JP2008156110A - 商品仕分け方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ピッキング作業回数を減少させ、ピッキング間違いを防止し、仕分け時間を短縮させ、スペース効率を向上させる商品仕分け方法を提供する。
【解決手段】オーダーを構成する各商品の取り出し必要個数を、あらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し、一連の取り出し指示列を作成する工程と、取り出し指示列を商品供給用フローラックの取り出し間口毎に設置されたデジタル表示器に取り出し指示列の順番で表示する工程と、デジタル表示器の表示に従って、商品供給用フローラックから指定商品を指定個数分ピッキングし、仕分け管理部からの指示により決められた仕分け先シュート部にて傾倒可能な商品仕分け用トレイに直接投入する工程と、ピッキングした商品の投入完了を仕分け管理部に通知する工程を有することによって、上記課題を解決する。
【選択図】図1
【解決手段】オーダーを構成する各商品の取り出し必要個数を、あらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し、一連の取り出し指示列を作成する工程と、取り出し指示列を商品供給用フローラックの取り出し間口毎に設置されたデジタル表示器に取り出し指示列の順番で表示する工程と、デジタル表示器の表示に従って、商品供給用フローラックから指定商品を指定個数分ピッキングし、仕分け管理部からの指示により決められた仕分け先シュート部にて傾倒可能な商品仕分け用トレイに直接投入する工程と、ピッキングした商品の投入完了を仕分け管理部に通知する工程を有することによって、上記課題を解決する。
【選択図】図1
Description
本発明は、多品種の商品群の中から所定の商品をピッキングし、商品を仕分けする商品仕分け方法に関する。
従来、物流センターや配送センターなどにおいて、多品種の商品群の中から所定の商品を所定の数量でピッキングし、それらの商品をそれぞれの搬送先毎に仕分ける作業が行われている。その作業としては、例えば、商品が保管されている商品供給用フローラックの各取り出し間口毎に、ピッキングすべき数量を表示し、指定された数量のピッキングが完了したときに完了押釦を押すという、いわゆるデジタルピッキングシステム(DPS)を用いてピッキングを行うことが知られている。さらに、ピッキングされた商品をそれぞれの搬送先毎に仕分けるソータ装置の商品仕分け用トレイに投入することにより仕分けを行うことも知られている。ここで、フローラックとは、傾斜した棚の後から所定の商品を投入すると、スロープを滑って前面に商品が出てくる棚のことである。このフローラックは、例えば、垂直方向に3段、水平方向に3列の棚を有しており、各棚毎に異なった商品が供給される。
ここで、ピッキング作業者と投入作業者が別の場合、ピッキング作業者がDPSで指定された1オーダー分の商品又は複数オーダー分の商品の総数をピッキングして商品毎に別のケースに入れ、そのケースを搬送用コンベヤ、搬送用カート、搬送用台車などに積載し、商品仕分け用トレイの商品投入エリアまで搬送する。そこで投入作業者が、まず、操作端末からオーダー番号の入力を行った後、搬送されてきたケースから1オーダー分の商品を1個又は複数個ずつ商品仕分け用トレイに投入する。
一方、ピッキング作業と投入作業を一人で行う場合、作業者がDPSで指定された1オーダー分の商品又は複数オーダー分の商品の総数をピッキングする。そして、その作業者が、操作端末からオーダー番号の入力を行った後、1個又は複数個ずつ商品仕分け用トレイに投入する。(例えば、特許文献1参照)。
特開平10−87037号公報
ところが、前述したような従来の商品仕分け方法によれば、例えば、1オーダに対して1つの商品が、5個とか10個とかの多数個のピッキング指示がなされた場合、ピッキング作業者は、一度にその商品全てのピッキングを行うことは困難であるため、自分でその数を数えながら何回かに分けてピッキングを行わなければならない。そのため、ピッキング作業回数が増加したり、ピッキングミスが発生することが懸念されていた。
また、ピッキング作業者と投入作業者が別の場合には、ピッキングエリアから商品投入エリアまで、搬送用コンベヤ、搬送用カート、搬送用台車などでピッキングされた商品が入ったケースを搬送する必要があるだけでなく、搬送されてきたケースから1オーダー分の商品を1個又は複数個ずつ商品仕分け用トレイに投入する必要があり、仕分け時間が長くなることが懸念されていた。さらに、ピッキング作業者と投入作業者が同じ場合には、ピッキングした商品の数を確認するため、仮置きするためのテーブルが必要となり、スペース効率が低下することが懸念されていた。
そこで、本発明の目的は、ピッキング作業回数を減少させ、ピッキングミスを防止し、仕分け時間を短縮させ、スペース効率を向上させる商品仕分け方法を提供することにある。
請求項1に係る発明は、オーダーに応じて所望の商品を商品供給用フローラックからピッキングし、ピッキングした前記商品を仕分け管理部からの指示により決められた仕分け先シュート部に仕分ける商品仕分け方法において、前記オーダーを構成する各商品の取り出し必要個数を、あらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し、一連の取り出し指示列を作成する工程と、前記取り出し指示列を前記商品供給用フローラックの取り出し間口毎に設置されたデジタル表示器に前記取り出し指示列の順番で表示する工程と、前記デジタル表示器の表示に従って、前記商品供給用フローラックから指定商品を指定個数分ピッキングし、前記仕分け管理部からの指示により決められた前記仕分け先シュート部にて傾倒可能な商品仕分け用トレイに直接投入する工程と、前記ピッキングした商品の投入完了を前記仕分け管理部に通知する工程を有することによって、上記の課題を解決するものである。
ここで、本発明における最も特徴的な技術的事項である「オーダーを構成する各商品の取り出し必要個数を、あらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し、一連の取り出し指示列を作成する」とは、例えば、1つのオーダーが商品1を5個、商品2を3個、商品3を7個から構成される場合、取り出し単位をPa=3個とPb=1個とすることによって、取り出し必要個数は、商品1についてはPa個単位が1個でPb個単位が2個、商品2についてはPa個単位が1個でPb個単位が0個、商品3についてはPa個単位が2個でPb個単位が1個に分割される。そして、この時、一連の取り出し指示列は、商品1に対して、(3、1、1、0)、商品2に対して、(3、0)、商品3に対して、(3、3、1、0)と表される。
そして、商品1を収容した商品供給用フローラックの取り出し間口に設置されたデジタル表示器には、取り出し総数の5と表示されるのではなく、ピッキングする個数の順番に3、1、1、0と表示される。商品2及び商品3についても同様に取り出し指示列に従って、ピッキングする個数の順番に3、0及び3、3、1、0と表示される。
なお、前述の例では、分割数を2分割としているが、これに限られることはない。しかしながら、分割数が多くなるとピッキング作業者のミスが増大することが懸念されるので2分割程度が好ましい。また、取り出し単位は、ピッキング作業者が、一回の動作で取り出すことができる個数、例えば3個と、取り出し単位の最小単位である1個とすることが望ましい。
請求項1に係る発明によれば、オーダーに応じて所望の商品を商品供給用フローラックからピッキングし、ピッキングした前記商品を仕分け管理部からの指示により決められた仕分け先シュート部に仕分ける商品仕分け方法において、前記オーダーを構成する各商品の取り出し必要個数を、あらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し、一連の取り出し指示列を作成する工程と、前記取り出し指示列を前記商品供給用フローラックの取り出し間口毎に設置されたデジタル表示器に前記取り出し指示列の順番で表示する工程と、前記デジタル表示器の表示に従って、前記商品供給用フローラックから指定商品を指定個数分ピッキングし、前記仕分け管理部からの指示により決められた前記仕分け先シュート部にて傾倒可能な商品仕分け用トレイに直接投入する工程と、前記ピッキングした商品の投入完了を前記仕分け管理部に通知する工程を有することによって、各デジタル表示器には、ピッキングする商品の総数が表示されるのではなく、ピッキングする際の取り出し単位が表示されるので、ピッキング作業回数が減少し、ピッキングミスが防止されると共に仕分け時間が短縮する。また、商品供給用フローラックからピッキングされた指定商品の指定個数分を商品仕分け用トレイに直接投入するので、商品供給用フローラックと商品仕分け用トレイの間に仮置きするテーブル等が不要となり、スペース効率が向上する。
本発明は、オーダーに応じて所望の商品を商品供給用フローラックからピッキングし、ピッキングした前記商品を仕分け管理部からの指示により決められた仕分け先シュート部に仕分ける商品仕分け方法において、前記オーダーを構成する各商品の取り出し必要個数を、あらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し、一連の取り出し指示列を作成する工程と、前記取り出し指示列を前記商品供給用フローラックの取り出し間口毎に設置されたデジタル表示器に前記取り出し指示列の順番で表示する工程と、前記デジタル表示器の表示に従って、前記商品供給用フローラックから指定商品を指定個数分ピッキングし、前記仕分け管理部からの指示により決められた前記仕分け先シュート部にて傾倒可能な商品仕分け用トレイに直接投入する工程と、前記ピッキングした商品の投入完了を前記仕分け管理部に通知する工程を有する商品仕分け方法であって、ピッキング作業回数を減少させ、ピッキングミスを防止し、仕分け時間を短縮させ、スペース効率を向上させるという効果を奏するものであれば、他の如何なる工程を有するものであっても構わない。
以下、本発明の好ましい一実施形態について、図1乃至図5に基づいて説明する。
図1は、本発明の商品仕分け方法が用いられる商品仕分け装置の外観を示した斜視図である。図2は、図1に示した商品仕分け装置の商品投入エリアを示した斜視図である。図3は、本発明の商品仕分け方法による指示系統を示したブロック図である。図4は、本発明の商品仕分け方法における取り出し指示列を作成する一例である。図5は、本発明の商品仕分け方法による商品のピッキングから商品仕分け用トレイへの投入への流れを示したフローチャートである。
本発明の商品仕分け方法が用いられる商品仕分け装置は、図1に示すように、パソコンなどにより構成される仕分け管理部300と、その仕分け管理部300からの指示により決められた仕分け先シュート部120にて傾倒可能な複数の商品仕分け用トレイ130を有するソータ装置100と、作業者Mに仕分け対象となる商品を供給する商品供給用フローラック200とを有している。ソータ装置100は、複数の商品仕分け用トレイ130が連結されて一直線に走行しており、上面を往路とすれば、下面が復路となるような垂直方向に無端循環状の軌道を有している。なお、ソータ装置100としては、垂直方向に無端循環状の軌道を有しているものに限らず、水平方向に無端循環状のループ軌道を有するものであっても構わない。また、商品供給用フローラック200は、作業者Mが、ピッキングした商品を直接、商品仕分け用トレイに投入できるように、ソータ装置100の商品投入エリアAに隣接して設置されている。
そして、仕分け管理部300からの指示に従って、バックヤード400に搬入された商品が梱包されたケースが、そのケースの上面を開口した状態で商品供給用フローラック200の棚の後方から予め割り当てられた間口に投入される。
図2は、図1に示した商品供給用フローラック200とソータ装置100の商品投入エリアAの拡大図である。本実施例においては、商品供給用フローラック200は、縦3段横3段に区切られて後方から前方に向かって傾斜した棚210を有している。したがって、1つのオーダーには、9種類の商品を含めることができる。そして、この棚210の前面の各間口毎に、デジタル表示器220が設置されている。このデジタル表示器220には、1つのオーダーを構成する各商品の取り出し必要個数をあらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し作成された、一連の取り出し指示列に基づき、ピッキングする順番で表示される。
例えば、図4に示したように、オーダー1として、商品1を5個、商品2を3個、商品3を7個である場合、取り出し単位をPa=3個とPb=1個とすることによって、取り出し必要個数は、商品1についてはPa個単位が1個でPb個単位が2個、商品2についてはPa個単位が1個でPb個単位が0個、商品3についてはPa個単位が2個でPb個単位が1個に分割される。そして、この時、一連の取り出し指示列は、商品1に対して、(3、1、1、0)、商品2に対して、(3、0)、商品3に対して、(3、3、1、0)と表される。そして、商品1を収容した商品供給用フローラック200の取り出し間口に設置されたデジタル表示器220には、取り出し総数の5と表示されるのではなく、ピッキングする個数の順番に3、1、1、0と表示される。商品2及び商品3についても同様に取り出し指示列に従って、ピッキングする個数の順番に3、0及び3、3、1、0と表示される。そして、1回のピッキング作業が終了した場合、作業者Mは、ソータ装置100の商品仕分け用トレイ130の走行方向に沿って商品供給用フローラック200に対する側に設置された、完了押釦110を押すことによって、1つの取り出し単位の商品のソーター装置100への投入が完了したことが仕分け管理部300に通知される。そして、デジタル表示器220には、次の取り出し単位が表示される。
このようなピッキング作業が順次繰り返され、全てのデジタル表示器220の表示が0となった時点で、仕分け管理部300では、オーダー1を構成する商品のソータ装置100への投入が全て終了したものと判断して、前回のオーダー投入終了から、今回のオーダー投入終了までの間に、ソーター装置100に投入された商品が、あらかじめオーダー1の仕分け先として決められた仕分け先シュート部120に投入される。その後、オーダー2についての取り出し指示列に対して、オーダー1と同じ作業が繰り返される。なお、完了押釦110は、仕分け管理部300に確実に投入完了を通知できるものであれば、押釦に限らず、テープスイッチや光電スイッチであっても構わない。
なお、スピーカ230を設置して、作業者Mに対して、ピッキング作業の停止や装置の状態、管理者からの指示・連絡を伝えることも可能である。また、エリアセンサー240を設けて、作業者Mが、どの取り出し間口から商品を取り出したかを管理することによって、ピッキングミスを防止することもできる。さらに図示はされていないが、各取り出し間口に重量計を設けて、作業者が商品をいくつ取り出したかを管理し、ピッキングミスを防止することもできる。
ここで、本発明の商品仕分け方法が実行される商品仕分け装置における指示系統を図3に基づいて説明する。パソコン等で構成される仕分け管理部300からバックヤード400に対して、商品補充指示が出され、その指示に従って、所定の商品が収容された上面が開口したケースが、商品供給用フローラック200の後面から所定の棚に補充される。また、仕分け管理部300は、あらかじめ電子データで入力された商品ピッキングリストに基づき、オーダー毎に取り出し単位で取り出し商品個数を商品供給用フローラック200の商品別の各間口ごとに設置されたデジタル表示器に指示する。作業者Mは、デジタル表示器の指示に基づき、商品供給用フローラック200から商品を取り出し、ソータ装置100の商品仕分け用トレイに投入する。このとき、例えば、ピッキングすべき商品が、10個であった場合(図4のオーダー3の商品1の場合)、取り出し単位をPa=3、Pb=1とすると、デジタル表示器には、まず、3個と表示される。そして、作業者は、商品を3個ピッキングしてソータ装置100に投入した後、完了押釦を押す。すると、デジタル表示器には、次にピッキングする数として3個と表示される。同様に、3個、1個、0個と順番に表示され、当該商品の10個のピッキングが終了する。したがって、作業者Mは、商品10個を1個ずつ数えながらピッキングする必要がないので、ピッキング作業回数が減少すると共にピッキングミスを防止することができる。
次に、一連のオーダーをピッキングしてソータ装置に投入する際のフローについて、図5に示したフローチャートに従って説明する。なお、括弧内に記載したS0〜S15は、フローチャートの各ステップに付した符号に対応している。
まず、仕分け管理部により、各オーダー毎に、そのオーダーを構成する各商品別に必要個数をあらかじめ決められた取り出し単位に従って分割して、デジタル表示器への指示列データが作成される(S1)。次に、オーダー番号iの初期値を1として(S2)、1番目のオーダーデータが取り出される(S3)。そして、商品番号jの初期値1として(S4)、商品1の取り出し個数が0個であるかどうかが判断され(S5)、0個であれば、S11にジャンプし、他の商品のピッキングに移り、0個でなければ、商品1の収納された棚に対して取り出し指示列データが転送される(S6)。そして、指示列の最初の取り出し数量が商品1の収納棚に設置されたデジタル表示器に表示される(S7)。そこで、作業者がデジタル表示器の表示に従って商品1の指定個数を取り出し、ソータ装置へ投入後、完了押釦を押す(S8)。そして、次の指示個数が0であるか否かが判断され(S9)、指示個数が0であれば、全商品のピッキングが完了したかが判断され(S11)、指示個数が0でない場合には、デジタル表示器の表示に従い、指示個数が0となるまで、商品1の取り出しが続行される(S10、S8)。S11での判断の結果、全商品のピッキングが完了していない場合、j=j+1(S12)として、次の商品2のピッキングが行われ、全ての商品のピッキングが終わるまで、S11〜S5のステップが続行される。そして、ステップS11で、全商品のピッキングが完了したと判断された場合、S13に進み、全オーダーが完了したか否かが判断され、全てのオーダーが完了するまで、S13〜S3のステップが続行される。そして、S13で全てのオーダーが完了したことが確認されると一連のピッキング作業が完了する(S15)。
本発明の商品仕分け方法は、商品供給用フローラックに設置したデジタル表示器に商品の取り出し総数を表示するのではなく、取り出し単位で表示したことによってピッキング回数、ピッキングミスが減少できピッキング効率が向上すると共に、商品供給用フローラックからピッキングしたものを商品仕分け用トレイに直接投入できるようにしたことによって、投入効率も向上するものであって、その効果は甚大である。
100 ・・・ ソータ装置
110 ・・・ 完了押釦
120 ・・・ 仕分け先シュート部
130 ・・・ 商品仕分け用トレイ
200 ・・・ 商品供給用フローラック
210 ・・・ 棚
220 ・・・ デジタル表示器
230 ・・・ スピーカ
240 ・・・ エリアセンサ
300 ・・・ 仕分け管理部
400 ・・・ バックヤード
110 ・・・ 完了押釦
120 ・・・ 仕分け先シュート部
130 ・・・ 商品仕分け用トレイ
200 ・・・ 商品供給用フローラック
210 ・・・ 棚
220 ・・・ デジタル表示器
230 ・・・ スピーカ
240 ・・・ エリアセンサ
300 ・・・ 仕分け管理部
400 ・・・ バックヤード
Claims (1)
- オーダーに応じて所望の商品を商品供給用フローラックからピッキングし、ピッキングした前記商品を仕分け管理部からの指示により決められた仕分け先シュート部に仕分ける商品仕分け方法において、
前記オーダーを構成する各商品の取り出し必要個数を、あらかじめ決められた複数の取り出し単位に従って分割し、一連の取り出し指示列を作成する工程と、
前記取り出し指示列を前記商品供給用フローラックの取り出し間口毎に設置されたデジタル表示器に前記取り出し指示列の順番で表示する工程と、
前記デジタル表示器の表示に従って、前記商品供給用フローラックから指定商品を指定個数分ピッキングし、前記仕分け管理部からの指示により決められた前記仕分け先シュート部にて傾倒可能な商品仕分け用トレイに直接投入する工程と、
前記ピッキングした商品の投入完了を前記仕分け管理部に通知する工程を有することを特徴とする係る商品仕分け方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006350302A JP2008156110A (ja) | 2006-12-26 | 2006-12-26 | 商品仕分け方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006350302A JP2008156110A (ja) | 2006-12-26 | 2006-12-26 | 商品仕分け方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008156110A true JP2008156110A (ja) | 2008-07-10 |
Family
ID=39657476
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006350302A Pending JP2008156110A (ja) | 2006-12-26 | 2006-12-26 | 商品仕分け方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008156110A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014205552A (ja) * | 2013-04-12 | 2014-10-30 | オークラ輸送機株式会社 | ピッキングシステム |
-
2006
- 2006-12-26 JP JP2006350302A patent/JP2008156110A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2014205552A (ja) * | 2013-04-12 | 2014-10-30 | オークラ輸送機株式会社 | ピッキングシステム |
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Legal Events
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A977 | Report on retrieval |
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