JP2008050508A - 車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、人体帯電防止処理方法及び人体帯電防止性車輌内装表皮材 - Google Patents
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Abstract
【課題】車輌内装用基材に対して、優れた人体帯電防止性と耐久性を発揮し得る車輌内装表皮材用人体帯電防止剤を提供する。
【解決手段】ジアリルアミンが環化重合した５員環及び／又は６員環構造単位、及び／又はジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート構造単位を有する重合体を含み、前記各構造単位の中のアミノ基が置換基を有してもよいアリールスルホン酸残基を有する４級アミン構造を有する車輌内装表皮材用人体帯電防止剤。
【選択図】なし
【解決手段】ジアリルアミンが環化重合した５員環及び／又は６員環構造単位、及び／又はジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート構造単位を有する重合体を含み、前記各構造単位の中のアミノ基が置換基を有してもよいアリールスルホン酸残基を有する４級アミン構造を有する車輌内装表皮材用人体帯電防止剤。
【選択図】なし
Description
本発明は、車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、人体帯電防止処理方法及び人体帯電防止性車輌内装表皮材に関する。さらに詳しくは、本発明は、合成繊維製の布地、不織布、カーペット、自動車内装用樹脂部品などの車輌内装表皮基材に対して、優れた人体帯電防止性と耐久性を付与しうる人体帯電防止剤、車輌内装表皮基材に対して人体帯電防止性を効果的に付与できる人体帯電防止処理方法、及び人体帯電防止性車輌内装表皮材に関する。
車輌シートなどの車輌内装表皮材は、搭乗者の振動や動作など摩擦により人体が帯電し、降車時などに自動車の金属部分に接触すると瞬時に放電し、放電による人体への電撃ショックを起こして不愉快な経験をすることがある。また、空気中の塵埃を吸着することによる汚染、帯電物相互の吸引による付着、さらには放電による引火等の危険性も懸念される。これらは冬場等の乾燥した環境で生じやすい。
これを防止するために、車輪内装表皮材の布地に帯電防止性を付与することが行われている。例えば、（１）カーボンを芯とした導電性繊維が混入されたパイル編布の裏面に、カーボン粒子や金属粒子が配合された導電性樹脂組成物が塗着された帯電防止車輪シート表面材（例えば、特許文献１参照）、（２）カーボンブラック含有繊維を間欠配列させたポリエステル繊維布帛をポリエステル系制電剤にて制電加工処理したカーシート用表面材（例えば、特許文献２参照）、（３）カチオン可染型ポリエステルに４級アンモニウム塩型界面活性剤を付着させた車輌内装布帛（例えば、特許文献３参照）、及び（４）スルホン酸塩とアクリル４級アンモニウム重合体とイミダゾリウム塩からなる制電組成物を布帛に付与する方法（例えば、特許文献４参照）が提案されている。
しかしながら、上記特許文献１や２に記載のような導電性繊維と導電性のコーティング層を設ける方法では、布地に後加工ができず、導電繊維という異質な繊維を混入するために管理工数がかかるばかりでなく、車輌内装表皮材の布地の組織及び繊維は、コスト低減のために共通品が用いられるようになり、異質な繊維を混入するこの方法では、大幅なコスト増となる問題があった。
また、上記特許文献３に記載のような４級アンモニウム塩型界面活性剤を付着させる方法では、低湿度下での帯電防止性の低下が大きく、その耐久性も劣るという問題があった。さらに、上記特許文献４に記載のようなアクリル４級アンモニウム重合体を付着させる方法では、耐久性は改善されるものの、車輌内装表皮材としての耐久性や帯電防止性は必ずしも十分なものではなかった。
特開平２−１０４７５４号公報
特開２００５−１１３３４５号公報
特開平１０−３７０７１号公報
特開平１０−３２５０７６号公報
これを防止するために、車輪内装表皮材の布地に帯電防止性を付与することが行われている。例えば、（１）カーボンを芯とした導電性繊維が混入されたパイル編布の裏面に、カーボン粒子や金属粒子が配合された導電性樹脂組成物が塗着された帯電防止車輪シート表面材（例えば、特許文献１参照）、（２）カーボンブラック含有繊維を間欠配列させたポリエステル繊維布帛をポリエステル系制電剤にて制電加工処理したカーシート用表面材（例えば、特許文献２参照）、（３）カチオン可染型ポリエステルに４級アンモニウム塩型界面活性剤を付着させた車輌内装布帛（例えば、特許文献３参照）、及び（４）スルホン酸塩とアクリル４級アンモニウム重合体とイミダゾリウム塩からなる制電組成物を布帛に付与する方法（例えば、特許文献４参照）が提案されている。
しかしながら、上記特許文献１や２に記載のような導電性繊維と導電性のコーティング層を設ける方法では、布地に後加工ができず、導電繊維という異質な繊維を混入するために管理工数がかかるばかりでなく、車輌内装表皮材の布地の組織及び繊維は、コスト低減のために共通品が用いられるようになり、異質な繊維を混入するこの方法では、大幅なコスト増となる問題があった。
また、上記特許文献３に記載のような４級アンモニウム塩型界面活性剤を付着させる方法では、低湿度下での帯電防止性の低下が大きく、その耐久性も劣るという問題があった。さらに、上記特許文献４に記載のようなアクリル４級アンモニウム重合体を付着させる方法では、耐久性は改善されるものの、車輌内装表皮材としての耐久性や帯電防止性は必ずしも十分なものではなかった。
本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、車輌内装用基材に対して、優れた人体帯電防止性と耐久性とを同時に発揮させることを可能とする車輌内装表皮材用人体帯電防止剤及びそれを用いた人体帯電防止処理方法、並びに優れた人体帯電防止性と耐久性を兼ね備える車輌内装表皮材を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の構造単位を有する重合体を人体帯電防止剤の成分として用い、その人体帯電防止剤を用いて、車輌内装表皮基材を処理することにより、車輌内装表皮基材に対して優れた人体帯電防止性と耐摩耗性、摩擦堅牢度、耐光堅牢度などの自動車内装材に要求される耐久性能とを同時に発揮し、且つ低湿度下においても降車時の放電ショックのない車輌内装表皮材が得られることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
［１］（Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）
（式中、Ｒ1は炭素数１〜４のアルキル基、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基又は置換基を有してもよいアラルキル基を、Ｘ-は置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基を示す。）
で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）一般式（III）
（式中、Ｒ2は水素原子又はメチル基を、Ｒ3及びＲ4は、それぞれ独立に炭素数１〜４のアルキル基を、Ｒ5は炭素数１〜４のアルキル基、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基又は置換基を有してもよいアラルキル基を、Ｙ-は置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基を示す。）
で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体を含むことを特徴とする車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、
［２］一般式（Ｉ）又は（II）におけるＲ1がメチル基又はエチル基であり、一般式（III）におけるＲ5がメチル基又はエチル基である上記[１]項に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、
［３］重合体が、（Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位５０〜１００モル％を有するものである上記[１]又は[２]項に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、
［４］上記[１]〜[３]項のいずれか１項に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤により、車輌内装表皮基材を処理し、該基材に人体帯電防止性を付与することを特徴とする、人体帯電防止処理方法、及び
［５］（Ａ）上記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）上記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体が、車輌内装表皮基材に固着されてなる人体帯電防止性車輌内装表皮材、
を提供するものである。
すなわち、本発明は、
［１］（Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）
で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）一般式（III）
で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体を含むことを特徴とする車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、
［２］一般式（Ｉ）又は（II）におけるＲ1がメチル基又はエチル基であり、一般式（III）におけるＲ5がメチル基又はエチル基である上記[１]項に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、
［３］重合体が、（Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位５０〜１００モル％を有するものである上記[１]又は[２]項に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤、
［４］上記[１]〜[３]項のいずれか１項に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤により、車輌内装表皮基材を処理し、該基材に人体帯電防止性を付与することを特徴とする、人体帯電防止処理方法、及び
［５］（Ａ）上記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）上記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体が、車輌内装表皮基材に固着されてなる人体帯電防止性車輌内装表皮材、
を提供するものである。
本発明によれば、車輌内装表皮材に優れた人体帯電防止性を付与できると共に耐久性を兼ね備え、且つ低湿度下においても放電ショックのない車輌内装材用人体帯電防止剤、並びに優れた人体帯電防止性を有している車輌内装表皮材を提供することができる。
まず、本発明の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤（以下、単に人体帯電防止剤と称することがある。）について説明する。
本発明の人体帯電防止剤は、車輌内装表皮材用であって、（Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）
で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）一般式（III）
で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体を含むことを特徴とする。
（Ａ）単位である前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位において、Ｒ1は炭素数１〜４のアルキル基、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基又は置換基を有してもよいアラルキル基を表す。そして、炭素数１〜４のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、各種ブチル基が挙げられる。
また、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシエチル基、各種ヒドロキシプロピル基、各種ヒドロキシブチル基が挙げられる。さらに、置換基を有してもよいアラルキル基としては、例えば、ベンジル基、各種メチルベンジル基、各種メトキシベンジル基、フェネチル基などが挙げられる。なお、アラルキル基の置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、各種ブチル基、メトキシ基、フェニル基などが挙げられる。これらの中で、人体帯電圧抑制、摩擦堅牢度の観点から炭素数１〜４のアルキル基が好ましく、メチル基、エチル基が特に好ましい。
Ｘ-は置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基を示す。ここで、置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基としては、例えば、ベンゼンスルホン酸アニオン、各種トルエンスルホン酸アニオン、各種キシレンスルホン酸アニオン、各種デシルベンゼンスルホン酸アニオン、各種ドデシルベンゼンスルホン酸アニオン、各種ナフタレンスルホン酸アニオンなどが挙げられる。なお、アリール基の置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、各種ブチル基、各種ヘキシル基、各種オクチル基、各種デシル基、各種ドデシル基、メトキシ基、フェニル基などが挙げられる。
本発明の人体帯電防止剤は、車輌内装表皮材用であって、（Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）
（Ａ）単位である前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位において、Ｒ1は炭素数１〜４のアルキル基、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基又は置換基を有してもよいアラルキル基を表す。そして、炭素数１〜４のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、各種ブチル基が挙げられる。
また、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシエチル基、各種ヒドロキシプロピル基、各種ヒドロキシブチル基が挙げられる。さらに、置換基を有してもよいアラルキル基としては、例えば、ベンジル基、各種メチルベンジル基、各種メトキシベンジル基、フェネチル基などが挙げられる。なお、アラルキル基の置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、各種ブチル基、メトキシ基、フェニル基などが挙げられる。これらの中で、人体帯電圧抑制、摩擦堅牢度の観点から炭素数１〜４のアルキル基が好ましく、メチル基、エチル基が特に好ましい。
Ｘ-は置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基を示す。ここで、置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基としては、例えば、ベンゼンスルホン酸アニオン、各種トルエンスルホン酸アニオン、各種キシレンスルホン酸アニオン、各種デシルベンゼンスルホン酸アニオン、各種ドデシルベンゼンスルホン酸アニオン、各種ナフタレンスルホン酸アニオンなどが挙げられる。なお、アリール基の置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、各種ブチル基、各種ヘキシル基、各種オクチル基、各種デシル基、各種ドデシル基、メトキシ基、フェニル基などが挙げられる。
一方、（Ｂ）単位である前記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位において、Ｒ2は水素原子又はメチル基を表す。Ｒ3及びＲ4は、それぞれ独立に炭素数１〜４のアルキル基を表し、Ｒ5は炭素数１〜４のアルキル基、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基又は置換基を有してもよいアラルキル基を表す。
Ｒ3、Ｒ4で表される炭素数１〜４のアルキル基、及びＲ5のうちの炭素数１〜４のアルキル基については、前記Ｒ1のうちの炭素数１〜４のアルキル基について説明したとおりである。また、Ｒ5のうちの炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基及び置換基を有してもよいアラルキル基については、前記Ｒ1のうちの炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基及び置換基を有してもよいアラルキル基について、それぞれ説明したとおりである。
上記Ｒ3及びＲ4としては、人体帯電圧抑制、摩擦堅牢度の観点から、メチル基及びエチル基が好ましい。また、Ｒ5としては、人体帯電圧抑制、摩擦堅牢度の観点から、炭素数１〜４のアルキル基が好ましく、メチル基及びエチル基が特に好ましい。
Ｙ-は置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基を表す。このＹ-で表される置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基については、前記Ｘ-で表される置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基について説明したとおりである。
Ｒ3、Ｒ4で表される炭素数１〜４のアルキル基、及びＲ5のうちの炭素数１〜４のアルキル基については、前記Ｒ1のうちの炭素数１〜４のアルキル基について説明したとおりである。また、Ｒ5のうちの炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基及び置換基を有してもよいアラルキル基については、前記Ｒ1のうちの炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基及び置換基を有してもよいアラルキル基について、それぞれ説明したとおりである。
上記Ｒ3及びＲ4としては、人体帯電圧抑制、摩擦堅牢度の観点から、メチル基及びエチル基が好ましい。また、Ｒ5としては、人体帯電圧抑制、摩擦堅牢度の観点から、炭素数１〜４のアルキル基が好ましく、メチル基及びエチル基が特に好ましい。
Ｙ-は置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基を表す。このＹ-で表される置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基については、前記Ｘ-で表される置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアニオン残基について説明したとおりである。
前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位及び／又は一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体は、製造原料としてＮ−メチルジアリルアミン及び／又はジメチルアミノエチル(メタ)アクリレートやジエチルアミノエチル(メタ)アクリレートなどのジアルキルエチル(メタ)アクリレートが用いられる。
前記重合体の製造方法に特に制限はなく、例えば、Ｎ−メチルジアリルアミンの４級化物又はジアルキルアミノエチル(メタ)アクリレートの４級化物を単独で、若しくは２種以上の混合物を、あるいはこれと共重合可能な他のビニル系化合物とを重合開始剤の存在下で、必要に応じて溶媒を用いて重合反応させることができる。さらに、必要により置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアルカリ金属塩のアニオン残基を生じる化合物と反応させてアニオン交換反応を行うことで製造することができる。あるいは、Ｎ−メチルジアリルアミンの酸塩又はジアルキルアミノエチル(メタ)アクリレートの酸塩を単独で、若しくは２種以上の混合物を、あるいはこれと共重合可能な他のビニル系化合物とを重合開始剤の存在下で、必要に応じて溶媒を用いて重合反応させ、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムなどの塩基処理、又は強塩基性イオン交換樹脂処理し、４級化剤により４級化後、さらに、必要により置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアルカリ金属塩のアニオン残基を生じる化合物と反応させてアニオン交換反応を行うことで製造することができる。
重合反応温度は、３０〜１５０℃であることが好ましい。また、重合時の単量体の濃度は特に制限されないが、通常、３０〜８０質量％であることが好ましい。さらに、必要により重合度を調整する目的でチオグリコール酸オクチルなどの連鎖移動剤を添加してもよい。
前記重合体の製造方法に特に制限はなく、例えば、Ｎ−メチルジアリルアミンの４級化物又はジアルキルアミノエチル(メタ)アクリレートの４級化物を単独で、若しくは２種以上の混合物を、あるいはこれと共重合可能な他のビニル系化合物とを重合開始剤の存在下で、必要に応じて溶媒を用いて重合反応させることができる。さらに、必要により置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアルカリ金属塩のアニオン残基を生じる化合物と反応させてアニオン交換反応を行うことで製造することができる。あるいは、Ｎ−メチルジアリルアミンの酸塩又はジアルキルアミノエチル(メタ)アクリレートの酸塩を単独で、若しくは２種以上の混合物を、あるいはこれと共重合可能な他のビニル系化合物とを重合開始剤の存在下で、必要に応じて溶媒を用いて重合反応させ、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムなどの塩基処理、又は強塩基性イオン交換樹脂処理し、４級化剤により４級化後、さらに、必要により置換基を有してもよいアリールスルホン酸のアルカリ金属塩のアニオン残基を生じる化合物と反応させてアニオン交換反応を行うことで製造することができる。
重合反応温度は、３０〜１５０℃であることが好ましい。また、重合時の単量体の濃度は特に制限されないが、通常、３０〜８０質量％であることが好ましい。さらに、必要により重合度を調整する目的でチオグリコール酸オクチルなどの連鎖移動剤を添加してもよい。
４級化に用いる４級化剤としては、例えばメチルクロライド、エチルクロライド、プロピルクロライド、イソプロピルクロライド、ブチルクロライド、プロピルブロマイド、イソプロピルブロマイド、ブチルブロマイドなどのアルキルハライド；エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなどのアルキレンオキサイド；ベンジルクロライド、メチルベンジルクロライド、メトキシベンジルクロライド、フェネチルクロライドなどのアラルキルハライド；ベンゼンスルホン酸メチル、トルエンスルホン酸メチル、キシレンスルホン酸メチルなどのアリールスルホン酸エステルなどが挙げられる。
酸塩の形成に用いられる酸としては、例えば塩酸、硫酸、硝酸、リン酸などの無機酸が、好ましく挙げられる。
重合開始剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ジイソプロピルパージカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルパーベンゾエート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジキュミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルキュミルパーオキサイド、キュメンヒドロキシパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロパーオキサイドなどの過酸化物；過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩；２,２'−アゾビスイソブチロニトリル、２,２'−アゾビス(２,４−ジメチルバレロニトリル)、２,２'−アゾビス(２−メチルブチロニトリル)、２,２'−アゾビス(２−アミジノプロパン)二塩酸塩、２,２'−アゾビス(２−イミダゾリン−２イル−プロパン)二塩酸塩などのアゾ化合物などを挙げることができる。
これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。また、その使用量は、使用する単量体に対して、０.１〜５.０重量％であることが好ましい。
酸塩の形成に用いられる酸としては、例えば塩酸、硫酸、硝酸、リン酸などの無機酸が、好ましく挙げられる。
重合開始剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ジイソプロピルパージカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルパーベンゾエート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジキュミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルキュミルパーオキサイド、キュメンヒドロキシパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロパーオキサイドなどの過酸化物；過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩；２,２'−アゾビスイソブチロニトリル、２,２'−アゾビス(２,４−ジメチルバレロニトリル)、２,２'−アゾビス(２−メチルブチロニトリル)、２,２'−アゾビス(２−アミジノプロパン)二塩酸塩、２,２'−アゾビス(２−イミダゾリン−２イル−プロパン)二塩酸塩などのアゾ化合物などを挙げることができる。
これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。また、その使用量は、使用する単量体に対して、０.１〜５.０重量％であることが好ましい。
所望により用いられる溶媒としては、例えば水、メタノール、エタノール、イソプロパノール、アセトン、メチルエチルケトン、ジオキサン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミドなどを１種又は２種以上組み合わせたものを挙げることができる。また、前記アルカリ金属塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩、リチウム塩などを挙げることができる。
共重合可能な他のビニル系化合物としては、例えば、(メタ)アクリルアミド、Ｎ一メチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ−エチル(メタ)アクリルアミドなどの(メタ)アクリルアミド類；メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、２−エチルヘキシル(メタ)アクリレート、ラウリル(メタ)アクリレート、ステアリル(メタ)アクリレートなどのアルキル(メタ)アクリレート類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルベンゼン(スチレン)、ジビニルベンゼンなどの芳香族アルケニル類；エチレン、塩化ビニル、酢酸ビニルなどのその他のビニル類などが挙げられる。これらの共重合可能な他のビニル系化合物は、１種を単独で使用することも、また、２種以上を併用してもよい。
共重合可能な他のビニル系化合物としては、例えば、(メタ)アクリルアミド、Ｎ一メチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ−エチル(メタ)アクリルアミドなどの(メタ)アクリルアミド類；メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、２−エチルヘキシル(メタ)アクリレート、ラウリル(メタ)アクリレート、ステアリル(メタ)アクリレートなどのアルキル(メタ)アクリレート類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルベンゼン(スチレン)、ジビニルベンゼンなどの芳香族アルケニル類；エチレン、塩化ビニル、酢酸ビニルなどのその他のビニル類などが挙げられる。これらの共重合可能な他のビニル系化合物は、１種を単独で使用することも、また、２種以上を併用してもよい。
前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位及び／又は前記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体は、全アミン価が３０以下であることが好ましく、１０以下であることがより好ましい。該重合体の全アミン価が前記上限以下であると、本発明の人体帯電防止剤を用いて処理した車輌内装表皮材に黄変を生じることがなく、優れた人体帯電防止性を付与することができる。なお、全アミン価とは、１級、２級及び３級アミンの総量を示すもので、試料１ｇを中和するのに要する塩酸の量を水酸化カリウムのｍｇ数に換算して表した数値である。
本発明の人体帯電防止剤は、（Ａ）単位である前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位及び／又は（Ｂ）単位である前記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体を含むものであり、前記（Ａ）単位単独からなる重合体であってもよいし、（Ｂ）単位単独からなる重合体であってもよく、あるいはそれぞれの単独重合体の混合物であっても、前記（Ａ）単位と（Ｂ）単位の両方を有する共重合体であってもよいが、該（Ａ）単位を５０〜１００モル％含有することが好ましく、６５〜１００モル％含有することがより好ましく、７５〜１００モル％含有することが特に好ましい。該（Ａ）単位の含有量が前記範囲内にあれば、効果的に人体帯電圧を抑制することができるという利点が得られる。
前記重合体の重量平均分子量は５,０００〜１５０,０００が好ましく、２０,０００〜１００,０００であることがより好ましい。前記重合体の重量平均分子量が前記範囲内にあると耐摩耗性を向上できるという利点が得られる。
なお、上記重合体の重量平均分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されるポリオキシエチレングリコール換算の値である。この重量平均分子量の測定方法については、後で詳述する。
本発明の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤には、前記重合体以外に、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望により、従来公知の帯電防止剤、例えばステアリルアルキルトリメチルアミノメトサルファイト、ラウリルアルキルトリエチルアミノエトサルファイト、オクチルアルキルトリメチルアミノクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性帯電防止剤、モノプロピルアルキルエステルジナトリウムホスファイト、ジプロピルアルキルエステルモノナトリウムホスファイト、モノオクチルアルキルエステルジアンモニウムホスファイト、ジオクチルアルキルエステルモノアンモニウムホスファイト等のアニオン性帯電防止剤などを適宜含有することができる。
なお、本発明における車輌内装表皮材としては、シート表皮材、天井材、フロアカーペット、ドア内張、トノカバー、ブラインドカーテン、荷室の内装材などが挙げられる。
本発明の人体帯電防止剤は、（Ａ）単位である前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位及び／又は（Ｂ）単位である前記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体を含むものであり、前記（Ａ）単位単独からなる重合体であってもよいし、（Ｂ）単位単独からなる重合体であってもよく、あるいはそれぞれの単独重合体の混合物であっても、前記（Ａ）単位と（Ｂ）単位の両方を有する共重合体であってもよいが、該（Ａ）単位を５０〜１００モル％含有することが好ましく、６５〜１００モル％含有することがより好ましく、７５〜１００モル％含有することが特に好ましい。該（Ａ）単位の含有量が前記範囲内にあれば、効果的に人体帯電圧を抑制することができるという利点が得られる。
前記重合体の重量平均分子量は５,０００〜１５０,０００が好ましく、２０,０００〜１００,０００であることがより好ましい。前記重合体の重量平均分子量が前記範囲内にあると耐摩耗性を向上できるという利点が得られる。
なお、上記重合体の重量平均分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されるポリオキシエチレングリコール換算の値である。この重量平均分子量の測定方法については、後で詳述する。
本発明の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤には、前記重合体以外に、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望により、従来公知の帯電防止剤、例えばステアリルアルキルトリメチルアミノメトサルファイト、ラウリルアルキルトリエチルアミノエトサルファイト、オクチルアルキルトリメチルアミノクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性帯電防止剤、モノプロピルアルキルエステルジナトリウムホスファイト、ジプロピルアルキルエステルモノナトリウムホスファイト、モノオクチルアルキルエステルジアンモニウムホスファイト、ジオクチルアルキルエステルモノアンモニウムホスファイト等のアニオン性帯電防止剤などを適宜含有することができる。
なお、本発明における車輌内装表皮材としては、シート表皮材、天井材、フロアカーペット、ドア内張、トノカバー、ブラインドカーテン、荷室の内装材などが挙げられる。
次に、本発明の人体帯電防止処理方法、及び本発明の人体帯電防止性車輌内装表皮材について説明する。
本発明の人体帯電防止処理方法は、前述した本発明の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤により、車輌内装表皮基材を処理し、該基材に人体帯電防止性を付与することを特徴とする。
本発明の人体帯電防止処理方法が適用される車輌内装表皮基材としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリテトラエチレンテレフタレート、ポリ乳酸、カチオン染料可染ポリエステル、ナイロン、ポリアミド、アクリル、ビニロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、芳香族ポリイミド、ポリウレタンなどの合成繊維、アセテート、トリアセテートなどの半合成繊維、レーヨン、ベンベルグなどの再生繊維、綿、麻、羊毛、シルクなどの天然繊維等の材質の布帛を使用することができ、前記材質を単独若しくは混紡糸にして使用することができる。
また、このような布帛の形態としては、起毛、ベロアなどのトリコット、ハイパイル起毛などのダブルラッセル、シンカーパイルなど丸編み、ジャカードモケットなどの織物、ニードルパンチ、ステッチポンド、スパンレースなどの不織布などを挙げることができ、それらの厚さ及び目付は、用途、素材により要求が異なるため適宜変えることができる。
本発明の人体帯電防止処理方法は、前述した本発明の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤により、車輌内装表皮基材を処理し、該基材に人体帯電防止性を付与することを特徴とする。
本発明の人体帯電防止処理方法が適用される車輌内装表皮基材としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリテトラエチレンテレフタレート、ポリ乳酸、カチオン染料可染ポリエステル、ナイロン、ポリアミド、アクリル、ビニロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、芳香族ポリイミド、ポリウレタンなどの合成繊維、アセテート、トリアセテートなどの半合成繊維、レーヨン、ベンベルグなどの再生繊維、綿、麻、羊毛、シルクなどの天然繊維等の材質の布帛を使用することができ、前記材質を単独若しくは混紡糸にして使用することができる。
また、このような布帛の形態としては、起毛、ベロアなどのトリコット、ハイパイル起毛などのダブルラッセル、シンカーパイルなど丸編み、ジャカードモケットなどの織物、ニードルパンチ、ステッチポンド、スパンレースなどの不織布などを挙げることができ、それらの厚さ及び目付は、用途、素材により要求が異なるため適宜変えることができる。
前記車輌内装表皮基材を、本発明の人体帯電防止剤により処理する方法としては、特に、制限されないが、例えば、パディング法、ディッピング法、プリント法、コーティング法、スプレー法など公知の方法を挙げることができる。また、これらの方法で処理された車輌内装表皮基材は、自然乾燥や加熱乾燥などの従来周知の方法によって乾燥することができる。
このような処理方法により、車輌内装表皮基材に付与される車輌内装表皮材用人体帯電防止剤量としては、特に制限されないが、通常は車輌内装表皮基材に対する付着量が０.１〜１０.０％ｏ．ｗ．ｆ．であることが好ましく、１.０〜７.０％ｏ．ｗ．ｆ．であることがより好ましい。車輌内装表皮基材に付与される車輌内装表皮材用人体帯電防止剤の付着量が前記範囲内にあると、人体帯電防止効果を効果的に発揮できるという利点が得られる。
なお、「ｏ．ｗ．ｆ．」は、Ｏｎ Ｗｅｉｇｈｔ ｏｆ Ｆｉｂｅｒの略号である。
本発明の人体帯電防止性車輌内装表皮材は、（Ａ）前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）前記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体が、前記処理方法などにより車輌内装表皮基材に固着されてなるものである。該重合体を固着させる際には、本発明の人体帯電防止剤とともに、あるいは、人体帯電防止剤を固着後に、従来から用いられている繊維用加工剤を、人体帯電防止性を損なわない範囲で用いることもできる。このような繊維用加工剤としては、例えば、柔軟剤、可縫性向上剤、撥水剤、合成樹脂、架橋剤などが挙げられる。
このような処理方法により、車輌内装表皮基材に付与される車輌内装表皮材用人体帯電防止剤量としては、特に制限されないが、通常は車輌内装表皮基材に対する付着量が０.１〜１０.０％ｏ．ｗ．ｆ．であることが好ましく、１.０〜７.０％ｏ．ｗ．ｆ．であることがより好ましい。車輌内装表皮基材に付与される車輌内装表皮材用人体帯電防止剤の付着量が前記範囲内にあると、人体帯電防止効果を効果的に発揮できるという利点が得られる。
なお、「ｏ．ｗ．ｆ．」は、Ｏｎ Ｗｅｉｇｈｔ ｏｆ Ｆｉｂｅｒの略号である。
本発明の人体帯電防止性車輌内装表皮材は、（Ａ）前記一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）前記一般式（III）で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体が、前記処理方法などにより車輌内装表皮基材に固着されてなるものである。該重合体を固着させる際には、本発明の人体帯電防止剤とともに、あるいは、人体帯電防止剤を固着後に、従来から用いられている繊維用加工剤を、人体帯電防止性を損なわない範囲で用いることもできる。このような繊維用加工剤としては、例えば、柔軟剤、可縫性向上剤、撥水剤、合成樹脂、架橋剤などが挙げられる。
以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら
の例によってなんら限定されるものではない。なお、各実施例及び比較例における人体帯
電防止性、耐摩耗性、耐光堅牢度及び摩擦堅牢度の評価は以下に説明する評価方法に従って行った。
（１）人体帯電防止性
得られた人体帯電防止性車輌内装表皮材を車輌シート上に固定し、温度２０℃、相対湿度３０％下で、ウール製の衣服を着用した人がそのシートの上で着席し、背中を左右に１０往復擦ってから立ち上がった際の人体の帯電圧（人体帯電圧）を人体電位計［春日電機(株)製、機種名「ＮＫ−３００２」］にて測定すると共に、金属に触れたときの電撃ショックの程度を以下の３段階の評価基準に従って評価した。
有り：電撃有り
微少：電撃が僅か有り
なし：電撃なし
（２）耐摩耗性
得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材を平面摩耗試験機［山口科学社製］を用いて、荷重９.８Ｎをかけ、摩擦布として綿金巾を使用して１０,０００回摩擦した。なお、摩擦２０００回ごとに摩擦布は新しいものと交換した。次に摩擦して得られた試料及び摩擦しなかった試料を、温度２０℃、相対湿度４０％の室内に２４時間放置したのち、ＪＩＳ Ｌ １０９４に従い、摩擦帯電圧測定器［(株)大栄科学精機製作所製、機種名「ロータリースタティックテスターＭＲＳ−５００Ｄ」］を用い、摩擦布を綿として摩擦帯電圧を測定した。
（３）耐光堅牢度
得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材について、ＪＩＳ Ｌ ０８４２（２００４）に準じて、紫外線フェードメーター［スガ試験機(株)社製、機種名「紫外線ロングライフ・フェードメーター ＦＡＬ−５Ｈ」］により、８３℃で２００時間露光した後の変色の度合いを目視で観察し、以下の５段階の評価基準に従って評価した。
５級：変色が認められない
４級：変色が僅かに認められる
３級：変色が明瞭に認められる
２級：変色がやや著しく認められる
１級：変色が著しく認められる
（４）摩擦堅牢度
得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材について、ＪＩＳ Ｌ ０８４９（２００４）に準じて、学振型摩擦試験機［大栄化学精機製作所製］により、荷重１.９６Ｎをかけ、１００回摩擦して、湿式摩擦堅牢度を測定した。前記摩擦堅牢度の測定は、綿金巾の汚染度を、汚染用グレースケールを用いて比較し、以下の５段階の基準に従って評価した。
５級：汚染が認められない
４級：汚染が僅かに認められる
３級：汚染が明瞭に認められる
２級：汚染がやや著しく認められる
１級：汚染が著しく認められる
また、各例で得られた重合体の重量平均分子量は、以下に示す方法に従って測定した。
＜重量平均分子量の測定方法＞
ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィ（ＧＰＣ）［東ソー(株)製、機種名「ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ」］を用い、溶離液をリン酸トリエタノールアミン緩衝液（ｐＨ２.９）として、ポリオキシエチレングリコールに換算して重量平均分子量を測定する。
なお、車輌内装用表皮基材として、目付４００ｇ／ｍ2の染色済みポリエステルニットを使用した。
の例によってなんら限定されるものではない。なお、各実施例及び比較例における人体帯
電防止性、耐摩耗性、耐光堅牢度及び摩擦堅牢度の評価は以下に説明する評価方法に従って行った。
（１）人体帯電防止性
得られた人体帯電防止性車輌内装表皮材を車輌シート上に固定し、温度２０℃、相対湿度３０％下で、ウール製の衣服を着用した人がそのシートの上で着席し、背中を左右に１０往復擦ってから立ち上がった際の人体の帯電圧（人体帯電圧）を人体電位計［春日電機(株)製、機種名「ＮＫ−３００２」］にて測定すると共に、金属に触れたときの電撃ショックの程度を以下の３段階の評価基準に従って評価した。
有り：電撃有り
微少：電撃が僅か有り
なし：電撃なし
（２）耐摩耗性
得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材を平面摩耗試験機［山口科学社製］を用いて、荷重９.８Ｎをかけ、摩擦布として綿金巾を使用して１０,０００回摩擦した。なお、摩擦２０００回ごとに摩擦布は新しいものと交換した。次に摩擦して得られた試料及び摩擦しなかった試料を、温度２０℃、相対湿度４０％の室内に２４時間放置したのち、ＪＩＳ Ｌ １０９４に従い、摩擦帯電圧測定器［(株)大栄科学精機製作所製、機種名「ロータリースタティックテスターＭＲＳ−５００Ｄ」］を用い、摩擦布を綿として摩擦帯電圧を測定した。
（３）耐光堅牢度
得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材について、ＪＩＳ Ｌ ０８４２（２００４）に準じて、紫外線フェードメーター［スガ試験機(株)社製、機種名「紫外線ロングライフ・フェードメーター ＦＡＬ−５Ｈ」］により、８３℃で２００時間露光した後の変色の度合いを目視で観察し、以下の５段階の評価基準に従って評価した。
５級：変色が認められない
４級：変色が僅かに認められる
３級：変色が明瞭に認められる
２級：変色がやや著しく認められる
１級：変色が著しく認められる
（４）摩擦堅牢度
得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材について、ＪＩＳ Ｌ ０８４９（２００４）に準じて、学振型摩擦試験機［大栄化学精機製作所製］により、荷重１.９６Ｎをかけ、１００回摩擦して、湿式摩擦堅牢度を測定した。前記摩擦堅牢度の測定は、綿金巾の汚染度を、汚染用グレースケールを用いて比較し、以下の５段階の基準に従って評価した。
５級：汚染が認められない
４級：汚染が僅かに認められる
３級：汚染が明瞭に認められる
２級：汚染がやや著しく認められる
１級：汚染が著しく認められる
また、各例で得られた重合体の重量平均分子量は、以下に示す方法に従って測定した。
＜重量平均分子量の測定方法＞
ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィ（ＧＰＣ）［東ソー(株)製、機種名「ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ」］を用い、溶離液をリン酸トリエタノールアミン緩衝液（ｐＨ２.９）として、ポリオキシエチレングリコールに換算して重量平均分子量を測定する。
なお、車輌内装用表皮基材として、目付４００ｇ／ｍ2の染色済みポリエステルニットを使用した。
実施例１
反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水２０５.９ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８４０００であり、全アミン価が０.９であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、その車輌内装表皮材用人体帯電防止剤３.３ｇと水９６.７ｇにより処理液を調製した。染色済みポリエステルニットを、この処理液にて、１ｄｉｐ−１ｎｉｐ、ピックアップ８０質量％でパッド処理し、１５０℃で３分間乾燥して、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
なお、「１ｄｉｐ−１ｎｉｐ」は１回浸漬、１回絞りのことであり、「ピックアップ８０質量％」は１ｄｉｐ−１ｎｉｐした後の処理液による重量増加分が、繊維の乾燥重量に対し、百分率で８０％のことである。
実施例２
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン１００.１ｇ（０.９モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート１５.７ｇ（０.１モル）及び水２０１.３ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８２０００であり、全アミン価は１.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水２０５.９ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８４０００であり、全アミン価が０.９であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、その車輌内装表皮材用人体帯電防止剤３.３ｇと水９６.７ｇにより処理液を調製した。染色済みポリエステルニットを、この処理液にて、１ｄｉｐ−１ｎｉｐ、ピックアップ８０質量％でパッド処理し、１５０℃で３分間乾燥して、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
なお、「１ｄｉｐ−１ｎｉｐ」は１回浸漬、１回絞りのことであり、「ピックアップ８０質量％」は１ｄｉｐ−１ｎｉｐした後の処理液による重量増加分が、繊維の乾燥重量に対し、百分率で８０％のことである。
実施例２
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン１００.１ｇ（０.９モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート１５.７ｇ（０.１モル）及び水２０１.３ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８２０００であり、全アミン価は１.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例３
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン４４.５ｇ（０.４モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート９４.３ｇ（０.６モル）及び水２１６.７ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８９０００であり、全アミン価は１.２であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例４
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン５５.６ｇ（０.５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート７８.６ｇ（０.５モル）及び水２１３.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８７０００であり、全アミン価は１.４であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例５
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン７２.３ｇ（０.６５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート５５.０ｇ（０.４５モル）及び水２０９.０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は１.１であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン４４.５ｇ（０.４モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート９４.３ｇ（０.６モル）及び水２１６.７ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８９０００であり、全アミン価は１.２であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例４
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン５５.６ｇ（０.５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート７８.６ｇ（０.５モル）及び水２１３.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８７０００であり、全アミン価は１.４であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例５
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、それぞれメチルジアリルアミン７２.３ｇ（０.６５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート５５.０ｇ（０.４５モル）及び水２０９.０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は１.１であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例６
実施例１で使用したｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ｐ−トルエンスルホン酸メチル１７３.２ｇ（０.９３モル）及び水１９７.２ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は２８であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例７
実施例１で使用したｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ｐ−トルエンスルホン酸メチル１６０.１ｇ（０.８６モル）及び水１８８.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８４０００であり、全アミン価は３５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例８
反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水４６３.４ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム３.０ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が４０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が４０００であり、全アミン価が１.１であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、その車輌内装表皮材用人体帯電防止剤５.０ｇと水９５.０ｇにより処理液を調製した。染色済みポリエステルニットを、この処理液にて、１ｄｉｐ−１ｎｉｐ、ピックアップ８０質量％でパッド処理し、１５０℃で３分間乾燥して、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１で使用したｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ｐ−トルエンスルホン酸メチル１７３.２ｇ（０.９３モル）及び水１９７.２ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は２８であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例７
実施例１で使用したｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ｐ−トルエンスルホン酸メチル１６０.１ｇ（０.８６モル）及び水１８８.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８４０００であり、全アミン価は３５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例８
反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でｐ−トルエンスルホン酸メチル１８６.２ｇ（１.０モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水４６３.４ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム３.０ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が４０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が４０００であり、全アミン価が１.１であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、その車輌内装表皮材用人体帯電防止剤５.０ｇと水９５.０ｇにより処理液を調製した。染色済みポリエステルニットを、この処理液にて、１ｄｉｐ−１ｎｉｐ、ピックアップ８０質量％でパッド処理し、１５０℃で３分間乾燥して、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例９
実施例８で使用した過硫酸ナトリウム３.０ｇの代わりに、過硫酸ナトリウム１.２ｇを使用した以外は、実施例８と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が６０００であり、全アミン価は１.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例８と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１０
実施例１で使用した水２０５.９ｇ及び過硫酸ナトリウム１.２ｇの代わりに、水１３２.４ｇ及び過硫酸ナトリウム２.０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が１４００００であり、全アミン価は１.３であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１１
実施例１で使用した水２０５.９ｇ及び過硫酸ナトリウム１.２ｇの代わりに、水１３２.４ｇ及び過硫酸ナトリウム１.５ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が１６００００であり、全アミン価は１.４であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例８で使用した過硫酸ナトリウム３.０ｇの代わりに、過硫酸ナトリウム１.２ｇを使用した以外は、実施例８と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が６０００であり、全アミン価は１.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例８と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１０
実施例１で使用した水２０５.９ｇ及び過硫酸ナトリウム１.２ｇの代わりに、水１３２.４ｇ及び過硫酸ナトリウム２.０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が１４００００であり、全アミン価は１.３であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１１
実施例１で使用した水２０５.９ｇ及び過硫酸ナトリウム１.２ｇの代わりに、水１３２.４ｇ及び過硫酸ナトリウム１.５ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が１６００００であり、全アミン価は１.４であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１２
実施例１で使用したジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ジメチルアミノエチルアクリレート３５.８ｇ（０.２５モル）及び水２０３.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は０.８であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１３
実施例１で使用したジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ジエチルアミノエチルメタクリレート４６.３ｇ（０.２５モル）及び水２１０.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は０.９であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１４
耐圧反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でメチルクロライド５０.５ｇ（１.０モル）を２時間かけて耐圧反応容器に導入し、導入終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、イソプロパノール１１９ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３４８.５ｇ（１.０モル）を添加し、５５℃で１時間撹拌して、析出した塩をろ過した。得られたろ過液に、水１８９.５ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が９２０００であり、全アミン価は１.０であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１で使用したジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ジメチルアミノエチルアクリレート３５.８ｇ（０.２５モル）及び水２０３.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は０.８であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１３
実施例１で使用したジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ジエチルアミノエチルメタクリレート４６.３ｇ（０.２５モル）及び水２１０.６ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８５０００であり、全アミン価は０.９であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１４
耐圧反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でメチルクロライド５０.５ｇ（１.０モル）を２時間かけて耐圧反応容器に導入し、導入終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、イソプロパノール１１９ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３４８.５ｇ（１.０モル）を添加し、５５℃で１時間撹拌して、析出した塩をろ過した。得られたろ過液に、水１８９.５ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が９２０００であり、全アミン価は１.０であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１５
反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でベンジルクロライド１２６.６ｇ（１.０モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、イソプロパノール１１９ｇ、ｐ−トルエンスルホン酸ナトリウム１９４.２ｇ（１.０モル）を添加し、５５℃で１時間撹拌して、析出した塩をろ過した。得られたろ過液に、水１３７.４ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８６０００であり、全アミン価は０.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１６
耐圧反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）、ｐ−トルエンスルホン酸・１水和物１９０.２ｇ（１.０モル）、水１１９ｇを仕込み、７５℃でエチレンオキサイド４４.０ｇ（１０モル）を２時間かけて耐圧反応容器に導入し、導入終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水１１８.７ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が１０１０００であり、全アミン価は０.７であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）を仕込み、７５℃でベンジルクロライド１２６.６ｇ（１.０モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、イソプロパノール１１９ｇ、ｐ−トルエンスルホン酸ナトリウム１９４.２ｇ（１.０モル）を添加し、５５℃で１時間撹拌して、析出した塩をろ過した。得られたろ過液に、水１３７.４ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が８６０００であり、全アミン価は０.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１６
耐圧反応容器に、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）、ｐ−トルエンスルホン酸・１水和物１９０.２ｇ（１.０モル）、水１１９ｇを仕込み、７５℃でエチレンオキサイド４４.０ｇ（１０モル）を２時間かけて耐圧反応容器に導入し、導入終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水１１８.７ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が１０１０００であり、全アミン価は０.７であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１７
反応容器に、メチルジアリルアミン５０.０ｇ（０.４５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート７０.７ｇ（０.４５モル）を仕込み、７５℃でｐ−トルエンスルホン酸メチル１６７.６ｇ（０.９モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水２１３.９ｇ、ステアリルアクリレート３２.５ｇ（０.１モル）を添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が９７０００であり、全アミン価は０.３であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１８
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ジメチルアミノエチルメタクリレートを使用せず、メチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）及び水１９８.３ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が７９０００であり、全アミン価は０.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１９
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、メチルジアリルアミンを使用せず、ジメチルアミノエチルメタクリレート１５７.２ｇ（１.０モル）及び水２２９.０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が９６０００であり、全アミン価は０.８であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
反応容器に、メチルジアリルアミン５０.０ｇ（０.４５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート７０.７ｇ（０.４５モル）を仕込み、７５℃でｐ−トルエンスルホン酸メチル１６７.６ｇ（０.９モル）を２時間かけて滴下し、滴下終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水２１３.９ｇ、ステアリルアクリレート３２.５ｇ（０.１モル）を添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が９７０００であり、全アミン価は０.３であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１８
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、ジメチルアミノエチルメタクリレートを使用せず、メチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）及び水１９８.３ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が７９０００であり、全アミン価は０.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１９
実施例１で使用したメチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水２０５.９ｇの代わりに、メチルジアリルアミンを使用せず、ジメチルアミノエチルメタクリレート１５７.２ｇ（１.０モル）及び水２２９.０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が９６０００であり、全アミン価は０.８であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
比較例１
耐圧反応容器に、メチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）を仕込み、７５℃でメチルクロライド５０.５ｇ（１.０モル）を２時間かけて耐圧反応容器に導入し、導入終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水１０７.８ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が６３０００であり、全アミン価は２.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
比較例２
比較例１で使用したメチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）及び水１０７.８ｇの代わりに、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水１１５.５ｇを使用した以外は、比較例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が７８０００であり、全アミン価は４.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
比較例３
反応容器に、メチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）及び水１３４.２ｇを仕込み、２５℃にて３５％塩酸１０４.２ｇを１時間かけて添加し、さらに２５℃で０.５時間時間撹拌した。次に、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が６８０００であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って人体帯電防止性車輪内装用表皮材を得た。
比較例４
２８質量％の塩化ステアリルトリメチルアンモニウム水溶液［ライオン(株)製、商品名「アーカードＴ−２８」］を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、その車輌内装表皮材用人体帯電防止剤７.１ｇと水９２.９ｇにより処理液を調製した以外は、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１〜１９及び比較例１〜４で得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材について、前述のようにして人体帯電防止性、耐摩耗性、耐光堅牢度及び摩擦堅牢度を評価した。得られた結果を第１表に示す。
耐圧反応容器に、メチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）を仕込み、７５℃でメチルクロライド５０.５ｇ（１.０モル）を２時間かけて耐圧反応容器に導入し、導入終了後、さらに７５℃で３時間反応させた。次に、水１０７.８ｇを添加し、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が６３０００であり、全アミン価は２.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
比較例２
比較例１で使用したメチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）及び水１０７.８ｇの代わりに、メチルジアリルアミン８３.４ｇ（０.７５モル）、ジメチルアミノエチルメタクリレート３９.３ｇ（０.２５モル）及び水１１５.５ｇを使用した以外は、比較例１と同様にして重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が７８０００であり、全アミン価は４.５であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
比較例３
反応容器に、メチルジアリルアミン１１１.２ｇ（１.０モル）及び水１３４.２ｇを仕込み、２５℃にて３５％塩酸１０４.２ｇを１時間かけて添加し、さらに２５℃で０.５時間時間撹拌した。次に、６０℃にて過硫酸ナトリウム１.２ｇを添加して、８５℃で４時間反応させた。反応終了後、冷却して濃度が６０質量％となるように水を添加して重合体の水溶液を得た。得られた重合体は、ＧＰＣによる重量平均分子量が６８０００であった。
得られた重合体の水溶液を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、実施例１と同じ操作を行って人体帯電防止性車輪内装用表皮材を得た。
比較例４
２８質量％の塩化ステアリルトリメチルアンモニウム水溶液［ライオン(株)製、商品名「アーカードＴ−２８」］を車輌内装表皮材用人体帯電防止剤として用い、その車輌内装表皮材用人体帯電防止剤７.１ｇと水９２.９ｇにより処理液を調製した以外は、実施例１と同じ操作を行って、人体帯電防止性車輌内装用表皮材を得た。
実施例１〜１９及び比較例１〜４で得られた人体帯電防止性車輌内装用表皮材について、前述のようにして人体帯電防止性、耐摩耗性、耐光堅牢度及び摩擦堅牢度を評価した。得られた結果を第１表に示す。
第１表に示した結果からも明らかなように、特定のジアリルアミン構造単位、及び(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体を人体帯電防止剤の成分として用いた本発明の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤は、車輌内装表皮基材に対して優れた人体帯電防止性を有していると共に、耐摩耗性、摩擦堅牢度、耐光堅牢度などの自動車内装材に要求される耐久性能とを同時に発揮し、且つ低湿度下においても降車時の放電ショックがないことが確認された。
本発明の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤は、合成繊維製の布地、不織布、カーペット、自動車内装用樹脂部品などの車輌内装表皮基材に対して、優れた人体帯電防止性と耐久性を付与することができる。
Claims (5)
- （Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）
で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）一般式（III）
で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体を含むことを特徴とする車輌内装表皮材用人体帯電防止剤。 - 一般式（Ｉ）又は（II）におけるＲ1がメチル基又はエチル基であり、一般式（III）におけるＲ5がメチル基又はエチル基である請求項１に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤。
- 重合体が、（Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）で表されるジアリルアミン構造単位５０〜１００モル％を有するものである請求項１又は２に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤。
- 請求項１〜３のいずれか１項に記載の車輌内装表皮材用人体帯電防止剤により、車輌内装表皮基材を処理し、該基材に人体帯電防止性を付与することを特徴とする、人体帯電防止処理方法。
- （Ａ）一般式（Ｉ）又は（II）
で表されるジアリルアミン構造単位、及び／又は（Ｂ）一般式（III）
で表される(メタ)アクリレート構造単位を有する重合体が、車輌内装表皮基材に固着されてなる人体帯電防止性車輌内装表皮材。
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2006
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