JP2007277677A - 鉄系アモルファス素材の製造方法 - Google Patents

鉄系アモルファス素材の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP2007277677A
JP2007277677A JP2006108422A JP2006108422A JP2007277677A JP 2007277677 A JP2007277677 A JP 2007277677A JP 2006108422 A JP2006108422 A JP 2006108422A JP 2006108422 A JP2006108422 A JP 2006108422A JP 2007277677 A JP2007277677 A JP 2007277677A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
iron
mass
less
concentration
raw material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2006108422A
Other languages
English (en)
Other versions
JP5170975B2 (ja
Inventor
Yuji Ogawa
雄司 小川
Takeshi Imai
武 今井
Shigekatsu Ozaki
茂克 尾崎
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Priority to JP2006108422A priority Critical patent/JP5170975B2/ja
Priority to US12/296,907 priority patent/US20090277304A1/en
Priority to PCT/JP2007/058121 priority patent/WO2007119806A1/ja
Priority to KR1020087024775A priority patent/KR101053220B1/ko
Priority to CN2007800132992A priority patent/CN101421423B/zh
Priority to TW096112495A priority patent/TW200745353A/zh
Publication of JP2007277677A publication Critical patent/JP2007277677A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP5170975B2 publication Critical patent/JP5170975B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/04Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C45/00Amorphous alloys
    • C22C45/02Amorphous alloys with iron as the major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21CPROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/56Manufacture of steel by other methods
    • C21C5/562Manufacture of steel by other methods starting from scrap
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21CPROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/076Use of slags or fluxes as treating agents
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C1/00Making non-ferrous alloys
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C33/00Making ferrous alloys
    • C22C33/003Making ferrous alloys making amorphous alloys
    • HELECTRICITY
    • H01ELECTRIC ELEMENTS
    • H01FMAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147Alloys characterised by their composition
    • H01F1/153Amorphous metallic alloys, e.g. glassy metals
    • H01F1/15308Amorphous metallic alloys, e.g. glassy metals based on Fe/Ni
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C2200/00Crystalline structure
    • C22C2200/02Amorphous
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

【課題】安価なFe−Bやスクラップをアモルファス素材の原料として使用した場合でも、磁気特性を低下させるAlやTiを効率的に除去することで、安価にアモルファス素材を製造する方法を提供する。
【解決手段】質量で、2%以上4%以下のB、1%以上6%以下のSiを含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる鉄系アモルファス材料を製造するに際し、主原料を溶解した後の溶鉄中Ti濃度もしくはAl濃度が0.005質量%以上の場合には、鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を添加してTiとAlをともに0.005質量%未満まで酸化除去する。また、主原料の配合でTiもしくはAlの含有濃度が0.005質量%以上の場合には、鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を主原料とともに溶解容器内に予め装入する。
【選択図】図1

Description

本発明は、鉄系アモルファス素材の製造において安価に製造する方法に関する。
Fe−B−Si系を基本成分系とするアモルファス(非晶質)合金は電磁材料として優れた特性を持ち、電力用変圧器の鉄芯材料として用いる場合には従来の方向性珪素鋼板と比較して、鉄損が約1/3になるとも言われているが、その大量生産化は遅れている。
その最大の原因は、価格が珪素鋼板と比べて格段に高いことにあり、製造コストの大半はFe−B等の主原料が占める。
アモルファス素材を安価に製造する方法としては、酸化硼素や硼酸と酸化鉄をコークス等の炭素系固体還元剤で溶融還元する方法が提案されている(特許文献1)。しかしながら、この方法は炭素を還元剤として使用するため、磁気特性の良いアモルファス材料を得るために最適なB、Si含有量に直接製造しようとすると、C含有量が最適範囲よりも高くなるという課題があった。
この課題を解決するために、C含有量が最適範囲となり得る高B、Si含有量の母合金を一旦製造した後、別途に製造した溶鋼でBとSiを希釈する方法が提案されている(特許文献2)。しかしながら、この方法では、Bの含有量の高い母合金を経由するため、炉の耐火物寿命が短くなる、Bの還元収率が低下し、原料原単位が増加する、という問題が生じた。その改善方法として、母合金の組成をやや低B含有量、高Si含有量とした方法も提案されている(特許文献3)が、これらの方法は全てB、Si、Feの酸化物を炭素で還元するため、多大な還元エネルギーを必要とすること、および、そのエネルギーを得るために炭素を熱風で燃焼して高温にしているため、B,Si,Feの酸化物からなる耐火物が溶損しやすい溶融スラグが形成され、極めて耐火物コストが増加する、という根本的な問題があった。
一方、B原料としてのFe−Bの一般的な製造方法としては、アルミテルミット法や電炉法によって精錬する方法があるが、電炉法は電力消費量が大きいため、電力価格が高く、アモルファス素材の製造コストも増加する。また、アルミテルミット法では、製造コストは安価であるがFe−B中にAlやTiが混入するため、これをアモルファス素材の原料として使用すると、製造したアモルファス素材のTi濃度やAl濃度が増加する。Ti濃度やAl濃度が増加すると磁気特性を低下させることが知られており、TiやAlを安価に除去できない限りアモルファス素材の原料としては使用できなかった。
また、Fe、Si原料として珪素鋼板等のスクラップを使用できれば製造コストを低減することが可能であるが、その場合もスクラップ中Alの汚染により、アモルファス素材のAl濃度が増加するため、アモルファス素材の原料としての使用は困難であった。
特開昭58−77509号公報 特開昭59−38353号公報 特開昭62−287040号公報
本発明は、前記した従来技術の問題点を解決し、安価なFe−Bやスクラップをアモルファス素材の原料として使用した場合でも、磁気特性を低下させるAlやTiを効率的に除去することで、安価にアモルファス素材を製造する方法を提供することを課題とする。
かかる課題を解決するため、本発明の要旨とするところは、以下の通りである。
(1)質量で、2%以上4%以下のB、1%以上6%以下のSiを含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる鉄系アモルファス材料を製造するに際し、主原料を溶解した後の溶鉄中Ti濃度もしくはAl濃度が0.005質量%以上の場合には、鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を添加してTiとAlをともに0.005質量%未満まで酸化除去することを特徴とする鉄系アモルファス素材の製造方法。
(2)質量で、2%以上4%以下のB、1%以上6%以下のSiを含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる鉄系アモルファス材料を製造するに際し、主原料の配合でTiもしくはAlの含有濃度が0.005質量%以上の場合には、鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を主原料とともに溶解容器内に予め装入することを特徴とする鉄系アモルファス素材の製造方法。
(3)質量で、さらに、0.001%以上3%以下のC、0.008%以上0.15%以下のPの一種または二種を含有することを特徴とする(1)または(2)に記載の鉄系アモルファス素材の製造方法。
(4)質量で、Fe量の20%以下をCo、Niあるいは6%以下のCrの1種または2種以上で置換することを特徴とする(1)〜(3)のいずれかの項に記載の鉄系アモルファス素材の製造方法。
本発明により、安価なFe−Bやスクラップをアモルファス素材の原料として使用した場合でも、磁気特性を低下させるAlやTiを効率的に除去することで、安価にアモルファス素材を製造することが可能となった。
本発明者らは、小型の溶解炉を用いた実験から、鉄系アモルファスの母材を溶解した際に、酸化鉄を添加することにより、TiとAlが効率良く酸化除去できることを知見した。TiとAlはアモルファス母材の主成分であるBやSiと比較して優先的に酸化されるため、BやSiの歩留りをあまり低下させること無く、酸化除去される。
発明の実施の形態の一つとしては、所要のBやSiの成分となるよう配合した主原料を溶解炉で溶解し、溶鉄が生成した時点で鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を添加してTiとAlを酸化除去する。
小型実験において、B:3.2質量%、Si:1.8質量%を含むアモルファス母材の溶鉄を溶解炉で生成し、1500℃に昇温した後、溶鉄1トン当たり50kgの質量の種々の酸化鉄源を添加した場合の溶鉄中TiとAlの濃度の時間変化を図1に示す。鉄分濃度が55%以上であるいずれの酸化鉄源の場合でも、TiとAlは磁気特性に影響の出ない0.005質量%未満まで低下していることがわかる。ただし、鉄分濃度が低く、酸化鉄以外の脈石分が多い酸化鉄源ほど、TiとAlの酸化除去速度は低下した。一方、鉄分濃度が55%未満である製鋼ダストを酸化鉄源として使用した場合には、TiとAlの酸化除去速度は極めて遅く、Tiは0.005質量%未満まで低下しなかった。酸化鉄源の必要添加量や精錬時間、脈石などからの生成スラグ量増加によるスラグ処理費用などを勘案して、製造コスト試算を行った結果、鉄分濃度としては55%以上でないと効果が小さいことが判明した。
なお、酸化鉄源精錬後の保持時間は、使用する酸化鉄源の量にも依るが、15分以上は確保することが望ましい。
また、発明の実施のもう一つの形態としては、所要のBやSiの成分となるよう配合した主原料とともに鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を予め溶解炉に装入し、溶解して母材の溶鉄を生成する。溶鉄の生成後に酸化鉄源を添加する前記の形態では、添加時に粉塵が発生するため、この形態は溶解炉の集塵能力が不十分な場合に望ましい。
前述の小型実験において、溶鉄1トン当たり50kgの質量の種々の酸化鉄源を溶解炉内に予め添加し、主原料とともに溶解した場合の溶鉄中TiとAlの濃度を表1に示す。溶け落ち10分後の温度は1370〜1380℃であった。TiとAlが除去されない場合は、図1の初期値と同じ濃度になるはずであるが、鉄分濃度が55%以上である酸化鉄源を用いた場合は、いずれも0.005質量%未満の濃度となっており、溶解段階でTiとAlが酸化除去されたことがわかる。溶解段階で、TiとAlが酸化除去されるため、原料を溶解して出鋼に必要な温度まで昇温する時間内に精錬は完了する。一方、鉄分濃度が55%未満の酸化鉄源を使用した場合には、Ti濃度が0.005質量%以上の濃度となった。
本発明における成分組成とその範囲について説明する。なお、成分組成の範囲は特段の指定が無い限りは、何れも質量%である。
Bは非晶質形成能と熱的安定性の改善に有効な元素であり、各特性の要求に応じて適正量が添加される。Bが2%未満では非晶質相を安定して得ることはできず、一方、4%を超えると融点上昇により非晶質相形成が困難になる。
Siも同様に、非晶質形成能と熱的安定性の改善に有効な元素であり、各特性の要求に応じて適正量が添加される。Siが1%未満では非晶質相を安定して形成することはできず、一方、6%超では熱的安定性の改善効果が飽和する。
Cは薄帯の磁束密度の向上、非晶質形性能の改善(鋳造性向上)に有効な元素であり、各特性の要求に応じて適正量な含有量が決定される。Cを0.001%以上、好ましくは0.003%以上含有させることによって、溶湯と冷却基板の濡れ性が向上して良好な薄帯を形成することができる。さらに、好ましくはCが0.01%以上では非晶質形性能の改善効果が得られる。一方、3%超では磁束密度の改善効果が低下する。
Pは鉄損、非晶質形性能の改善に有効な元素であり、各特性の要求に応じて適正量が含有される。Pの含有により鉄損、非晶質形性能が改善し、不純物元素含有の許容量が拡大するが、Pが0.008%未満では非晶質形性能改善効果、鉄損改善効果も見られず、不純物元素であるMnおよびSの許容量を拡大する効果も現れなくなる。一方で、Pの含有量の増加に伴い薄帯に亀裂が伝播し易くなり加工性が劣化する問題が発生するため0.15%以下が好ましい。
また、本発明の成分に、磁束密度や耐食性の特性や焼鈍条件等の改善を目的としてFeの一部をFe量の20%以下をCo、Niあるいは6%以下のCrから1種または2種以上で置換した場合でも特に本発明際の効果を損ねることはなかった。但し、Co、Niについては磁束密度の改善効果はあるが、高価であるため、原料コストを考慮するとFe量の10%以下、さらには5%以下の置換に留めておくのが好ましい。
さらに、本発明の成分に、構成元素としてFe、B、Si、C、P、Ni、Co、Cr以外に公知のN、Ti、Zr、V、Nb、Mo、Cu等を含んでいても、何ら本発明の効果を損なうものではない。
Figure 2007277677
なお、溶鉄温度の影響についても調査を行った結果、母材の融点以上の温度であれば、TiとAlは0.005質量%未満に到達するが、温度が高いほどTiとAlの酸化効率が高く、TiとAlの最終濃度も低下するとともにBとSiの歩留りが向上することが判明した。一方で、温度が高いほど、溶解電力が必要となり、溶解炉の耐火物コストも増加する。したがって、必要とされるTiとAlの酸化除去量に到達可能なレベルで溶鉄温度を低下するのが望ましい。
以下、本発明を具体例に基づき具体的に説明する。
(実施例1)
3トン規模の高周波溶解炉を用いて、アモルファス母材の溶鉄を生成し、TiとAlの酸化精錬を行った。主原料としては、表2に示す組成の安価な電磁鋼屑とFe−Bを使用し、Si濃度調整用に若干のFe−Siを使用した。配合量の原単位も表2に併せて示す。
Figure 2007277677
主原料の溶解後、溶鉄の温度が1500℃となるまで昇温し、発明例では、表3に示すように、小型実験で使用したものと同じ鉄鉱石(マウントニューマン:鉄分65質量%)、製鋼ダスト(脱炭処理時ダスト:鉄分64質量%)、焼結鉱(鉄分58質量%)を150kg(50kg/t)添加した後、20分後に出鋼した。特性の改善を目的として、主原料にC、P、Co、Ni、Crを添加することで、溶解後の溶鉄成分が、0.001%以上3%以下のC、0.008%以上0.15%以下のPの一種または二種を含有するように、あるいはFe量の20%以下をCo、Niあるいは6%以下のCrから1種または2種以上で置換するようにした、同様の精錬を行う操業も実施した。また、比較例として、同様の方法で、鉄分55質量%未満の製鋼ダスト(溶銑予備処理時ダスト:鉄分53質量%)や製鋼ダストとスラグの混合物を150kg添加した精錬処理も行った。
酸化鉄源添加直前にサンプル採取した溶鉄の成分と出鋼直前の溶鉄の成分を表4に示す。鉄分55質量%以上である酸化鉄源を使用した発明例では、Ti、Alともに磁気特性に影響の無い0.005重量%未満まで濃度が低下しており、また、BとSiの酸化ロスも小さく、配合組成に対して95%以上の歩留があることがわかった。また、0.001%以上3%以下のC、0.008%以上0.15%以下のPの一種または二種を含有するようにした場合や、Feの一部をFe量の20%以下をCo、Niあるいは6%以下のCrから1種または2種以上で置換した場合でも、この効果を損ねることはなかった。一方、鉄分55質量%未満である酸化鉄源を使用した比較例では、BとSiの歩留は同等のレベルであるものの、Ti濃度もしくはAl濃度が0.005質量%以上となった。
Figure 2007277677
Figure 2007277677
(実施例2)
実施例1で使用した原料と同じものを同量使用し、溶解前に表5に示すような鉄分55質量%未満の酸化鉄源を3トン規模の高周波溶解炉に装入した後に、溶解を行った。原料が溶け落ちて約10分経過した時点で、温度測定と溶鉄のサンプリングを行い、1500℃まで昇温した後に再度サンプリングを行って出鋼した。特性の改善を目的として、主原料にC、P、Co、Ni、Crを添加することで、溶解後の溶鉄成分が、0.001%以上3%以下のC、0.008%以上0.15%以下のPの一種または二種を含有するように、あるいはFe量の20%以下をCo、Niあるいは6%以下のCrから1種または2種以上で置換するようにした、同様の精錬を行う操業も実施した。また、比較例として、同様の方法で、表4に示すように鉄分55質量%未満の酸化鉄源を使用した場合の溶解も実施した。
溶け落ち後の溶鉄の成分と出鋼直前の成分も表6に示す。鉄分55質量%以上である酸化鉄源を使用した発明例では、原料が溶け落ちた段階からTi、Alともに磁気特性に影響の無い0.005重量%未満まで濃度が低下しており、昇温後の出鋼段階では更にTi、Al濃度が低下した。また、BとSiの酸化ロスも小さく、出鋼前組成の配合組成に対する歩留は92%以上であることがわかった。また、0.001%以上3%以下のC、0.008%以上0.15%以下のPの一種または二種を含有するようにした場合や、Feの一部をFe量の20%以下をCo、Niあるいは6%以下のCrから1種または2種以上で置換した場合でも、この効果を損ねることはなかった。一方、鉄分55質量%未満である酸化鉄源を使用した比較例では、BとSiの歩留は同等のレベルであるものの、Ti濃度もしくはAl濃度が0.005質量%以上となった。
Figure 2007277677
Figure 2007277677
アモルファス母材の溶鉄に酸化鉄源を添加したときの溶鉄中Tiの濃度の時間変化を示す図である。 アモルファス母材の溶鉄に酸化鉄源を添加したときの溶鉄中Alの濃度の時間変化を示す図である。

Claims (4)

  1. 質量で、2%以上4%以下のB、1%以上6%以下のSiを含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる鉄系アモルファス材料を製造するに際し、主原料を溶解した後の溶鉄中Ti濃度もしくはAl濃度が0.005質量%以上の場合には、鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を添加してTiとAlをともに0.005質量%未満まで酸化除去することを特徴とする鉄系アモルファス素材の製造方法。
  2. 質量で、2%以上4%以下のB、1%以上6%以下のSiを含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる鉄系アモルファス材料を製造するに際し、主原料の配合でTiもしくはAlの含有濃度が0.005質量%以上の場合には、鉄分55質量%以上を含む酸化鉄源を主原料とともに溶解容器内に予め装入することを特徴とする鉄系アモルファス素材の製造方法。
  3. 質量で、さらに、0.001%以上3%以下のC、0.008%以上0.15%以下のPの一種または二種を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の鉄系アモルファス素材の製造方法。
  4. 質量で、Fe量の20%以下をCo、Niあるいは6%以下のCrの1種または2種以上で置換することを特徴とする請求項1〜3のいずれかの項に記載の鉄系アモルファス素材の製造方法。
JP2006108422A 2006-04-11 2006-04-11 鉄系アモルファス素材の製造方法 Active JP5170975B2 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006108422A JP5170975B2 (ja) 2006-04-11 2006-04-11 鉄系アモルファス素材の製造方法
US12/296,907 US20090277304A1 (en) 2006-04-11 2007-04-06 Process for production of fe based amorphous alloy
PCT/JP2007/058121 WO2007119806A1 (ja) 2006-04-11 2007-04-06 鉄系アモルファス素材の製造方法
KR1020087024775A KR101053220B1 (ko) 2006-04-11 2007-04-06 철계 아모퍼스 소재의 제조 방법
CN2007800132992A CN101421423B (zh) 2006-04-11 2007-04-06 铁系非晶材料的制造方法
TW096112495A TW200745353A (en) 2006-04-11 2007-04-10 Process for production of iron-base amorphous material

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006108422A JP5170975B2 (ja) 2006-04-11 2006-04-11 鉄系アモルファス素材の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2007277677A true JP2007277677A (ja) 2007-10-25
JP5170975B2 JP5170975B2 (ja) 2013-03-27

Family

ID=38609566

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2006108422A Active JP5170975B2 (ja) 2006-04-11 2006-04-11 鉄系アモルファス素材の製造方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20090277304A1 (ja)
JP (1) JP5170975B2 (ja)
KR (1) KR101053220B1 (ja)
CN (1) CN101421423B (ja)
TW (1) TW200745353A (ja)
WO (1) WO2007119806A1 (ja)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103757450A (zh) * 2014-01-24 2014-04-30 新疆大学 高饱和磁化强度铁基块体非晶态合金的制备方法
JP6245390B1 (ja) * 2017-01-30 2017-12-13 Tdk株式会社 軟磁性合金および磁性部品
JP6245391B1 (ja) * 2017-01-30 2017-12-13 Tdk株式会社 軟磁性合金および磁性部品
US9963768B2 (en) 2008-12-30 2018-05-08 Posco Method for manufacturing amorphous alloy by using liquid pig iron
CN115849544A (zh) * 2022-12-09 2023-03-28 华南理工大学 一种利用黄铁矿强化铁基非晶合金去除偶氮染料的方法

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8828117B2 (en) 2010-07-29 2014-09-09 Gregory L. Dressel Composition and process for improved efficiency in steel making
CN102828180A (zh) * 2012-09-20 2012-12-19 丹阳宏图激光科技有限公司 薄壁套的激光熔覆修复工艺
CN105777155B (zh) * 2014-09-02 2019-05-03 马鞍山华盛冶金科技发展有限公司 一种撇渣设备耐火骨料的制备方法
DE112016003044T5 (de) * 2015-07-31 2018-06-14 Murata Manufacturing Co., Ltd. Weichmagnetisches material und verfahren zur herstellung desselben
CN108396160A (zh) * 2018-04-20 2018-08-14 广东永丰智威电气有限公司 能冲压成型的非晶态带材及其磁芯和磁芯的制造工艺
CN113528983B (zh) * 2021-01-15 2022-03-25 武汉科技大学 铁基非晶软磁合金及其制备方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58213857A (ja) * 1982-06-04 1983-12-12 Takeshi Masumoto 疲労特性に優れた非晶質鉄基合金
JPH10317091A (ja) * 1997-05-23 1998-12-02 Kawasaki Steel Corp 鉄系非晶質合金薄帯の製造方法
JP2001316716A (ja) * 2000-05-11 2001-11-16 Hitachi Metals Ltd 鉄基非晶質合金用母材の製造方法
JP2003073726A (ja) * 2001-08-29 2003-03-12 Daido Steel Co Ltd 低Ti鋼の製造方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5877509A (ja) * 1981-10-30 1983-05-10 Kawasaki Steel Corp Fe−B系溶融金属の製造方法
DE3442009A1 (de) * 1983-11-18 1985-06-05 Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo Amorphes legiertes band mit grosser dicke und verfahren zu dessen herstellung
US4572747A (en) * 1984-02-02 1986-02-25 Armco Inc. Method of producing boron alloy
JPS61174355A (ja) * 1985-01-28 1986-08-06 Japan Steel Works Ltd:The アモルフアス用母合金の製造方法
JPS6347350A (ja) * 1986-08-14 1988-02-29 Kawasaki Steel Corp 鉄系非晶質合金薄帯の製造方法
JP2708410B2 (ja) * 1986-11-06 1998-02-04 ユニチカ株式会社 非晶質金属細線
JPH0696740B2 (ja) * 1989-12-20 1994-11-30 新日本製鐵株式会社 極低炭素鋼の溶製方法
JPH0559483A (ja) * 1991-08-30 1993-03-09 Kawasaki Steel Corp 商用周波数帯トランス用非晶質合金薄帯の製造方法
JP3790818B2 (ja) * 2002-05-20 2006-06-28 独立行政法人物質・材料研究機構 アルミニウム低減化耐熱鋼の製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58213857A (ja) * 1982-06-04 1983-12-12 Takeshi Masumoto 疲労特性に優れた非晶質鉄基合金
JPH10317091A (ja) * 1997-05-23 1998-12-02 Kawasaki Steel Corp 鉄系非晶質合金薄帯の製造方法
JP2001316716A (ja) * 2000-05-11 2001-11-16 Hitachi Metals Ltd 鉄基非晶質合金用母材の製造方法
JP2003073726A (ja) * 2001-08-29 2003-03-12 Daido Steel Co Ltd 低Ti鋼の製造方法

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9963768B2 (en) 2008-12-30 2018-05-08 Posco Method for manufacturing amorphous alloy by using liquid pig iron
CN103757450A (zh) * 2014-01-24 2014-04-30 新疆大学 高饱和磁化强度铁基块体非晶态合金的制备方法
JP6245390B1 (ja) * 2017-01-30 2017-12-13 Tdk株式会社 軟磁性合金および磁性部品
JP6245391B1 (ja) * 2017-01-30 2017-12-13 Tdk株式会社 軟磁性合金および磁性部品
JP2018123363A (ja) * 2017-01-30 2018-08-09 Tdk株式会社 軟磁性合金および磁性部品
JP2018123360A (ja) * 2017-01-30 2018-08-09 Tdk株式会社 軟磁性合金および磁性部品
CN115849544A (zh) * 2022-12-09 2023-03-28 华南理工大学 一种利用黄铁矿强化铁基非晶合金去除偶氮染料的方法
CN115849544B (zh) * 2022-12-09 2023-08-04 华南理工大学 一种利用黄铁矿强化铁基非晶合金去除偶氮染料的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN101421423A (zh) 2009-04-29
KR101053220B1 (ko) 2011-08-01
TWI358459B (ja) 2012-02-21
JP5170975B2 (ja) 2013-03-27
WO2007119806A1 (ja) 2007-10-25
TW200745353A (en) 2007-12-16
CN101421423B (zh) 2012-03-28
US20090277304A1 (en) 2009-11-12
KR20080110617A (ko) 2008-12-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5170975B2 (ja) 鉄系アモルファス素材の製造方法
JP5832675B2 (ja) 磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板及びそのカルシウム処理方法
RU2590741C9 (ru) Нетекстурированная кремнистая сталь и способ ее изготовления
CN104781435B (zh) 无取向性电磁钢板制造用热轧钢板及其制造方法
CN101220413A (zh) 用海绵铁冶炼纯铁的工艺
CN106636982B (zh) 一种铁基非晶合金及其制备方法
JP3896709B2 (ja) 高清浄度鋼の溶製方法
KR101209710B1 (ko) 실리콘망간 합금철 제조시 발생된 슬래그를 재활용하는 제강방법
CN112410573B (zh) 用于冶炼含Ce的Fe-Ni软磁合金的渣系及其使用方法
CN105385808B (zh) 一种冶炼高磁感取向硅钢中钛含量≤20ppm的控制方法
JP2010144195A (ja) 高窒素含有ステンレス鋼の製造方法
CN101307416B (zh) 一种均质易切削钢及其生产方法
CN103937928B (zh) 一种铁基非晶宽带制备用合金钢液的冶炼工艺
CN114277215B (zh) 一种中频感应炉利用高锰废钢冶炼低锰钢的方法
JP2003286533A (ja) 高純度フェロボロン、鉄基非晶質合金用母合金および鉄基非晶質合金の製造方法
CN113201686A (zh) 一种低锰钢的冶炼方法
JP3105525B2 (ja) けい素鋼素材の溶製方法
JP2021519389A (ja) ケイ素系合金、その製造方法、及びこのような合金の使用
JPH04111962A (ja) 高速度工具鋼の製造方法
JP4256617B2 (ja) 高純度フェロボロン、鉄基非晶質合金用母合金および鉄基非晶質合金の製造方法
CN114774624B (zh) 一种特殊钢及其制备方法
CN102383070A (zh) 用于包含B和Si的铁基非晶合金和纳米晶合金的添加剂
WO2017164898A1 (en) Method of treating unrefined tungstic acid to produce alloy grade tungsten for use in tungsten bearing steels and nickel based superalloys
SU1002392A1 (ru) Раскислитель
JPS6151020B2 (ja)

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080805

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20111018

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20111206

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20120221

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20121031

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20121225

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 5170975

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

S533 Written request for registration of change of name

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350