JP2007264379A - 電子写真部材用円筒管の製造方法と、該製造方法により作製された電子写真部材用円筒管を用いた電子写真部材、電子写真感光体、プロセスカートリッジ及び電子写真装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電子写真感光体用支持体を作製する際、その材料の素管内部にテーパ処理等の加工を行わずに、高精度な切削加工を効率よく行うことが可能な電子写真感光体用支持体の製造方法を提供すると共に、上記製造方法により作製された電子写真感光体用支持体を用いることにより、色ズレ等の画像欠陥のない安定したフルカラー画像の得られる電子写真感光体、それが組みこまれるプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供する。
【解決手段】素管の外周面を切削する工程を経て電子写真感光体用支持体を製造する電子写真感光体用支持体の製造方法において、前記素管を両端で保持する保持治具を用いて前記外周面を切削するとき、該保持治具は、前記素管の両端を保持する部位が円錐面に加工されており、該円錐面のテーパ角度をθ１、θ２として、θ１＜θ２で、且つ、２＜θ２／θ１＜１５の関係を有することを特徴とする電子写真感光体用支持体の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真部材用円筒管の製造方法、それによって作製される電子写真部材、電子写真感光体、電子写真感光体を有するプロセスカートリッジおよび電子写真装置に関する。

電子写真方式を採用した複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリ、印刷機などの画像形成装置、いわゆる電子写真装置は、一般に、帯電手段による帯電、露光手段による露光によって電子写真感光体上に静電潜像を形成し、さらにこの静電潜像を現像手段により現像して静電潜像を可視画像化する。電子写真感光体としては、ドラム形状のもの（感光体ドラムとも呼ばれる）が一般的に用いられている。

この場合、電子写真感光体用支持体として電子写真部材用円筒管に加工される素管は、表面粗さや真直度、真円度、円筒度、偏肉など所定の精度に仕上げられる必要がある。すなわち、表面粗さ等これらの条件を所定範囲内の精度にすることで、電子写真感光体と現像スリーブ間の距離が一定に維持されて、画像ムラ等の欠陥のない画像形成が実現される。したがって、前記電子写真感光体に対峙する現像スリーブの精度の高さに関しても電子写真感光体と同様の精度が必要とされる。

また、電子写真感光体の製造では、一般に、素管を所定精度範囲内となる様に仕上げた後、感光層等の層形成を行い、さらに、ギアやフランジ等の駆動部材が電子写真感光体の端部に装着される。このとき、ギアやフランジの中心軸と感光体ドラムの中心軸とが一致することが求められ、両者の一致により、外周面の周速が一定で歪みのない画像形成が可能になる。

特に、各色画像を重ね合わせるフルカラーの画像形成では、色ズレや色ムラ、モワレ等の画像不良の発生防止の視点から、感光体ドラムの材料となる素管の切削加工には高い精度が要求されていた。

一般に、電子写真感光体用支持体としての電子写真部材用円筒管に加工用の素材として、アルミニウムやアルミニウム合金の他に、銅、鉄、ニッケル、チタン等の金属及びこれらの合金といった金属製の素管、プラスチック、セラミック、ガラス等の非金属の素管に導電性処理を施したものが用いられる。

この様な材料でできた素管を用いて電子写真感光体用支持体としての電子写真部材用円筒管を作製する場合、先ず、押し出しや引き抜き、曲がりの矯正等の工程を経て素管が作製される。作製された素管は、所定の長さに切断され、さらに、両端部の外周面と内周面が切削される工程を経て、電子写真感光体用支持体に加工される（例えば、特許文献１、２参照）。

ところで、素管両端部の外周面と内周面を切削加工する際、素管内周面に係合させて素管を保持する保持手段を用いた切削加工技術がある。この様な保持手段により素管を保持しながら外周面の切削加工を行い、切削加工の高精度化が実現されてきた。その上で、更に生産性を向上させることが試みられてきたが達成は難しかった。

保持手段を用いて外周面の切削加工を行う具体例としては、例えば、所定長さに切断され、内周面の加工が済んだ素管の両端部に円筒形状の保持部材を押し込み、部材のクランプ面を素管軸方向に押圧して素管を保持するもの（例えば、特許文献２参照）がある。また、素管内部にコレットチャックを用いて素管を保持する方法もある（例えば、特許文献３参照）。

これらの方法によれば、高精度を有する外周面を作製することが可能になるが、保持部材を精度よく素管内部に配置させるために内周面を精度よく加工する必要があり、その対応に手間を要していた。そこで、素管両端部の内周面にテーパ加工を施し、内周面に設けられたテーパ面に沿って保持部材を係合させる方法が採られ（例えば、特許文献４参照）、テーパ面を高精度に加工することにより保持部材を素管内部に安定して配置することができる様になった。さらに、外周面基準の中心軸と内周面基準の中心軸とを予め測定しておき、得られた中心軸データを活用して切削加工を行える様にすることで、切削精度を向上させることもできるようになった（例えば、特許文献５参照）。
特開平６−２６４９２０号公報 特開平２−１１０５７０号公報 特開平６−３２８３０３号公報 特開平９−６６４０１号公報 特開２００４−１９１８２４号公報

ところで、前述の技術は、素管両端の内周面にテーパ加工を行ったり、中心軸データを算出するための測定を行うものであるが、これらの工程をも省略すれば、より高度な生産性の向上が実現できるものと期待される。しかしながら、これらの工程を省略して、高い精度の切削加工を実現することは、前述の記載から明らかな様に、きわめて困難なものであることが想定される。

即ち、高精度加工のため、保持方法としてテーパ加工を施した保持治具を用いて、ワークとしての素管の両端を押圧して保持しながら加工する形態を取っていたが、連続生産を行う場合のワーク切り換え時にワークが落下したり、両端チャックの何れの側に把持されているのか一定に成らず工程作業の管理が難しくなり生産性が著しく低下していた。更に上記保持方法を行う場合、電子写真部材用円筒管に加工する素管を精度良く把持する必要から係合面に押し込むとき、かなり高圧の押圧力（４９０Ｎ程度）が必要になり、加工前の円筒管の湾曲を起こすという問題もあった。特に比較的に柔らかい材質の円筒管を加工する場合には湾曲は大きな問題であった。

特に、最近では電子写真方式の画像形成装置におけるフルカラー画像形成が、印刷物の様に版を起こさずに、注文枚数分のプリント物をオン・デマンドに作成することができるというメリットを有する点が注目されている。したがって、印刷物に勝るとも劣らない画質を有するフルカラーのプリント物を安定して提供するためにも、電子写真用感光体の支持体加工には高精度でしかも生産性の高い切削技術が求められている。

また、そのためには感光体だけではなく現像ローラ（スリーブローラ）、転写ロ−ラ、クリーニングローラ等の電子写真部材の円筒管も高精度で且つ低コストの生産性の高さを求められていた。

本発明は、電子写真感光体用支持体や現像ローラ、転写ローラ、定着ローラ等の電子写真部材用円筒管を作製する際、その材料の素管内部にテーパ処理等の加工を行わずに、把持チャック機能が確実で安定した高精度な切削加工を効率よく行うことが可能な電子写真部材用円筒管の製造方法を提供することを目的とするものである。

更に、本発明は、上記製造方法により作製された電子写真部材用円筒管を用いることにより、色ズレ等の画像欠陥のない安定したフルカラー画像の得られる電子写真感光体、現像ローラ、転写ローラ等それが組みこまれるプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供することを目的とする。

本発明者は、鋭意検討の結果、素管には勿論テーパ加工せず、両端を保持する保持冶具をテーパ加工し、しかも素管の両端部に対するテーパ角度を違えることにより、待機しているロボットアームに取りつけられたチャック側に常に安定して電子写真部材用円筒管の装着及び脱着が可能になり、長時間の自動運転が可能で、しかも精度的にも、コスト的にも優れていることを見いだし、本発明に至った。即ち、本発明は、次のような技術手段を構成するものである。
１．素管の外周面を切削する工程を経て電子写真部材用円筒管を製造する製造方法において、
前記素管をその両端からそれぞれ一つの保持治具で軸方向に押圧して保持することによって前記外周面を切削するとき、
それぞれの前記保持治具は、前記素管の両端の片方ずつを保持する部位が円錐面に加工されており、該円錐面の頂角の１／２であるテーパ角度をそれぞれθ１、θ２として、
θ１＜θ２
２＜θ２／θ１＜１５
の関係を有することを特徴とする電子写真部材用円筒管の製造方法。
２．前記θ１が２〜１０度であり、θ２が１０〜２０度であることを特徴とする１項に記載の電子写真部材用円筒管の製造方法。
３．前記軸方向に押圧する押圧力が１００〜３００Ｎであることを特徴とする１又は２項に記載の電子写真部材用円筒管の製造方法。
４．前記外周面の切削はインロー加工の後に行われることを特徴とする１〜３項の何れか１項に記載の電子写真部材用円筒管の製造方法。
５．１〜４項のいずれかに記載の製造方法により製造された電子写真部材用円筒管上に感光層を有することを特徴とする電子写真感光体。
６．５項に記載の電子写真感光体と、帯電手段、現像手段、転写手段およびクリーニング手段からなる群より選択される少なくとも１つの手段とを一体に組み込み、電子写真装置の本体に着脱自在にしたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
７．前記現像手段の現像ローラ、前記転写手段の転写ローラ、前記クリーニング手段のクリーニングローラ及び定着ローラのうちの少なくとも１つが１〜４項のいずれかに記載の電子写真部材用円筒管の製造方法により製造された電子写真部材用円筒管を加工したものであることを特徴とする電子写真部材。
８．電子写真感光体、帯電手段、露光手段、現像手段および転写手段を有する電子写真装置において、５項に記載の電子写真感光体を用いたことを特徴とする電子写真装置。

また、上記素管の保持の方法としては、上記素管の両端部に上記保持部材を素管の両端部から圧力をかけて保持する方法が好ましい。素管を径方向の押圧力によって保持する手段のように、組み付け誤差などを厳密に管理する必要もないため、設備費を大幅に削減できる。これによって、支持体の製造コストを、より一層低減できる。つまり、この方法は、コストが安く、高い形状精度（表面精度、真円度、および真直度）の円筒面に仕上げることが可能である。

本発明によれば、電子写真部材用円筒管を作製する際にその材料である素管内部にテーパ処理等の加工を行うことなく、素管の高精度な切削加工を効率よく行うことができる様になった。その結果、表面粗さや真直度、真円度、円筒度、偏肉等の制御を高精度に行うことが可能な電子写真部材用円筒管の製造方法を提供することを可能にした。

また、上記製造方法により作製された電子写真部材用円筒管を用いることにより、色ズレや色ムラ、モワレ等の画像欠陥が発生しない良好なフルカラー画像を安定して形成することが可能な電子写真感光体、現像ローラ、転写ローラ、それ等電子写真部材を組込んだプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供することを可能にした。したがって、この様な電子写真装置により、印刷物に勝るとも劣らない画質を有するフルカラーのプリント物を注文枚数分オン・デマンドに提供できるので、特に、この様なプリント物の注文を受けて生計をたてる業者の事業を大幅に向上させることができるようになった。

本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、支持体の製造方法の実施形態の一例として、円錐面を有する左右の保持治具に支承されたワークの設定状態を示す説明図である。これにより、テーパ角度θ１とθ２について次のように定義しておく。

θ１は取り出しチャック側の保持治具の円錐面の頂角の１／２の角度を表し、テーパ角度と言われるものであり、θ２は取り出しチャック側と反対側の保持治具の円錐面の頂角の１／２の角度を表し、やはりテーパ角度と言われるものである。

本願の保持治具のテーパ角度θ１とθ２が異なる理由は前述のように片側に待機するチャックに確実に把持させるためであり、そのためには角度差が大きい方が円筒管との密着力が左右で異なり、前記チャックに受け渡す確実性は増し、そのため角度比θ２／θ１が２倍以上あることが必要であった。しかしながら、あまり片側のテーパ角度を大きくし過ぎると中心軸のずれを生じ、精度の低下を引き起こす。したがって精度を出しやすいθ２／θ１の範囲は１５倍未満の必要があった。また、２°≦θ１≦１０°、１０°≦θ２≦２０°にすることが必要であった。

また、θ１が２°未満という片側のみテーパ角度を低くしすぎると、保持を行うときに保持治具が円筒管にスムーズに入らず精度低下を引き起こし、θ２が２０°を超えると軸ずれが生じやはり精度が低下してしまう。

図２は、本発明における電子写真部材用円筒管（以下、単に円筒管又は支持体ということがある）のワークとしての素管の外周面を切削する装置の一例を示す正面図である。ただし、本発明はこの一例に限定されるわけではない。

また、本発明で採り上げる電子写真部材としては感光体の他に現像ローラ（スリーブローラ）や転写ローラクリーニングローラ等が対象になるが、本実施の形態においては主として感光体に用いる電子写部材用円筒管の製造方法について説明する。

テーパ状の保持冶具材質はＨＲｃ硬度が５５以上の高硬度の鉄などの金属やそれら合金などが挙げられるが、ＳＫ材で焼き入れ研磨のものが耐久性の点からよく、また円筒管とのスリップが生じにくい為好ましい。

また、保持治具の素管への押圧力は１００〜３００Ｎが好ましい。精度を出すため、かなりしっかりと当接する必要がある。そのため１００Ｎ以上が好ましいがあまり押圧力が高すぎると材質が軟らかい場合そりが発生し、逆に精度を落とすため、３００Ｎ以下にすることが好ましい。特にアルミニウムの純度の高い軟らかい素管の場合には特に重要である。

左右のポスト３８ａ、３７ａに装着される保持冶具３８、３７は、素管１１の端部１１ｂ，１１ａに係合する形状を有している。円筒管（支持体）の端部は加工してテーパ面を設けても良いが、加工しない方がコスト的に好ましい。

本発明に用いられる素管１１は、材質としては、例えば、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、チタンなどの金属およびこれらの合金や、プラスチック、セラミック、ガラスなどに導電性処理をしたものが挙げられる。これらの中でも、アルミニウム、アルミニウム合金が好ましい。アルミニウム合金としては、たとえば、ＪＩＳ３０００系、ＪＩＳ５０００系、ＪＩＳ６０００系などのアルミニウム合金が挙げられる。支持体は硬度が高いアルミニウム合金系が精度を保持できる為好ましいといえる。

素管１１を製造する方法は、精度やコストなどが考慮されて決定されるが、例えば、押し出し、引き抜きなどによって製造されたアルミニウム合金などの管材を所定の長さに切断したり、さらに切断されたものの端面などを加工（切削加工など）したりして製造する方法が挙げられる。

また、露光手段の露光光（画像露光光）としてレーザービームを用いる電子写真装置（デジタル方式の電子写真装置）用の電子写真感光体に用いる支持体の場合、支持体表面でレーザービームが反射することによって生じる干渉縞を防止するために、製造された支持体表面を粗面化処理してもよい。

本発明で製造された円筒管の円筒度は５〜３０μｍ、好ましくは５〜２２μｍが良い。３０μｍより大きいと高速カラー機での色再現性や色ズレに満足できるような性能を保持出来ない。５μｍより小さくすると、収率が悪くなりコスト的に不利となる。
本発明の円筒度は、実質的に画像形成を行う領域の円筒度を意味し、画像形成を行わない両端の感光層膜厚の変動領域は除く。

本発明における円筒管の円筒度とは、ＪＩＳ規格（Ｂ０６２１−１９８４）による。即ち、円筒基体を２つの同軸の幾何学的円筒で挟んだとき、同軸２円筒の間隔が最小となる位置の半径の差で表し、本発明では該半径の差をμｍで表す。

本発明の円筒度の測定方法は円筒状基体の両端１０ｍｍの２点、中心部、両端と中心部の間を３等分した点の４点、計７点の真円度を測定し求める。測定器は非接触万能ロール径測定機（（株）ミツトヨ製）を用いた。

支持体の表面粗さは、Ｒｚで０．３μｍ以上であることが好ましい。

粗面化処理の方法としては、本発明の製造方法で得られた良好な支持体を活かす方法が好ましく、例えば、切削加工による制御の他、ホーニング処理や陽極酸化処理等が挙げられる。

ホーニング処理には、湿式（液体）ホーニング処理および乾式ホーニング処理があるがどちらを用いてもよい。

湿式ホーニング処理は、水などの液体に粉末状の研磨剤（砥粒）を懸濁させ、それを高速度で支持体表面に吹き付けて粗面化する方法であり、表面粗さは吹き付け圧力、速度、研磨剤の量、種類、形状、大きさ、硬度、比重、懸濁温度などにより制御することができる。

乾式ホーニング処理は、研磨剤をエアにより高速度で支持体表面に吹き付けて粗面化する方法であり、湿式ホーニング処理と同じように表面粗さを制御することができる。

湿式ホーニング処理および乾式ホーニング処理に用いる研磨剤としては、炭化ケイ素、アルミナ、ジルコニア、ステンレス、鉄、ガラスビーズ、プラスティックショットなどの粒子があげられる。

本発明の製造方法により製造された支持体（円筒管）を用いて電子写真感光体を作製する場合、支持体上に形成される感光層は、電荷発生物質と電荷輸送物質とを単一の層に含有させた単層型感光層と、電荷発生物質を含有させた電荷発生層と電荷輸送物質を含有させた電荷輸送層とを積層した積層型感光層に大別される。積層型感光層の場合、支持体側から電荷発生層、電荷輸送層の順に積層した順層型感光層であっても、支持体側から電荷輸送層、電荷発生層の順に積層した逆層型感光層であってもよい。電子写真特性的には、積層型感光層が好ましく、その中でも順層型感光層がより好ましい。

本発明の電子写真感光体に用いられる電荷発生物質としては、例えば、ピリリウム染料、チアピリリウム染料、フタロシアニン顔料、アントアントロン顔料、ジベンズピレンキノン顔料、ピラントロン顔料、アゾ顔料（トリスアゾ顔料、ジスアゾ顔料、モノアゾ顔料など）、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、非対称キノシアニンなどが挙げられる。特に、デジタル方式の電子写真装置用の電子写真感光体の場合、上記電荷発生物質の中でも、赤外レーザーや可視光レーザーへの対応において、それらの波長への感光依存性の広さから、フタロシアニン顔料、アゾ顔料が好ましく、その中でもフタロシアニン顔料がより好ましい。フタロシアニン顔料の中でも、より高感度という観点から、オキシチタニウムフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニンがより一層好ましい。

また、本発明の電子写真感光体に用いられる電荷輸送物質としては、例えば、各種ヒドラゾン類、ピラゾリン類、オキサゾール化合物、チアゾール化合物、トリアリールメタン化合物、トリアリルアミン化合物、ポリアリールアルカン類などの化合物が挙げられる。

上記電荷発生物質、電荷輸送物質は、適当な結着樹脂と組み合わせて、支持体上に塗工して成膜を行うことで感光層とする。

感光層の結着樹脂としては、例えば、ポリビニールアセタール、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスチレン、ポリエステル、ポリ酢酸ビニル、ポリメタクリル酸エステル、アクリル樹脂、セルロース樹脂などが挙げられる。

本発明の電子写真感光体は、感光層上に該感光層を保護することを目的として保護層を設けてもよい。保護層を構成する主な材料としては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアクリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリサルホン、ポリアクリルエーテル、ポリアセタール、ナイロン、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂、ブチラール樹脂などの樹脂或いは上記ポリマーの重合硬化系やイソシアネート硬化系が挙げられる。

これらの樹脂中には、クリーニング性、耐摩耗性などの改善のために、有機樹脂や樹脂微粒子例えば、ポリ四フッ化エチレン、ポリフッ化ビリニデン、フッ素原子含有グラフトポリマー、ケイ素原子含有グラフトポリマー、シリコンオイルなどの潤滑剤を含有させてもよく、シリカ、アルミナ、チタニア等の無機粒子を含有させても良く、あるいは保護層の抵抗制御のために、酸化スズや導電性酸化チタンなどの粒子を含有させてもよい。

本発明の電子写真感光体は、支持体と感光層の間に中間層を設けてもよい。中間層は、感光層の接着性改良、支持体の保護、支持体からの電荷注入性改良、電子写真感光体の電気的破壊に対する保護などのための層である。中間層の材料としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレンオキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、エチレン・アクリル酸コポリマー、カゼイン、ポリアミド、共重合ナイロン、ニカワ、ゼラチン、あるいはシランカップリング剤や有機金属化合物などの反応物等が挙げられる。さらに干渉縞防止のためにフィラーを含有させてもよい。

図３に本発明の方法で製造した円筒管（支持体）を用いた感光体を有するプロセスカートリッジを装着した電子写真装置の一例として、カラー画像形成装置の概略断面構成図を示す。

このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成ユニット１０Ｙ（イエロー用画像形成ユニット）、１０Ｍ（マゼンタ用画像形成ユニット）、１０Ｃ（シアン用画像形成ユニット）、１０Ｂｋ（黒用画像形成ユニット）と、無端ベルト状中間転写体ユニット７と、給紙搬送手段２１及び定着手段２４とから成る。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

本発明の画像形成ユニットとは少なくとも有機感光体と該有機感光体上にトナー像を形成するに必要な手段、即ち帯電手段、露光手段、現像手段及び転写材にトナー像を転写する手段を有し、電子写真画像を繰り返し単色毎に画像形成できる画像形成機構の基本単位を意味する。以下、図３を用いて説明する。

図３で、イエロー色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、感光体上の残留トナーに帯電手段と同極の電荷を付与するプレ帯電フィルム６Ｙ、感光体上の残留トナーの分布を均一化する帯電ならし部材７Ｙ１、７Ｙ２を有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｍ、感光体上の残留トナーに帯電手段と同極の電荷を付与するプレ帯電フィルム６Ｍ、感光体上の残留トナーの分布を均一化する帯電ならし部材７Ｍ１、７Ｍ２を有する（プレ帯電フィルムと帯電ならし部材のいずれも本発明の補助帯電手段に相当する）。シアン色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｃ、感光体上の残留トナーに帯電手段と同極の電荷を付与するプレ帯電フィルム６Ｃ、感光体上の残留トナーの分布を均一化する帯電ならし部材７Ｃ１、７Ｃ２を有する。黒色画像を形成する画像形成ユニット１０Ｂｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｂｋ、帯電手段２Ｂｋ、露光手段３Ｂｋ、現像手段４Ｂｋ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｂｋ、感光体上の残留トナーに帯電手段と同極の電荷を付与するプレ帯電フィルム６Ｂｋ、感光体上の残留トナーの分布を均一化する帯電ならし部材７Ｂｋ１、７Ｂｋ２を有する。

現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋは、感光体の静電潜像を現像する現像ローラ４Ｙｒ、４Ｍｒ、４Ｃｒ、４Ｂｋｒを有するが、該現像ローラ４Ｙｒ、４Ｍｒ、４Ｃｒ、４Ｂｋｒには感光体の未露光部電位（Ｖｗ）と露光部電位（Ｖｂ）の間に位置する現像バイアス電位（Ｖｂｓ）が負荷され、反転現像が行なわれる。この現像バイアス電位を適切に設定することにより、反転現像時に発生しやすいカブリ（黒ポチを含めて）を防止し、且つ感光体の未露光部に付着しているトナーを現像ローラに引きつけ回収することができる。該現像バイアス電位は現像位置の未露光部電位（Ｖｗ）より絶対値で５０〜４００Ｖ低い値に、より好ましくは１００〜３５０Ｖに設定されるのが好ましい。

無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。

画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋより形成された各色の画像は、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録材（定着された最終画像を担持する支持体：例えば普通紙、透明シート等）としての用紙Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａに搬送され、用紙Ｐ上に二次転写してカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された用紙Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

一方、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａにより用紙Ｐにカラー画像を転写した後、用紙Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｂｋは常時、感光体１Ｂｋに圧接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。

二次転写ローラ５Ａは、ここを用紙Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。

また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とから成るプロセスカートリッジを構成する。しかし、プロセスカートリッジはこれに限られることはなく、感光体とそれに付随する周辺機能の幾つかの要素と組み合わせて構成することが出来る。

画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ、及びクリーニング手段６Ａとから成る。

本発明においては、切削工具として、多結晶ダイヤモンド焼結体または単結晶ダイヤモンドからなるバイトを用いるのが好ましい。単結晶ダイヤモンドからなるバイトとしては、ノーズ形状は平、Ｒのどちらを用いても良く、Ｒ形状の場合ノーズの丸みの半径Ｒは２０ｍｍ以上のものを使用することが好ましい。多結晶ダイヤモンド焼結体からなるバイトとしては、ノーズ形状は平，Ｒのどちらを用いても良いが、粒度が０．５μｍ程度のものを使用することが好ましく、さらに形状として、段取の容易性から、Ｒ形状であり、かつ、ノーズの丸みの半径Ｒが２０ｍｍ以上のバイトを使用することが好ましい。ノーズの丸みの半径が大きいものを使用することにより、バイトの送りピッチ内における最大高さＲｍａｘが小さく滑らかな形状になり、加工面が洗浄しやすい形状となる。また、ノーズの丸みの半径Ｒを大きくすることにより、最大高さＲｍａｘが同じ場合、バイトの送りピッチを大きくでき、タクトタイムにも有効である。

この切削加工時には、通常切削液が使用される。この切削液は冷却作用、潤滑作用、洗浄作用等を目的として使用されるものであり、具体的には石油系、ポリブテン系、灯油系、白灯油系、水系エマルジョン系、あるいは水系液等が使用される。例えば特開平１１−３４４８２２の如くオイルを用いるのが良い。例えばオイル系切削液の場合は炭化水素系化合物が挙げられ、例えば炭素原子数７〜２５のものであり、好ましくは１０〜２５のものが良い。炭素原子数が６以下だと切削剤の蒸発速度が速く、潤滑性に問題がでる場合がある。又、炭素原子数が２６以上だと高粘度になるため供給が追いつかず、微細なクラックが発生し、仕上げ面が粗くなる傾向にある。

具体的には直鎖のパラフィンとしては、炭素原子数１６のｎ−ヘキサデカン、２０のｎ−アイコサンがあり、イソパラフィンとしては炭素原子数１４の７−メチルトリデカン、１９の７−ｎ−ヘキシルトリデカンがある。また、単環ナフテンとしては、炭素原子数２３の９−シクロヘキシルヘプタデカン、多環ナフテンとして炭素原子数１４の１，２−ジシクロヘキシルエタン、単環芳香族としては炭素原子数が１９の７−フェニルトリデカン、多環芳香族としては炭素原子数１４の１，２−ジフェニルエタン等が挙げられる。また、上記化合物は複数種を混合して、あるいはそれ以外のものと混合して用いることもできる。

ここでこれら切削液の供給量は、良好な冷却作用、潤滑作用、洗浄作用を得る観点から供給量が０．００３ｍｌ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。供給量が０．００３ｍｌ／ｍｉｎ以下の場合、潤滑作用が不十分となり、素管から加工される支持体表面にスティックスリップ状の傷が発生する場合がある。

表面加工の条件としては、主軸回転数が３０００〜８０００ｒｐｍ、切り込みが１０〜２００μｍ、送りピッチが０．１〜０．４ｍｍ／ｒｅｖ以下がよく、生産性、性能を両立させるには、０．１９〜０．４ｍｍ／ｒｅｖが好ましい。なお、主軸回転数は、管状の基体の外径によっても最適値が異なるので、一概に規定することはできない。

素管から支持体への表面加工に使用できる工作機械としては、特に限定されないが、例えば原理的には図４の側面図（特開平１１−３４４８２２より）に示すように、支持体の製造方法に用いる噴霧器を装着した工作機械（基体加工用旋盤）が挙げられる。図４において、１１はドラム状のワークとしての素管であり、１２はマグネットベース、１３はホルダー、１４はアトマイザー（噴霧器）、１５は噴霧ノズル、１６は切削液容器、１７は操作用空気弁、３５は切削工具（バイト）である。そして１２〜１７の部材は図４の斜視図にも示すような噴霧装置を構成している。操作用空気弁１７を操作者が足で踏むとエアーがアトマイザー１４に送られて、切削液容器１６の噴霧ノズル１５から切削液が、切削工具（バイト）３５とワークとしての素管１１との接触部分にミスト状に噴霧される。切削液の噴霧装置の具体例としては、「マジックカット」（扶桑精機社製）が挙げられる。なお図には図示されていないが、ロボットアームより支持体の装着及び脱着が可能となっている。

次に、本発明を実施例にしたがってより一層詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
《支持体の製造》
１．支持体Ｎｏ．１の作成
ＪＩＳ−３０００，５０００，Ａ６０６３の外径６０ｍｍ、肉厚１．０ｍｍ、長さ３６２ｍｍのアルミニウム引き抜き素管（円筒状）１１を準備した。

この素管１１の中央部外側からクランプにより把持し、インロー加工の内径を５８．４０ｍｍにし、端部は僅かに４５度の面取り加工を行った。（インロー加工はエグロ社製、精密ＣＮＣ両端加工機ＢＳを使用）。

その後、上記円筒状基体である素管１１の両端を図１に示したように左ワーク保持具３８と右ワーク保持具３７を用いて、それぞれ把持部３８ｅ、３７ｅのテーパ面で把持して、支持体のインロー加工部の内径基準で基体表面を切削加工した。切削加工機４０は昌運工作所製ＳＰＡ−５を使用、これは基台３０、テーブル支持体３１、スライドテーブル３２、左右のポスト３７ａ、３８ａ、左右のワーク保持具３７、３８と切削工具３５及びその取付台等を有する旋盤である。左保持具は駆動部に直結されており、テーパ部の角度はθ１＝５度に、右保持冶具のテーパー角度はθ２＝１５度に設定した。
支持体の両端部から圧力をかけて保持するにあたり、その押圧力Ｐを２９４Ｎ（３０ｋｇｆ）とした。

これは従来の押し当て荷重４９０Ｎ（５０ｋｇｆ）よりも遙かに低くすることが可能になった。上記のＪＩＳ−３０００，４０００クラスの硬度の比較的柔らかい材料の素管を用いても左右の保持治具のテーパ角度に違いが持たせてある結果チャックの状態は片側に集中して安定しており、また、このように押圧力を小さくすることが出来るので円筒管（支持体）の加工精度も下がることなく良好な加工が安定して行われた。

切削工具（バイト）３５の一方は、荒削り用切削工具（バイト）として、焼結ダイヤモンド製ノーズ半径２０ｍｍ（Ｒ２０と表記する。以下同じ。）のバイトを用い、次に仕上げ用切削工具（バイト）として、Ｒ８の焼結ダイヤモンド製バイトを用いた。
荒削り切削、仕上げ切削共に、切削部材の回転速度を１００００ｒｐｍになるまでゆっくり上げていき、その後切削部材１回転あたりの切削部材の送りピッチ（該素管長手方向と同方向への平行移動の速さ）を０．０８ｍｍ／ｒｅｖ、切削刃物の素管への切り込み量を０．０７ｍｍとして、切削工具３５を素管１１の長手方向と同方向へ平行移動させながら該素管１１の外周面を切削し、支持体を得た。本実施例では白灯油系の切削油を用い、供給量０．０１ｍｌ／ｍｉｎとした。

素管１１は切削部材の切削力によりつれ回されることなく安定に保持され、高精度な切削が可能であった。そして、切削のタクトは、素管１１の脱着込みで２０秒であり、得られた支持体はロボットアームにより取り出され、又次の素管１１がロボットアームにより自動的に取り付けられ、このようにして１０００本の連続自動運転において、ワーク交換時における全て同じ片側把持の状態が確認されミスも無く行われた。

このときの、切削後得られた支持体の１本目と、１０００本目について真直度、円筒度を測定したところ、表１に示すように、１本目の表面粗さＲｚ＝１．６μｍ、円筒度２１μｍ、真直度１１μｍとなり、１０００本目の表面粗さＲｚ＝１．８μｍ、円筒度２３μｍ、真直度１２μｍであった。

本発明における真直度とは、ＪＩＳ規格（Ｂ０６２１−１９８４）による。即ち、最も径の小さい円筒の直径を示す。実際の測定法は非接触万能ロール径測定機（（株）ミツトヨ製ＲＡ−５１００）を用い、円筒管の端部から上下１０ｍｍ間の偏差を測定した。

また、得られた支持体の表面粗さのＲｚを測定した。

Ｒｚ（十点平均粗さ）は、ＪＩＳＢ０６０１（１９９４）での設定における値に準じ、カットオフ０．８ｍｍ、評価長４ｍｍで、（株）小坂研究所製の表面粗さ計サーフコーダーＳＥ−３０Ｈで測定した。測定速度は０．１ｍｍ／ｓ、測定針直径をＳｔｙｌｕｓ：２μｍである。但し、誤差範囲内で同一の結果を生ずる測定器であれば他の測定器を用いても良い。
２．支持体Ｎｏ．２〜１０の作成
支持体Ｎｏ．１と同様に、支持体の外径、Ａｌ材質、切削条件、保持冶具の角度θ１、θ２を変化させ、外径、長さに応じてインロー加工、切削条件、ロボットアームの設定等を変え、支持体Ｎｏ．１と同様にして各々１０００本の連続自動運転を行った。しかし外径３０ｍｍ以下の支持体についてはインロー加工は行わなかった。以上の結果を表１及び表２に示す。但し、表面粗さ、円筒度、真直度は後述する表３の中に、支持体に対応して作製された感光体とそれによる画像評価と共に示す。

そしてロボットアームのチャックが特定の同じ片側に把持出来る比率を確認した。表１及び表２に示すように、本発明の角度条件を満たしているＮｏ１〜８の支持体は何れも片側でのチャック把持率が１００％であり安定した連続加工操作が円滑に行われることが確認出来た。しかし、本発明の角度条件を満たしてないＮｏ９〜１０の支持体は何れも片側でのチャック把持率が９７〜９８％と悪く安定した連続加工操作が出来る状態ではないことが分かる。

《感光体の作製》
各９９６〜１０００本目の支持体５本を用い、下記の如く感光体を作製し、カラー評価に供した。下記記載の「部」とは質量部を示す。
１．感光体Ｎｏ．１の作製（処方ａ）
円筒状支持体Ｎｏ．１を洗浄後、下記中間層塗布液を調整し、この塗布液を上記支持体上に浸漬塗布法で塗布し、１００℃、３０分乾燥し、膜厚１．０μｍの中間層を形成した。

〈中間層（ＵＣＬ）組成液〉
ポリアミド樹脂（アミランＣＭ−８０００：東レ社製） ６０部
メタノール １６００部
１−ブタノール ４００部
下記塗布組成液を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。

〈電荷発生層（ＣＧＬ）組成液〉
チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、２７．３°に最大の回折ピークを 有するチタニルフタロシアニン顔料） ６０部
シリコーン樹脂溶液（ＫＲ５２４０、１５％キシレン−ブタノール溶液：信越化学社製） ７００部
２−ブタノン ２０００部
下記塗布組成液を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、その後１２０℃、６０分乾燥し、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。感光体Ｎｏ．１とする。

〈電荷輸送層（ＣＴＬ）組成液〉
電荷輸送物質（Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン） ２００部
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製） ３００部
ＴＨＦ／トルエン（８／２Ｖｏｌ混合比） ２０００部
２．感光体Ｎｏ．２の作製（処方ｂ）
円筒状支持体Ｎｏ．２を洗浄後、下記中間層組成液を浸漬塗布し、１５０℃、３０分間乾燥し、厚さ１．０μｍの中間層を形成した。
〈中間層（ＵＣＬ）組成液〉
ジル０コニウムキレート化合物 ＺＣ−５４０（松本製薬（株）） ２００部
シランカップリング剤 ＫＢＭ−９０３（信越化学（株）） １００部
メタノール ７００部
エタノール ３００部
下記塗布組成液を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。

〈電荷発生層（ＣＧＬ）組成液〉
チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、２７．３°に最大の回折ピークを 有するチタニルフタロシアニン顔料） ６０部
シリコーン樹脂溶液（ＫＲ５２４０、１５％キシレン−ブタノール溶液：信越化学社製） ７００部
２−ブタノン ２０００部
下記塗布組成液を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。感光体Ｎｏ．２とする。

〈電荷輸送層（ＣＴＬ）組成液〉
電荷輸送物質（Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチ
リル）フェニル｝−ｐ−トルイジン） ２００部
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製） ３００部
ＴＨＦ／トルエン（８／２Ｖｏｌ混合比） ２０００部
３．感光体Ｎｏ．３の作製（処方ｂ）
円筒状支持体Ｎｏ．３を用いた以外は、感光体Ｎｏ．２と同様にして作製した。
４．感光体Ｎｏ．４の作製（処方ｃ）
円筒状支持体Ｎｏ．４を洗浄後、下記中間層組成液を浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚２μｍの中間層を形成した。

〈中間層（ＵＣＬ）組成液〉下記中間層分散液を同じ混合溶媒にて二倍に希釈し、一夜静置後に濾過（フィルター；日本ポール社製リジメッシュフィルター公称濾過精度：５ミクロン、圧力；５×１０４Ｐａ）し、中間層組成液を作製した。

中間層分散液
ポリアミド樹脂ＣＭ８０００（東レ社製） １部
酸化チタンＳＭＴ５００ＳＡＳ（テイカ社製；表面処理は、シリカ処理、アル
ミナ処理、及びメチルハイドロジェンポリシロキサン処理） ３．０部
メタノール １０部
分散機としてサンドミルで分散時間を１０時間、バッチ式にて分散して、中間層分散液を作製した。

下記組成液を混合し、サンドミルを用いて分散し、電荷発生層組成液を調製した。この組成液を浸漬塗布法で塗布し、前記中間層の上に乾燥膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。

〈電荷発生層（ＣＧＬ）組成液〉
チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、２７．３°に最大の回折ピークを有するチタニルフタロシアニン顔料） ２０部
ポリビニルブチラール（＃６０００−Ｃ、電気化学工業社製） １０部
酢酸ｔ−ブチル ７００部
４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン ３００部
下記組成液を混合し、溶解して電荷輸送層組成液を調製した。この組成液を前記電荷発生層の上に前記円形量規制型塗布装置で塗布し、１２０℃、６０分乾燥し、膜厚２４μｍの電荷輸送層を形成した。感光体Ｎｏ．６とする。

〈電荷輸送層（ＣＴＬ）組成液〉
電荷輸送物質（Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン） ７５部
ポリカーボネート樹脂「ユーピロン−Ｚ３００」（三菱ガス化学社製） １００部
ＴＨＦ／トルエン（８／２Ｖｏｌ混合比） ７５０部
５．感光体Ｎｏ．５の作製（処方ｃ）
円筒状支持体Ｎｏ．５を用いた以外は、感光体Ｎｏ．４と同様にして作製した。
６．感光体Ｎｏ．６の作製（処方ｃ）
円筒状支持体Ｎｏ．６を用いた以外は、感光体Ｎｏ．４と同様にして作製した。
７．感光体Ｎｏ．７の作製（処方ｃ）
円筒状支持体Ｎｏ．７を用いた以外は、感光体Ｎｏ．４と同様にして作製した。
８．感光体Ｎｏ．８の作製（処方ｄ）
円筒状支持体Ｎｏ．２の代わりに円筒状支持体Ｎｏ．８を用いた以外は感光体Ｎｏ．２と同様にして、中間層、電荷発生層、電荷輸送層と塗布した。更にこの上に下記塗布組成液を混合し、溶解して保護層塗布組成物を調製し、ＣＴＬ上に塗布した。

〈保護層（ＯＣＬ）組成液〉メチルシロキサン単位８０モル％、メチル−フェニルシロキサン単位２０モル％からなるポリシロキサン樹脂１０質量部にモレキュラーシーブ４Ａを添加し、１５時間静置し脱水処理した。この樹脂をトルエン１０質量部に溶解し、これにメチルトリメトキシシラン５質量部、ジブチル錫アセテート０．２質量部を加え均一な溶液にした。これにジヒドロキシメチルトリフェニルアミン６質量部を加えて混合し、この溶液を乾燥膜厚２μｍの保護層として、特開昭５８−１８９０６１号公報に記載の円形量規制型塗布装置で塗布して、１２０℃、１時間の加熱硬化を行った。感光体Ｎｏ．８とする。
９．感光体Ｎｏ．９の作製（処方ｃ）（比較例１）
円筒状支持体Ｎｏ．９を用いた以外は、感光体Ｎｏ．４と同様にして作製した。
１０．感光体Ｎｏ．１０の作製（処方ｃ）（比較例２）
円筒状支持体Ｎｏ．１０を用いた以外は、感光体Ｎｏ．４と同様にして作製した。
《画質評価》上記感光体１〜１０について各４本を用い、図３に記載の中間転写体を有するデジタル複写機改造機（感光体外径１０〜１００ｍｍ対応に変更、感光体４本使用のタンデムカラー機、但し感光体外径可変の細部は省略）に装着し、オリジナル画像に白地部、Ｂｋ及びＹ、Ｍ、Ｃのソリッド（べた）画像部、文字画像部、ハーフトーン画像を有するＡ４画像を常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）下、２万枚印刷し評価した。評価項目、評価方法、評価基準を下記に記載する。

ドット再現性（２万枚印刷後の画像で評価した）
画素を構成するドット画像を、目視及び２０倍ルーペにて拡大観察し、以下の基準で評価した。

◎：ルーペ観察でも、ドット画素が明瞭に再現されている。（良好）
○：目視では判別できないが、ルーペでは部分的にドット画素周辺にトナーチリが観察されたり、ボケが発生したりしている。（実用上問題ない）
×：目視での文字の鮮鋭性が劣り、ルーペ観察では、ドット画素周辺のトナーチリやボケの発生が容易に観察できる。（実用上問題あり）
色再現性（２万枚印刷後の画像で評価した）
単色のＹ，Ｍ，Ｃ画像を、以下の基準で評価した。

◎：各単色が鮮やかに再現されている。（良好）
○：各単色の再現は良好だが、単色画像に少しざらつきが見られる。実用上問題ない）
×：各単色に画像むらが発生したり、混色したりして色の鮮やかさが明らかに不足している。（実用上問題あり）
（鮮鋭性）
画像の鮮鋭性は、低温低湿（１０℃２０％ＲＨ）、高温高湿（３０℃８０％ＲＨ）の両環境において各色の画像を出し、文字潰れで評価した。３ポイント、５ポイントの文字画像を形成し、下記の判断基準で評価した。

◎：３ポイント、５ポイントとも明瞭であり、容易に判読可能
○：３ポイントは一部判読不能、５ポイントは明瞭であり、容易に判読可能
×：３ポイントは殆ど判読不能、５ポイントも一部あるいは全部が判読不能
（色ずれの評価）
肌色とスミレ色のハーフトーンを形成し、ルーペ（３０倍）にて観察し、色ずれを評価した。

◎：まったく色ずれが観察されない。（優良）
○：目視では観察されないが、ルーペではごくわずか（５０μｍ以下）に観察される。（良好）
△：ルーペでわずか（１００μｍ以下）に観察されるが、実用上問題無いレベル。（かろうじて実用可能）
×：目視で色ずれが観察される。（不良）
上記デジタル複写機のプロセス条件
画像形成のライン速度（感光体の線速）Ｌ／Ｓ：１８０ｍｍ／ｓ
感光体（３０ｍｍφ）の帯電条件
プレ帯電フィルム：８００〜８５０Ｖ
帯電ならし部材：８００〜８５０Ｖ
ブラシ帯電部材：８００〜８５０Ｖ
露光条件
露光部電位目標：−５０Ｖ未満にする露光量に設定。

露光ビーム：ドット密度６００ｄｐｉ（ｄｐｉとは２．５４ｃｍ当たりのドット数）の像露光を行った。レーザは７８０ｎｍの半導体レーザを使用
現像条件（反転現像）
現像バイアス（｜Ｖｂｓ｜）：現像位置での未露光部電位（｜Ｖｗ｜）より１５０Ｖ低い電位に設定した。

中間転写体：シームレスの無端ベルト状中間転写体７０を用い、半導電樹脂製のベルトで体積抵抗率が１×１０⁸Ω・ｃｍ、Ｒｚが０．９μｍのものを用いた。

一次転写条件
一次転写ローラ（図１の５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ（各６．０５ｍｍφ））：芯金に弾性ゴムを付した構成：表面比抵抗１×１０⁶Ω、転写電圧印加
二次転写条件
中間転写体としての無端ベルト状中間転写体７０とそれを挟み込むようにバックアップローラ７４と二次転写ローラ５Ａが配置され、バックアップローラ７４の抵抗値が１×１０⁶Ωであり、二次転写手段としての二次転写ローラの抵抗値が１×１０⁶Ωであり定電流制御（約８０μＡ）をするようにしてある。

定着はローラ内部にヒータを配置した定着ローラによる熱定着方式である。

中間転写体と感光体との最初の接触点から次色感光体との最初の接触点までの中間転写体上での距離Ｙは９５ｍｍにした。

駆動ローラ７１、ガイドローラ７２、７３及び二次転写のためのバックアップローラ７４の外周長さ（円周長さ）を３１．６７ｍｍ（＝９５ｍｍ／３）にし、テンションローラ７６の外周長さを２３．７５ｍｍ（＝９５ｍｍ／４）にした。

そして、一次転写ローラの外周長さを１９ｍｍ（＝９５ｍｍ／５）にした。

中間転写体のクリーニング条件
クリーニングブレード：ウレタンゴムブレードを中間転写体進行方向にカウンター方式で当接した。

結果は表３に示す。

各１０００本の連続加工を行った本発明のテーパ角度θ１、θ２の条件（表１記載）を満たしているＮｏ１〜８の支持体の表面粗度、円筒度、真直度は初めの１本目のものと最後の１０００本目のものとで精度が変わらないが、本発明の角度条件を満たしていないＮｏ９〜１０の支持体の円筒度、真直度は初めの１本目のものに対して、最後の１０００本目のものは精度がやや悪化していることが分かる。更に、量産安定性もＮｏ１〜８の実施例では安定しているのに対し、Ｎｏ９〜１０のものは把持率が低く連続加工性に劣る。

また、本発明の角度条件を満たしているＮｏ１〜８の支持体を用いた感光体の画像評価として鮮鋭性、ドット再現性、色再現性、色ずれの評価項目は何れも良好である。しかし、本発明の角度条件を満たしていないＮｏ９〜１０の支持体を用いた感光体の画像評価は鮮鋭性を除き劣悪であることが分かる。

本発明の感光体の支持体を加工する方法におけるワークの設定状態を示す説明図である。 本発明における感光体の支持体の外周面を切削する装置の一例を示す正面図である。 本発明の方法により製造した支持体を用いた感光体を装着した電子写真装置の一例であるカラー画像形成装置の概略を示す正面図である。 本発明の支持体の製造方法に用いる噴霧器を装着した工作機械の側面図である。

符号の説明

１１ 素管（ワーク）
１１ａ、１１ｂ 端面
１１ｃ、１１ｄ インロー加工部
１２ マグネットベース
１３ ホルダ
１４ アトマイザ
１５ 噴霧ノズル
１６ 切削液容器
３２ スライドテーブル
３５ 切削工具
３７ ワークの片側（右側）の保持治具
３７ａ，３８ｂ ポスト
３８ ワークの他の片側（左側）の保持治具
３７ｅ、３８ｅ 把持部
θ１、θ２ テーパ角度

Claims (8)

1. 素管の外周面を切削する工程を経て電子写真部材用円筒管を製造する製造方法において、
   前記素管をその両端からそれぞれ一つの保持治具で軸方向に押圧して保持することによって前記外周面を切削するとき、
   それぞれの前記保持治具は、前記素管の両端の片方ずつを保持する部位が円錐面に加工されており、該円錐面の頂角の１／２であるテーパ角度をそれぞれθ１、θ２として、
   θ１＜θ２
   ２＜θ２／θ１＜１５
   の関係を有することを特徴とする電子写真部材用円筒管の製造方法。
2. 前記θ１が２〜１０度であり、θ２が１０〜２０度であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真部材用円筒管の製造方法。
3. 前記軸方向に押圧する押圧力が１００〜３００Ｎであることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子写真部材用円筒管の製造方法。
4. 前記外周面の切削はインロー加工の後に行われることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の電子写真部材用円筒管の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法により製造された電子写真部材用円筒管上に感光層を有することを特徴とする電子写真感光体。
6. 請求項５に記載の電子写真感光体と、帯電手段、現像手段、転写手段およびクリーニング手段からなる群より選択される少なくとも１つの手段とを一体に組み込み、電子写真装置の本体に着脱自在にしたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 前記現像手段の現像ローラ、前記転写手段の転写ローラ、前記クリーニング手段のクリーニングローラ及び定着ローラのうちの少なくとも１つが請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真部材用円筒管の製造方法により製造された電子写真部材用円筒管を加工したものであることを特徴とする電子写真部材。
8. 電子写真感光体、帯電手段、露光手段、現像手段および転写手段を有する電子写真装置において、請求項５に記載の電子写真感光体を用いたことを特徴とする電子写真装置。

Images