JP2008095644A - 燃料噴射弁およびそれを搭載した内燃機関の燃料噴射装置 - Google Patents
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Abstract
複数孔の噴霧流にそれぞれ擾乱を付加することで微粒化を促進し、かつそれぞれの噴霧を干渉させないようにすることにより、高分散で微粒化の良い2方向噴霧を形成し、内燃機関からの炭化水素等の排出を抑える。
【解決手段】
弁体3と、弁体3と離接するノズル体5と、複数の燃料噴射孔7,8,9,10を有する噴孔プレート6とを備え、弁体3とノズル体5のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁1において、曲面の接触点(位置)における接線と噴孔プレート6との交点よりも外周側に燃料噴射孔を少なくとも2個以上有するようにして、燃料噴射孔7c上流で擾乱を発生させ噴霧内部に入り込んだ渦32の崩壊によって燃料の微粒化を促進し、かつ噴孔間距離Lを噴孔径Dに対して所定値以上離間することにより噴霧の干渉を抑制し、微粒化の良い燃料噴射弁とした。
【選択図】図2
Description
弁座と、前記弁座と離接する弁体と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、前記曲面の接触点(位置)における接線と、前記噴孔部材との交点よりも外周側に前記燃料噴射孔を少なくとも2個以上有する。
また、弁座と、前記弁座と離接する弁体と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、前記弁体が前記弁座から離接される時に、流入する燃料流れが指向する方向と、前記噴孔部材との交点よりも外周側に前記燃料噴射孔を少なくとも2個以上有する。
また、下流側に向かって縮径する円錐状に形成された弁座面と、前記弁座面と離接する弁体と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備える燃料噴射弁において、前記弁体と前記弁座の接触点(位置)における、前記弁体の対応面(シート面)の座面方向、すなわち円錐形状をした弁座面を下流側に延長した仮想面と、前記噴孔部材との交点よりも外周側に前記燃料噴射孔を少なくとも2個以上有する。
このような構成とすることで、弁体とノズル体が接触している状態から、弁体が離座したことによって生じる隙間から、燃料がノズル体の傾斜部を流れる。そして、シート下流の燃料室を形成する隔壁にて燃料に剥離が生じる。この剥離による擾乱(渦)が噴霧の内部に侵入し、その崩壊によって液膜から液滴への分裂が促進される。
上記構成において、燃料噴射孔の最短の間隔Lと孔径Dの比L/Dが4以上となるようにするとよい。筆者等の噴霧観察によれば、それぞれの噴孔から噴射される噴霧が分裂するまでに孔径の約4倍程度噴霧が広がることが判明している。このような構成にすることで、燃料噴射孔を出た噴霧が分裂にいたる前に干渉することを抑制でき、微粒化の促進された2方向噴霧を形成できる。
また、弁体と、前記弁体と離接する弁座と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、前記複数の燃料噴射孔から噴射される噴霧が2つの方向を指向する噴霧を形成し、2つの方向を含む面の垂直な方向から見た、それぞれの噴霧の広がり角θ2と、2つの方向を含む面を水平方向より見た噴霧の広がり角θ3との関係がθ2<θ3となる。
また、弁体と、前記弁体と離接する弁座と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、前記複数の燃料噴射孔から噴射される噴霧が2つの方向を指向する噴霧を形成し、それぞれの噴霧の下流での特定位置での断面を通過する流量積分値を、同じく特定位置での噴霧の最大広がり幅(正面よりみた最外位置)で除した平均ピーク高さhaと流量分布のピーク高さHとの比H/haが2以下となる。
このような構成とすることで、微粒化した噴霧の干渉が避けられるために粗大粒の発生が抑制され、微粒化された高分散な2方向噴霧を得ることが出来る。
このような構成とすることで、空気流速の早い吸気弁内側に縦長に広く薄膜状に噴霧が分散することになる。よって、内燃機関内に供給される際に、この早い流れによって微粒化が促進され易くなり、壁面付着が抑制されて燃焼後に排出されるHCが低減される。
このような微粒化の良い高分散な噴霧は、吸気弁上での燃料液膜の薄膜化を促進し、燃焼室内に燃焼性の良い混合気を形成する。特に、縦長噴霧を形成すると、吸気弁内寄りの空気流速の早い吸気流れによって燃焼室の中央(点火プラグ周り)に燃料噴霧が引き寄せられ燃焼室内壁面への付着が抑制される。もって、効果的な燃料を得て内燃機関からの有害排出ガスを低減することができる。
9a,9b,9c,9d,9e,10を有する噴孔プレート6が固着されるノズル体5が設けられている。ケーシング2の外側には、電磁コイル14と電磁コイル14を包囲する磁性材のヨーク16が設けられている。一方内側には、ケーシング2内に挿入された後に電磁コイル14の内側に位置されるコア15と、コア15の先端側に対面して空隙をもち軸方向に動くことが可能なように取り付けられ、磁性材料からなる金属粉末をMIM
(Metal Injection Molding) 等の工法により射出成形し製造されるアンカー4と、アンカー4に挟持されて軸方向に延材する中空の弁体3と、弁体3の先端に固設され弁体3の先端が離接する台座としてのノズル体5と、ノズル体5の先端側面に配設された噴孔プレート6が設けられている。この噴孔プレート6には、燃料噴射孔7a乃至7e,8,9a乃至9e,10が厚み方向に貫通して形成されている。噴孔プレート6はノズル体5と接する面を溶接により接合されており、ノズル体5はケーシング2と溶接により接合されている。
25はケーシング2の先端側外周に装着されている。Oリング25はヨーク16とプロテクタ24との間に抜き止め状態で配置され、例えばケーシング2の先端側を内燃機関の吸気管に設けられた取り付け部(図示しない)等に取り付けた場合に、これらの間をシールするものである。
90゜程度(80゜〜100゜)である。弁軸心を基準にすると、弁軸心に対して45゜程度(40゜〜50゜)傾いている。この傾斜角は、シート位置30付近を研磨し、且つ真円度を高くするために最適な角度(研削機械をベストコンディションで使用できる)であり、上述した弁体3とのシート性を極めて高く維持できるものである。なお、シート位置30を含む傾斜面を有するノズル体5は、焼入れによって硬度が高められており、また、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。このような弁体構成により、燃料漏れのない噴射量制御が可能となる。また、コストパフォーマンスに優れた弁体構造を提供できる。
200μm程度としている。図中の符号Lは燃料噴射孔9cと燃料噴射孔9dの中心間距離を示している。
(渦)を形成する。すなわち、シート位置30からの接線の延長線とシート下流の燃料室を形成する隔壁11と噴孔プレート6で囲まれる領域に渦31が発生する。燃料噴射孔
7cがこの渦31の直下にあるので、噴射される噴霧の内部に渦が入り込む。入り込んだ渦32は噴霧中で崩壊して、液滴への分裂を促す。なお、本実施形態では燃料噴射孔7cについてのみの記述であるが、図3に示される交点Pの仮想線17よりも外周に配設される燃料噴射孔7a,7b,7d,7e,9a,9b,9c,9d,9eでも同様の効果が得られる。なお、図3において、中央部分に配置されている燃料噴射孔8,10は、擾乱による微粒化効果は弱くなるが、燃料噴射孔上部隙間の流速の速い燃料が流れ込むことによる微粒化も加わって、結果として2方向噴霧としての微粒化に大きな影響を与えるものではない。
Hs,シート径Ds,ノズル体口径Diについて、図6を用いて説明する。
11の高さにも影響を与える。燃料噴射孔7c上で発生した渦31が燃料噴射孔7c内に入り込むためには、シート下流の燃料室を形成する隔壁11の高さは低すぎても渦を活用できず、高すぎても渦の力を減衰させてしまう。
30からの接線の延長線と噴孔プレート26の交点Paよりも外周にあることである。
11よりも外周側に噴孔プレートの凸部開始点61aを配設している。特に、本実施形態においては、シート下流の燃料室を形成する隔壁11位置よりも外周にも擾乱(渦)64bが形成されるため、シート位置30からの接線と噴孔プレート61の交点Pbよりも外周にある燃料噴射孔62を更に外周側に配設することが可能となる。そうすると干渉の問題がより解決される。よって、燃料噴射孔同士の間隔を広げることができ、孔数を増加することも可能となり、大流量で微粒化を促進した燃料噴射弁を実現する場合に好適である。
68を効果的に利用するには、シート位置67からの接線と噴孔プレート6の交点Pcよりも外周にある燃料噴射孔7cを更に外側に配設すると良い。そうすると干渉の問題がより解決される。よって、燃料噴射孔同士の間隔を広げることができ、孔数を増加することも可能となり、大流量で微粒化を促進した燃料噴射弁を実現する場合に好適である。
72を形成し、微粒化が促進される。
76を生成することになる。したがって、微粒化を促進した燃料噴射弁を実現する場合に好適である。
90は、内燃機関101の吸気弁107に噴射される。噴霧90は、吸気弁107上に指向されるが、吸気弁107では縦長に付着する。
θ3が共に大きく、かつθ2よりθ3が大きい場合、つまり縦長噴霧にすると、更にHCが低減する。縦長噴霧が良い理由は、前述したが、吸気弁107が開いた際に、流速の比較的速い内側の空気流に引き寄せられ、確実に点火プラグ104へ燃料が向かうと同時に、ポート壁面に燃料が付着して燃焼時にリッチ混合気を形成してしまうことを抑制できるためである。
2 ケーシング
3 ボール弁
5,65,69,86 ノズル体
6,26,61,78 噴孔プレート
7,8,9,10,27,28,62,63,79,80 燃料噴射孔
11,66,70,74 シート下流の燃料室を形成する隔壁
12 スプリング
13 スプリングアジャスタ
14 電磁コイル
15 コア
16 ヨーク
30,67,71,75,83,87 シート位置
31,60,64,68,72,76,81,84,88 擾乱(渦)
50 噴霧角の測定装置
82 フラット弁
85 ニードル弁
101 内燃機関
102 燃焼室
103 シリンダ
104 点火プラグ
105 吸気管
106 吸気ポート
107 吸気弁
108 排気弁
Claims (8)
- 弁座と、前記弁座と離接する弁体と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、
前記曲面の接触位置における接線と前記噴孔部材との交点よりも外周側に前記燃料噴射孔を少なくとも2個以上有することを特徴とする燃料噴射弁。 - 弁座と、前記弁座と離接する弁体と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、
前記弁体が前記弁座から離接される時に、流入する燃料流れが指向する方向と、前記噴孔部材との交点よりも外周側に前記燃料噴射孔を少なくとも2個以上有することを特徴とする燃料噴射弁。 - 下流側に向かって縮径する円錐状に形成された弁座面と、前記弁座面と離接する弁体と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備える燃料噴射弁において、
前記弁体と前記弁座面との接触位置における、前記弁体の対応面(シート面)の座面方向と、前記噴孔部材との交点よりも外周側に前記燃料噴射孔を少なくとも2個以上有することを特徴とする燃料噴射弁。 - 請求項1乃至3のいずれか1項に記載の燃料噴射弁において、前記燃料噴射孔の最短の間隔Lと孔径Dの比L/Dが4以上となることを特徴とする燃料噴射弁。
- 弁体と、前記弁体と離接する弁座と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、
前記複数の燃料噴射孔から噴射される噴霧が2つの方向を指向する噴霧を形成し、
2つの方向を含む面の垂直な方向から見た、それぞれの噴霧の広がり角θ2と、2つの方向を含む面を水平方向より見た噴霧の広がり角θ3との合計が30°以上となることを特徴とする燃料噴射弁。 - 弁体と、前記弁体と離接する弁座と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、
前記複数の燃料噴射孔から噴射される噴霧が2つの方向を指向する噴霧を形成し、
2つの方向を含む面の垂直な方向から見た、それぞれの噴霧の広がり角θ2と、2つの方向を含む面を水平方向より見た噴霧の広がり角θ3との関係がθ2<θ3となることを特徴とする燃料噴射弁。 - 弁体と、前記弁体と離接する弁座と、複数の燃料噴射孔を有する噴孔部材とを備え、前記弁体と前記弁座のうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する燃料噴射弁において、
前記複数の燃料噴射孔から噴射される噴霧が2つの方向を指向する噴霧を形成し、
それぞれの噴霧の下流での特定位置での断面を通過する流量積分値を、同じく特定位置での噴霧の最大広がり幅(正面より見た最外位置)で除した平均ピーク高さhaと流量分布のピーク高さHとの比H/haが2以下となることを特徴とする燃料噴射弁。 - 複数の吸気ポートをそれぞれ開閉する複数の吸気弁と、前記吸気弁の上流側に位置され内燃機関制御装置からの制御信号に基づいて駆動される、請求項5項記載の燃料噴射弁とを備えた内燃機関の燃料噴射装置であって、
前記複数の燃料噴射弁から前記吸気ポートの中心に向かう2方向の噴霧のそれぞれが、前記吸気弁の傘部内に収まる縦長の楕円形を形成することを特徴とする燃料噴射弁及びそれを搭載した内燃機関の燃料噴射装置。
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