隔（定期フラッシング時間間隔）も予めフラッシング条件として設定される。初期値としては、例えば１０秒等である。

駆動信号発生回路６２は、記録ヘッド３の圧電振動子３８に供給する吐出パルスの電圧値の変化量を示すデータと吐出パルスの電圧を変化させるタイミングを規定するタイミング信号とが入力され、これらのデータ及びタイミング信号に基づいて、例えば、図６に示すような吐出パルスＤＰを含む駆動信号を発生する。
吐出パルスＤＰは、基準電位ＶＭから最高電位ＶＨまで比較的穏やかな勾配で電位を上昇させる第１充電要素ＰＥ１と、最高電位ＶＨを一定の時間維持する第１ホールド要素ＰＥ２と、最高電位ＶＨから最低電位ＶＬまで急峻な勾配で電位を降下させる放電要素ＰＥ３と、最低電位ＶＬを短い時間維持する第２ホールド要素ＰＥ４と、最低電位ＶＬから基準電位ＶＭまで電位を復帰させる第２充電要素ＰＥ５とにより構成されている。
そして、この吐出パルスＤＰは、ノズル４７から吐出されるインク滴Ｄの液量が設計液量に一致するような駆動電圧ＶＤ（最高電位ＶＨと最低電位ＶＬとの電位差）に設定されている。なお、勿論、吐出パルスＤＰは、例示した波形のものには限られず、種々の波形のものを用いることができる。

上記吐出パルスＤＰを圧電振動子３８に印加すると、次のようにしてインク滴Ｄが吐出される。即ち、第１充電要素ＰＥ１が供給されると、圧電振動子３８が収縮して圧力室４６が膨張する。この圧力室４６の膨張状態が極く短い間維持された後、放電要素ＰＥ３が印加されて圧電振動子３８が急激に伸長する。これに伴って、圧力室４６の容積が基準容積（圧電振動子３８に基準電位ＶＭを印加したときの圧力室４６の容積）以下に収縮し、ノズル４７に露出したメニスカスが外側に向けて急激に加圧される。これにより、所定の液量のインク滴Ｄがノズル４７から吐出される。その後、第２ホールド要素ＰＥ４及び第２充電要素ＰＥ５が圧電振動子３８に順次供給され、インク滴Ｄの吐出に伴うメニスカスの振動を短時間で収束させるべく、圧力室４６が基準容積に復帰する。

図７は、ノズル開口面４３ａに形成されたノズル４７を示す模式図である。
ノズル開口面４３ａには、６列×１８０個のノズル４７（合計１０８０個）が形成されている。なお、ノズル列をＡ〜Ｆで、ノズル列におけるノズル番号を１〜１８０で示す。
１０８０個のノズル４７は、全てインク滴Ｄを吐出可能に構成されている。このうち、各ノズル列Ａ〜Ｆの両端（＃１，＃１８０）に位置するノズル４７（＃Ａ１，Ａ１８０，Ｂ１，Ｂ１８０・・・Ｆ１，Ｆ１８０：以下、これらを対象ノズル４７Ｘと呼ぶ）からインク滴センサ７（キャップ部材１５）に向けて吐出されたインク滴Ｄ（各対象ノズル４７Ｘから１滴づづ）により、インク滴Ｄの増粘状態が検出される。

対象ノズル４７Ｘから吐出されるインク滴ＤによりインクＬの増粘状態を検出するのは、対象ノズル４７Ｘが全てのノズル４７のうちで最もインクＬが増粘（乾燥）しやすいからである。
ノズル開口面４３ａの中心領域では、その周りに他のノズル４７（インクＬのメニスカス）が多数存在するので湿度が高くなり乾燥しづらいが、外周側領域では、対象ノズル４７Ｘよりも外側に他のノズル４７が存在しないので、中心領域等に比べて湿度が低くなって乾燥しやすくなる。

以上の構成を備えるプリンタ１は、記録紙に対する記録（印字・印刷）処理中に、所定時間毎にフラッシング処理（定期フラッシング処理）を行うようになっている。
この定期フラッシング処理を行う際には、まず、対象ノズル４７ＸにおけるインクＬ（インク滴Ｄ）の増粘状態を検出する。その検出結果に基づいて、定期フラッシング処理のフラッシング条件（定期フラッシング処理を行う時間間隔、定期フラッシング処理の際に各ノズル４７から吐出する液滴数）を変更する。
そして、その後に、全てのノズル４７からインク滴Ｄを連続吐出（フラッシング処理）するように制御される。
以下、定期フラッシング処理を行う場合について説明する。

図８は、本発明の実施形態に係るフラッシング方法、すなわちインク滴センサ７を用いたフラッシング処理を説明するフローチャートである。
図９は、静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図であり、（ａ）はインク滴Ｄが吐出された直後の状態を示す図、（ｂ）はインク滴Ｄがキャップ部材１５の検査領域７４に着弾した状態を示す図である。
図１０は、インク滴センサ７から出力される検出信号の波形の一例を示す図である。
図１１は、フラッシング条件の変更内容を示す対応テーブルである。

まず、外部装置から印刷データが送信されると、制御部６０は、ドットパターンに対応した吐出データに展開して記録ヘッド３に送信する。そして、記録ヘッド３では、受信した吐出データに基づき、記録（印字・印刷）処理、すなわち記録紙に対するインク滴Ｄの吐出（流体噴射処理）を実行する（ステップＳ１）。
そして、記録処理中に、予め設定されている時間（設定時間：定期フラッシング処理を行う時間間隔）が経過すると（ステップＳ２）、記録処理を中断して定期フラッシング処理を開始する。

定期フラッシング処理では、まず、ノズル４７から吐出されるインク滴Ｄ（インクＬ）の増粘状態の検出を行うか否かを判断する（ステップＳ３）。初期設定（記録処理開始時）では、増粘状態の検出を行うように予め設定されており、所定の条件が満たされた場合にのみ増粘状態の検出を行わないようになっている。

増粘状態の検出を行う場合には、キャリッジ４を駆動して、記録ヘッド３をホームポジションに移動させて、キャップ部材１５の上方に位置づける。そして、不図示の昇降機構によってキャップ部材１５を上昇させて、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａと検査領域７４（電極部材７８）とを非接触状態で近接対向させる（ステップＳ４）。
そして、電圧印加回路７５によって、ノズル基板４３と電極部材７８との間に電圧が印加される（ステップＳ５）。

そして、ノズル基板４３と電極部材７８との間に電圧が印加した状態で、吐出パルスＤＰを用い、対象ノズル４７Ｘの圧電振動子３８を駆動させて、対象ノズル４７Ｘのうちの任意の一つのノズル（例えば、＃Ａ１）からインク滴Ｄを吐出する（ステップＳ６）。

この際、ノズル基板４３は負極となっているため、図９（ａ）に示すように、ノズル基板４３の一部の負電荷がインク滴Ｄに移動し、吐出されたインク滴Ｄは負に帯電する。そして、このインク滴Ｄがキャップ部材１５の検査領域７４に対して近づくに連れ、静電誘導によって検査領域７４（電極部材７８の表面）では正電荷が増加する。
これにより、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は、静電誘導によって生じる誘導電圧により、インク滴Ｄを吐出しない状態における当初の電圧値よりも高くなる。
その後、図９（ｂ）に示すように、インク滴Ｄが電極部材７８に着弾すると、インク滴Ｄの負電荷により電極部材７８の正電荷が中和される。このため、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は当初の電圧値を下回る。
そして、その後に、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は当初の電圧値に戻る。
したがって、図１０に示すように、インク滴センサ７から出力される検出波形は、一旦電圧が上昇した後に、当初の電圧値を下回るまで下降し、その後当初の電圧値に戻る波形となる。
このようにして、インク滴センサ７により、対象ノズル４７Ｘからインク滴Ｄを吐出した際の電圧変化が検出される（ステップＳ７）。

ところが、インク滴Ｄが増粘している場合には、同一の吐出パルスＤＰを用いたとしても、正常時（非増粘時）に比べて、吐出量（液量）が減少したり、インク滴Ｄの吐出タイミングが遅れたり、インク滴Ｄの吐出速度が低下したりしてしまう。
このため、図１０に示すように、非増粘時の検出信号（基準電圧波形Ｚ０）に比べて、増粘時の検出信号（検出電圧波形Ｚ１，Ｚ２）は、波形の振幅や波形変化のタイミングが異なったものとなる。
なお、基準電圧波形Ｚ０は、あらかじめ非増粘時の検出信号を記憶させておいてもよいし、図示しない吸引手段によってノズル４７から増粘インクを吸引した後のインク噴射時における検出信号をその都度記憶させてもよく、非増粘時の検出信号であれば、他の方法でもよい。

具体的には、増粘により吐出量（液量）が減少すると、インク滴センサ７から出力される検出電圧波形Ｚ１，Ｚ２の最大電圧Ｅ１，Ｅ２は、基準電圧波形Ｚ０の最大電圧Ｅ０に比べて小さくなる。
また、増粘によりインク滴Ｄの吐出タイミングが遅れると、吐出パルスＤＰを印加して（時間０）からインク滴Ｄがノズル基板４３から離間する（電圧変化発生）までの時間ｔ１，ｔ２も、非増粘時の時間ｔ０に比べて遅れる。
更に、増粘によりインク滴Ｄの吐出速度が低下すると、インク滴Ｄを吐出して（電圧変化発生：時間ｔ０，ｔ１，ｔ２）から着弾する（最大電圧到達：時間ｔ０１，ｔ１１，ｔ２１）までの時間△ｔ１，△ｔ２も、非増粘時の時間△ｔ０に比べて長くなる。

したがって、インク滴センサ７から出力される検出電圧波形Ｚ１，Ｚ２を基準電圧波形Ｚ０と比較することで、インクＬ（インク滴Ｄ）の増粘状態を把握することができる。
具体的には、基準電圧波形Ｚ０に対する検出電圧波形Ｚ１，Ｚ２の差分比率を求める。検出電圧波形Ｚ１を例にして説明すると、
比率ＲＥ＝（Ｅ１−Ｅ０）／Ｅ０
比率Ｒｔ＝（ｔ１−ｔ０）／ｔ０
比率Ｒ△ｔ＝（△ｔ１−△ｔ０）／△ｔ０
を求める。
なお、この３つの比率の全てを求めるのが好ましいが、必須条件ではなく、任意の比率のみを求めても良い。インクＬの種類に応じて、検出精度を確保しやすいものを選択すればよい。
このようにして、対象ノズル４７ＸのインクＬの増粘状態を求めることができる（ステップＳ８）。

上述したように、記録ヘッド３には、対象ノズル４７Ｘが全部で１２個（６列×２個）存在するので、各対象ノズル４７Ｘから順々にインク滴Ｄを一滴ずつインク滴センサ７に向けて吐出することで、全ての対象ノズル４７ＸにおけるインクＬの増粘状態を求めてもよい。
全ての対象ノズル４７ＸにおけるインクＬの増粘状態を求めた場合には、そのうちで最も増粘しているインクＬ（インク滴Ｄ）を選択し、最悪の増粘状態であるインクＬの情報をその後の処理に用いるようにする。

ところで、定期フラッシングの頻度（定期フラッシング時間間隔）や、定期フラッシング時における各ノズル４７からの吐出滴数は、ノズル４７内のインクＬの増粘状態が最も悪い場合を想定して、予め設定されている。
しかし、実際のインクＬの増粘状態は、最悪の状態に至っていない場合が殆どである。このため、実際のインクＬの増粘状態を検出し、検出した増粘状態に応じて、定期フラッシング時間間隔や吐出滴数等のフラッシング条件を変更することで、定期フラッシング処理により捨てられてしまうインクＬの量を最小限に抑えることが可能となる。
そこで、ステップＳ８において求められた各対象ノズル４７ＸのインクＬの増粘状態のうち、最も増粘していたインクＬの増粘状態に応じて、フラッシング条件を変更する（ステップＳ９）。

フラッシング条件の変更内容を決定する方法としては、図１１に示す対応テーブルをＲＯＭ５９に予め記憶しておき、ステップＳ８において求められた差分比率（比率ＲＥ、比率Ｒｔ、比率Ｒ△ｔ）の大きさに応じて、定期フラッシング時間や吐出滴数を増減する。なお、図１１に示す対応テーブルの具体的数値は、例示である。

そして、フラッシング条件が変更されると、新たなフラッシング条件に基づいて、全てのノズル４７からインク滴Ｄを同時に連続的に吐出するフラッシング処理が行われる（ステップＳ１０）。

そして、定期フラッシング処理が完了すると、再び記録処理に戻る。記録処理では、記録処理が完了するか否か（ステップＳ１０）、定期フラッシング処理を行うか否か（ステップＳ２）の判断を繰り返し行う。つまり、この間に、定期フラッシング処理（ステップＳ３〜Ｓ１０）は複数回行われる。

上述したように、定期フラッシング時間（設定時間）や吐出滴数（設定滴数）は、インクＬが想定された最悪の増粘状態であっても、増粘したインクＬを除去できるような値に予め設定されている。例えば、設定時間は１０秒程度、設定滴数は３０滴程度に設定されている。
インクカートリッジ６を交換した直後のように、インクＬの増粘が殆どない場合には、ステップＳ８において求められる差分比率（比率ＲＥ、比率Ｒｔ、比率Ｒ△ｔ）は例えば５％未満となる。したがって、ステップＳ９において、設定時間が１０．５秒に延長され、設定滴数が２９滴に減少される。

時間の経過に伴って、インクＬの粘度が上昇した場合であっても、ステップＳ８において求められる差分比率が５％未満の場合には、設定時間は徐々に延長され、例えば、数分程度にまで徐々に延長可能となっている。また、設定滴数も徐々に減少して、最小の１滴まで減少可能となっている。

更にインクＬの粘度が上昇して、ステップＳ８において求められる差分比率が、例えば５％以上〜１０％未満となると、ステップＳ９における設定時間・設定滴数の変更はなく、直前の設定時間・設定滴数がそのまま維持される。つまり、直前の設定時間，設定滴数が、例えば、２２．５秒，５滴となっていたら、次に求められる差分比率が例えば５％以上〜１０％未満である限り、その設定は維持される。

そして更にインクＬの粘度が上昇して、ステップＳ８において求められる差分比率が１０％以上となると、ステップＳ９において、設定時間を０．５秒短縮し、設定滴数を１滴増加させる。

このようにして、インクＬの増粘状態に応じて定期フラッシング処理のフラッシング条件変更（定期フラッシング時間・吐出滴数）を変化させる。
なお、差分比率が５％以上〜１０％未満の場合に、設定時間・設定滴数が維持されるようになっているのは、求められる差分比率が５％以上〜１０％未満の間に収束することが経験的に推定されているからである。この５％〜１０％が、本発明における「想定されている比率」であり、この比率内であれば、定期フラッシング処理により増粘状態を解消でき、インクの消費量も少なく、かつ、増粘により印字・印刷の品質が劣ることがなく、良好な印字・印刷を継続できる。
したがって、ステップＳ８において求められる差分比率が、５％以上〜１０％未満の状態が所定時間続くようになったら、インクＬの増粘検出・フラッシング条件変更の処理（ステップＳ４〜Ｓ９）を行う頻度を減らしても良い。つまり、定期フラッシング処理毎に、インクＬの増粘検出・フラッシング条件変更を行うことなく、例えば、定期フラッシング処理の５回に１回程度の割合で、インクＬの増粘検出・フラッシング条件変更の処理（ステップＳ４〜Ｓ９）を行うように変更してもよい。
定期フラッシング処理の際に、インクＬの増粘検出・フラッシング条件変更の処理（ステップＳ４〜Ｓ９）を行うか否かの判断は、ステップＳ３にて行われる。

以上のように、本実施形態のプリンタ１のフラッシング方法によれば、最悪の状態ではなく想定される粘度状態に適したフラッシング条件により定期フラッシング処理を行うことが可能となる。
すなわち、従来の定期フラッシング処理では、最もインクＬが増粘した状態（例えば差分比率が１０％以上の増粘状態）を想定したフラッシング条件に基づいて行われていたが、本実施形態のプリンタ１では、ノズル４７から吐出されるインク滴Ｄ（インクＬ）の粘度が変化した場合に、定期フラッシング処理の時間間隔（設定時間）や定期フラッシング処理における吐出滴数（設定滴数）を変化させるので、インクＬの粘度に最適な定期フラッシング処理を行うことができる。
したがって、ノズル詰まりの発生を確実に回避しつつ、無駄なフラッシング処理により捨てられてしまうインクＬの量を抑制できたり、定期フラッシング処理の頻度等の低減に伴って記録処理のスループットを向上させたりすることができる。

なお、上記実施形態では、フラッシング条件として、定期フラッシング処理の時間間隔と吐出滴数の両方を変更（最適化）する場合について説明したが、いずれか一方のみであってもよい。
また、吐出パルスＤＰを変更するようにしてもよい。つまり、吐出パルスＤＰは、初期値として、記録（印字・印刷）処理時の吐出パルスＤＰが設定される。そして、フラッシング処理において対象ノズル４７Ｘから吐出されるインク滴Ｄの増粘状態（インク滴センサ７の検出信号）に応じて吐出パルスＤＰの駆動電圧ＶＤを変更する（上述のステップＳ９）。ステップＳ８で求められる差分比率が５％以上〜１０％未満の場合には、駆動電圧ＶＤを小さく変更し、１０％以上の場合には、駆動電圧ＶＤを大きくするよう変更する。
これにより、定期フラッシング処理時に捨てられてしまうインクＬの量を最小限に抑えることができる。また、ノズル詰まりの発生も防止できる。

次に、記録処理（流体噴射処理）に先だって、定期フラッシング処理の時間間隔を予め最適化する処理について説明する。
図１２は、本発明の第二実施形態に係るフラッシング方法、すなわちインク滴センサ７を用いたフラッシング処理を説明するフローチャートである。

図８に示したフラッシング方法では、定期フラッシング処理の時間間隔は、予め設定時間は１０秒程度に設定されていた。一方、図１２に示すフラッシング方法では、この設定時間を記録処理に先だって最適化するようにしている。
すなわち、電源投入後或いは長時間に亘って非記録（印刷）状態であった後に、外部装置から印刷データが送信されると、制御部６０は、記録処理に先だって、以下に示す設定時間の最適化設定処理を行う。

まず、設定時間の最適化設定処理では、記録ヘッド３をキャップ部材１５の上方に位置づけ、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａと検査領域７４（電極部材７８）とを非接触状態で近接対向させる（ステップＳ２１）。
次に、記録ヘッド３の全てのノズル４７からキャップ部材１５に向けてインク滴Ｄを所定回数吐出して、増粘したインクＬを排出する印字前フラッシング処理を行う。そして、この印字前フラッシング処理が完了したと同時に、制御部６０内のタイマにより計時を開始する（ステップＳ２２）。

そして、電圧印加回路７５によって、ノズル基板４３と電極部材７８との間に電圧が印加され（ステップＳ２３）、電圧が印加した状態で、吐出パルスＤＰを用いて任意の一つのノズル４７の圧電振動子３８を駆動させてノズル４７からインク滴Ｄを吐出する（ステップＳ２４）。

ステップＳ２４では、制御部６０内のタイマにより計時を開始した直後から、全てのノズル４７のうちの任意の一つ（対象ノズル４７Ｘに限らない）から、インク滴Ｄを一滴ずつ、一定の時間間隔で順々に吐出する。
例えば、ノズル４７の＃Ａ１，＃Ａ２，＃Ａ３・・・の順番に、０．５秒間隔で、インク滴Ｄを一滴ずつ吐出する。つまり、ノズル４７＃Ａ１からは印字前フラッシング処理が完了から０．５秒後に、＃Ａ２からは印字前フラッシング処理が完了から１．０秒後に、＃Ａ３からは印字前フラッシング処理が完了から１．５秒後に、インク滴Ｄを一滴ずつ吐出する。この際の時間計測は、制御部６０内のタイマにより行われる。

このようにして、インク滴センサ７からは、インク滴Ｄ毎の電圧波形Ｚが得られる（ステップＳ２５）。
印字前フラッシング処理完了直後は、ノズル４７内のインクＬ（インク滴Ｄ）は非増粘（正常時）となっている。つまり、インク滴センサ７からは、上述した基準電圧波形Ｚ０が得られる。
ところが、印字前フラッシング処理完了から例えば１０秒以上経過すると、非吐出のノズル４７内のインクＬの粘度が徐々に上昇するので、ノズル４７＃Ａ２０等から吐出されたインク滴Ｄによるインク滴センサ７の検出電圧波形は、増粘時の波形（例えば、検出電圧波形Ｚ１，Ｚ２等）となる。

このようにして、印字前フラッシング処理からの経過時間を計測しつつ、ノズル４７から吐出されたインク滴Ｄ（インクＬ）の増粘状態が検出される（ステップＳ２６）。
言い換えれば、ノズル４７から吐出されたインク滴Ｄ（インクＬ）の増粘状態が、所定の増粘状態（例えば差分比率が５〜１０％）となるまでの所要時間が求められる。なお、差分比率の算出は、ステップＳ８と同一である。

したがって、インク滴Ｄ（インクＬ）の増粘状態、すなわち差分比率が例えば７％になるまでの時間を計測し、この時間をフラッシング条件の定期フラッシング時間（設定時間）として設定する（ステップＳ２８）。
例えば、ノズル４７＃Ａ４０からのインク滴Ｄが、差分比率７％となった場合には、定期フラッシング時間として２０．０秒が設定される。

このように、記録処理の開始に先だって、インク滴Ｄ（インクＬ）の増粘状態が所定状態となるまでの経過時間を計測しその時間を定期フラッシング時間として設定するので、記録処理の最初から定期フラッシング時間を最適な設定とすることができる。したがって、上述したステップＳ３〜Ｓ９では、その後の環境変化（温度変化等）に対応すれば足りることになり、更に効率的な記録処理・定期フラッシング処理が実現可能となる。

また、印字前フラッシング処理直後から、任意のノズル４７から、インク滴Ｄを一滴ずつ、一定の時間間隔で順々に吐出するので、短時間のうちに定期フラッシング時間の最適設定を実現することができる。

なお、上記実施形態では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされているが、本発明はこれに限定されるものではない。特許請求の範囲の記載に基づいて種々の変形が可能である。

例えば、上記実施形態においては、定期フラッシングの場合について説明したが、これに限らず、他のフラッシング処理であってもよい。記録（印字・印刷）開始前に行われる印字開始前フラッシング、給紙時や排紙時に行われる給紙時フラッシング処理、排紙時フラッシング処理においても、本発明を適用することができる。

上記実施形態においては、複数の対象ノズル４７Ｘのうち最もインクＬが増粘しているものを選択して、その後の処理（フラッシング条件の変更）を行う場合ついて説明したが、これに限らない。
各ノズル列Ａ〜Ｆ毎に、フラッシング条件を変更するようにしてもよい。ノズル列毎に異なるインク（例えば、６色分のカラーインク）を吐出する場合には、そのインクの種類に合わせて最適なフラッシング処理を行うことが可能となる。色毎にインクの組成が異なるため、増粘状態も色毎に異なってしまう。したがって、ノズル列毎にフラッシング条件を最適化することで、複数のインクを吐出する場合であっても、捨てられてしまうインクの量を最小限に抑えつつ、ノズル詰まりの発生も防止可能となる。

また、上記実施形態では、各ノズル列Ａ〜Ｆの両端のノズル４７を対象ノズル４７Ｘとする場合について説明したが、これに限らない。
例えば、直前の定期フラッシング処理の後に一滴もインク滴Ｄを吐出していないノズル４７が存在する場合には、そのノズル４７を対象ノズルにしてもよい。つまり、定期フラッシング処理毎に対象ノズルが変更される場合であってもよい。

また、上記実施形態では、本発明における液滴受部として、キャッピング機構１４のキャップ部材１５を用いる構成を例示したが、これには限らず、吐出検査専用に独立した液滴受部を設けるようにしても良い。
また、上記実施形態では、電極部材７８が正極、記録ヘッド３のノズル基板４３が負極となるように両者を電気的に接続した例を示したが、両者の正負を逆転させる構成とすることも可能である。

また、上記実施形態では、本発明における圧力発生源として所謂縦振動モードの圧電振動子３８を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、電界方向（圧電体と内部電極との積層方向）に振動可能な圧電振動子であってもよい。また、ノズル列毎にユニット化されているものに限らず、所謂撓み振動モードの圧電振動子のように、圧力室４６毎に設けられるものであってもよい。さらに、圧電振動子に限らず、発熱素子等の他の圧力発生素子を用いることもできる。

上記実施形態では、流体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（記録装置）に具体化したが、この限りではなく、インク以外の他の流体（機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具体化することもできる。
例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する流体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる流体を噴射する流体噴射装置であってもよい。
さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する流体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する流体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する流体噴射装置、ジェルを噴射する流状体噴射装置であってもよい。
そして、これらのうちいずれか一種の流体噴射装置において、噴射される流体（液体、液状体、流状体）が、乾燥等により増粘する可能性があれば、本発明を適用することができる。

本発明の実施形態に係るプリンタの構成を説明する図である。 記録ヘッドの構成を説明する断面図である。 記録ヘッドの構成を説明する要部断面図である。 記録ヘッド、インクカートリッジ、インク滴センサの構成を説明する模式図である。 プリンタの電気的構成を説明するブロック図である。 吐出パルスの構成を説明する図である。 ノズル開口面に形成されたノズルを示す模式図である。 本発明の実施形態に係るフラッシング方法を説明するフローチャートである。 静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図であり、（ａ）はインク滴が吐出された直後の状態を示す図、（ｂ）はインク滴がキャップ部材の検査領域に着弾した状態を示す図である。 インク滴センサから出力される検出信号の波形の一例を示す図である。 フラッシング条件の変更内容を示す対応テーブルである。 本発明の第二実施形態に係るフラッシング方法を説明するフローチャートである。

符号の説明

１…プリンタ（流体噴射装置）、 ３…記録ヘッド（流体噴射ヘッド）、 ７…インク滴センサ（流体検出部）、 １４…キャッピング機構、 １５…キャップ部材（流体受部）、 ４３…ノズル基板、 ４３ａ…ノズル開口面、 ４７…ノズル、 ４７Ｘ…対象ノズル、 ５５…プリンタコントローラ、 ６０…制御部（フラッシング処理部）、 Ｌ…インク（流体）、 Ｄ…インク滴（流体）、 Ｚ０…基準電圧波形、 Ｚ１，Ｚ２…検出電圧波形、 Ｅ０，Ｅ１，Ｅ２…最大電圧、 ｔ０，ｔ０１，ｔ１，ｔ１１，ｔ２，ｔ２１…時間、 ＲＥ，Ｒｔ，Ｒ△ｔ…比率

Claims (18)

1. 流体噴射処理中の設定時間間隔毎に、流体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された流体受部に向けて前記流体噴射ヘッドのノズルから流体を設定滴数噴射して前記ノズルの目詰まりを防止する流体噴射装置のフラッシング方法において、
   前記ノズル開口面と前記流体受部との間に電界を付与する第一工程と、
   前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射する第二工程と、
   前記流体受部に向けて流体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、
   前記電圧変化に基づいて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更する第四工程と、
   を有することを特徴とする流体噴射装置のフラッシング方法。
2. 前記第四工程は、非増粘流体を噴射した際に検出される基準電圧波形と前記第三工程で得られた検出電圧波形を比較する比較工程を有することを特徴とする請求項１に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
3. 前記比較工程において、最大電圧、流体噴射から電圧変化発生までの時間、電圧変化発生から最大電圧到達までの時間の少なくとも一つ以上を比較することを特徴とする請求項２に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
4. 前記第四工程は、前記比較工程において得られた比率に応じて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更する変更工程を有することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
5. 前記得られた比率が、想定されている比率よりも低い場合には前記設定時間を長く及び前記設定滴数の少なくとも一方を少なく変更し、想定されている比率よりも高い場合には前記設定時間を短く及び前記設定滴数の少なくとも一方を多く変更することを特徴とする請求項４に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
6. 前記第二工程では、前記流体受部に向けて流体を噴射するノズルとして、前回のフラッシング処理後に流体噴射のなかったノズル又は複数のノズル列のそれぞれの両端に配置されたノズルのうちのいずれかを用いることを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
7. 前記四工程を複数回行い、これらの第四工程において得られた検出結果が略一定となった場合に、前記第一工程から前記第四工程を行う頻度を少なくすることを特徴とする請求項１から請求項６のうちいずれか一項に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
8. 前記ノズル開口面と前記流体受部との間に電界を付与する第一予備工程と、
   前回のフラッシング処理からの時間を計測しつつ前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射する第二予備工程と、
   前記流体受部に向けて流体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三予備工程と、
   前記電圧変化に基づいて前記流体噴射ヘッドから噴射される流体が所定粘度になるまでの時間を求める検出する第四予備工程と、
   前記求めた時間を前記設定時間として設定する第五予備工程と、
   の各工程を、前記流体噴射処理に先だって行うことを特徴とする請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
9. 前記第二予備工程では、前記流体噴射ヘッドの各ノズルから時間を異ならせて順々に流体を噴射することを特徴とする請求項８に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
10. 流体噴射処理中の設定時間間隔毎に、流体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された流体受部に向けて前記流体噴射ヘッドのノズルから流体を設定滴数噴射して前記ノズルの目詰まりを防止するフラッシング処理を行う流体噴射装置において、
    前記ノズル開口面と前記流体受部との間に電界を付与すると共に前記流体噴射ヘッドから流体受部に向けて流体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する流体検出部と、
    前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射すると共に前記流体検出部の検出結果に基づいて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更するフラッシング処理部と、
    を備えることを特徴とする流体噴射装置。
11. 前記フラッシング処理部は、前記流体噴射ヘッドから非増粘流体を噴射した際に前記流体受部により検出される基準電圧波形と増粘流体を噴射した際に検出される検出電圧波形を比較することを特徴とする請求項１０に記載の流体噴射装置。
12. 前記フラッシング処理部は、最大電圧、流体噴射から電圧変化発生までの時間、電圧変化発生から最大電圧到達までの時間の少なくとも一つ以上を比較することを特徴とする請求項１１に記載の流体噴射装置。
13. 前記フラッシング処理部は、得られた比率に応じて前記設定時間及び前記設定滴数の少なくとも一方を変更する変更することを特徴とする請求項１１又は請求項１２に記載の流体噴射装置。
14. 前記フラッシング処理部は、得られた比率が、想定されている比率よりも低い場合には前記設定時間を長く及び前記設定滴数の少なくとも一方を少なく変更し、想定されている比率よりも高い場合には前記設定時間を短く及び前記設定滴数の少なくとも一方を多く変更することを特徴とする請求項１３に記載の流体噴射装置のフラッシング方法。
15. 前記流体受部に向けて流体を噴射するノズルとして、前回のフラッシング処理後に流体噴射のなかったノズル又は複数のノズル列のそれぞれの両端に配置されたノズルのうちのいずれかを用いることを特徴とする請求項１０から請求項１４のうちいずれか一項に記載の流体噴射装置。
16. 前記フラッシング処理部は、得られた複数の検出結果が略一定となった場合に、前記流体検出部を機能させる頻度を少なくすることを特徴とする請求項１０から請求項１５のうちいずれか一項に記載の流体噴射装置。
17. 前記フラッシング処理部は、前記流体噴射処理に先だって、前回のフラッシング処理からの時間を計測しつつ前記流体噴射ヘッドから前記流体受部に向けて流体を噴射させると共に、前記流体検出部の検出結果に基づいて前記ノズルから噴射される流体が所定粘度になるまでの時間を求め、該求めた時間を前記設定時間として設定することを特徴とする請求項１０から請求項１６のうちいずれか一項に記載の流体噴射装置。
18. 前記フラッシング処理部は、前記流体噴射ヘッドの各ノズルから時間を異ならせて順々に流体を噴射させることを特徴とする請求項１７に記載の流体噴射装置。

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