JP2007252210A - 酵素水生成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】活性化液槽と酵素製剤を供給する酵素製剤供給手段と酵素製剤を希釈または溶解するための水を供給する給水手段と酵素製剤が希釈または溶解された酵素液を一定の温度範囲に一定時間以上保温して酵素水を生成する温度制御手段とを備え、給水手段は、活性化液槽に原水を供給する給水管路と給水管路を開閉操作する切換弁とを有する酵素水生成装置において、給水管路の切換弁よりも上流側に位置する給水栓が閉じられていることに気付かない場合の酵素水生成の遅れを少なくする。
【解決手段】所定時刻に切換弁２２を開放して給水を実施させる制御装置１８を備え、切換弁２２の開放後における給水状態を検出するための給水検出手段と、給水検出手段の検出結果に基づいて給水状態の異常を判定する給水判定手段１５と、給水判定手段１５が給水状態の異常を検知した場合に給水異常を報知する報知手段５５，５６とを設けた。
【選択図】図２

Description

本発明は、活性化液槽と、前記活性化液槽に酵素製剤を供給する酵素製剤供給手段と、前記活性化液槽に前記酵素製剤を希釈または溶解するための水を供給する給水手段と、前記活性化液槽内の前記酵素製剤が希釈または溶解された酵素液を一定の温度範囲に一定時間以上保温して酵素水を生成するための温度制御手段とを備え、前記給水手段は、前記活性化液槽に原水を供給可能な給水管路と、前記給水管路を開閉操作可能な切換弁とを有する酵素水生成装置に関する。尚、ここで酵素水を生成するとは、油脂分やタンパク質などの分解を助ける酵素を微生物によって多量に生産させる操作を指す。

この種の酵素水生成装置としては、本発明に関連する先行技術文献情報として下記に示す特許文献１がある。この特許文献１に記された酵素水生成装置は、活性化液槽（バイオ増殖タンク）と、活性化液槽に酵素製剤（酵素または液体微生物）を供給する酵素製剤供給手段（液体微生物製剤槽及び点滴弁）と、前記活性化液槽に酵素製剤を希釈または溶解するための水を供給する給水手段（給水管）と、活性化液槽内に配置されたヒータとを備えるもので、適温で培養された微生物が生産した大量の酵素を含む酵素水を製造することができる。得られた酵素水を外食店などの厨房のグリストラップや床面などに散布すると、そこに溜まっている油脂分やタンパク質などの有機物を酵素の触媒作用を借りて効果的に分解させることができる。また、特許文献１に記された酵素水生成装置では、酵素水生成装置に設けられたタイマーに入力した開始時間になると自動的に給水管の切換弁が開いて活性化液槽に水が供給され、引き続き、温度制御手段としてのヒータを作動して活性化液槽内の水を、使用する酵素製剤に含まれる微生物の最適培養温度に加熱し一定時間保温する、といった一連の操作が自動的に行われる。その後、液体微生物製剤を活性化液槽に注入すると培養が開始される。また、水道水補給用の切換弁の開閉状態が制御装置に配された表示ランプから判るように構成されている。

特開２０００−３２５９３８号公報（段落番号０００８、００１０、図２）

しかし、特許文献１に記された酵素水生成装置では、例えば給水管路の切換弁よりも上流側に位置する給水栓が閉じられていることに気が付かずにスイッチをオンする等の原因で、予定の時刻になっても活性化液槽に酵素水が生成されておらず、厨房作業の終了時に、グリストラップなどに溜まった有機物を酵素水で分解処理できないという問題があった。その場合は、給水栓を開放した後にあらためて生成処理をスタートさせる必要があるので、酵素水によってグリストラップなどを処理可能な状態になるまで長く待たされることになる。

本発明の目的は、上に例示した従来技術による酵素水生成装置の持つ前述した欠点に鑑み、仮に例えば給水管路の切換弁よりも上流側に位置する給水栓が閉じられていることに気が付かなかった場合でも、酵素水によって処理可能になるまでの遅れを少なくすることの可能な酵素水生成装置を提供することにある。

本発明の第１の特徴構成は、活性化液槽と、前記活性化液槽に酵素製剤を供給する酵素製剤供給手段と、前記活性化液槽に前記酵素製剤を希釈または溶解するための水を供給する給水手段と、前記活性化液槽内の前記酵素製剤が希釈または溶解された酵素液を一定の温度範囲に一定時間以上保温して酵素水を生成するための温度制御手段とを備え、前記給水手段は、前記活性化液槽に原水を供給可能な給水管路と、前記給水管路を開閉操作可能な切換弁とを有する酵素水生成装置であって、
所定の時刻に前記切換弁を開放して前記給水手段による給水を実施させる制御装置を備え、
前記切換弁の開放後における前記活性化液槽への給水状態を検出するための給水検出手段と、前記給水検出手段の検出結果に基づいて給水状態の異常を判定する給水判定手段と、前記給水判定手段が給水状態の異常を検知した場合に給水異常を報知する報知手段とが設けられている点にある。

したがって、本発明の第１の特徴構成によれば、もしも給水管路に介装されている給水栓が閉じられていること、或いは、給水管路に介装されているジョイントが外れていることに気が付かなかった場合にも、切換弁が開放されると給水判定手段が給水状態の異常、すなわち、活性化液槽への給水が正常に進まない事態を検出し、報知手段がその異常を報知するので、作業者は直ぐに給水栓或いはジョイントの状態を正常に戻すことで、可及的迅速に酵素水の生成をあらためて実施させることができ、酵素水によって処理可能な時刻の遅れが少なくなる。

本発明の他の特徴構成は、前記活性化液槽内における水位が所定値に達した満水時にこれを検出して前記切換弁を閉鎖するための信号を前記制御装置に発する水位センサと、前記切換弁の開放からの経過時間を計測するタイマーとが設けられており、前記給水判定手段は、前記タイマーによって所定の時間が計測された時点で水位センサによって満水が検出されていない場合に給水異常と判定する点にある。

本構成であれば、活性化液槽内に供給する水の水位を一定値以下に制限するために必要な水位センサを給水判定手段として兼用できるので、酵素水生成装置の製作コストの削減に役立つ。

本発明の他の特徴構成は、前記切換弁の開放後における前記給水管路内での原水の流れを検出するフローセンサが設けられており、前記給水判定手段は、前記フローセンサが原水の流れを検出しなかった時に給水異常と判定する点にある。

本構成であれば、切換弁の開放した後でフローセンサから発される信号によって給水異常を直ぐに判定できる。すなわち、活性化液槽内に供給された水の水位が一定値になるまでの時間を待たずに迅速に給水異常を判定できるので、酵素水によって処理可能な時刻の遅れがさらに少なくなる。

本発明の他の特徴構成は、前記温度制御手段による保温工程を終えて生成された酵素水を前記活性化液槽から排出させてストックタンクに貯留させる排水手段と、前記ストックタンクに貯留させる生成酵素水の予定貯留量を設定する設定手段とが設けられており、前記制御装置は、前記ストックタンクに貯留された生成酵素水が前記予定貯留量に達するまで、前記活性化液槽への酵素製剤及び水の供給と保温と生成酵素水の排出とを繰り返すように構成されており、
前記給水判定手段によって給水異常が判定された後に、前記給水判定手段による正常な給水状態の検出に応じて、前記ストックタンク内の生成酵素水貯留量が前記予定貯留量になる予測時刻を表示する表示手段が設けられている点にある。

本構成であれば、活性化液槽での１回の生成量の数倍に相当する酵素水をストックタンクに自動的に貯留することができる。そして、給水異常があった場合には、ストックタンク内に予定貯留量の酵素水が貯留される予測時刻が再計算されて表示されるので、作業者は酵素水によって厨房を処理可能な時刻の遅れの幅を予め知ることができるので、それまでに他の作業などを進めておくなど、残り時間を合理的に利用できる。

以下に本発明による最良の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１は、酵素製剤Ｘを水道水（原水の一例）で所定濃度に希釈して調製した酵素液を所定の温度に昇温−保温することで酵素水Ｗｘを生成する酵素水生成装置Ａと、この酵素水生成装置Ａから排出された酵素水Ｗｘを貯留するストックタンクＢとで構成された酵素水供給システムを示す。

この酵素水供給システムは、レストランなどの厨房において調理の廃物として発生する油脂分やタンパク質を分解処理するために用いられる。より具体的な使用形態としては、予め酵素水生成装置Ａによって数回に分けて生成し、ストックタンクＢに貯留しておいた酵素水Ｗｘを、例えば厨房の業務が終了する時間帯に、柄杓（ひしゃく）などで油脂のこぼれた床面Ｆに散布する。床面Ｆに散布された酵素水Ｗｘは排水溝１からグリストラップ２に流れ込む。床面Ｆやグリストラップ２に存在する油脂分やタンパク質は、酵素水Ｗｘに含まれる酵素の触媒的作用によって分解され易くなることで、その後の処理が容易となる。

（酵素水生成装置）
ここでは酵素水生成装置Ａは厨房内のテーブル３に設置されている。壁面４から突設された水道管５と酵素水生成装置Ａとの間は金属製のフレキシブルホースからなる第１給水管路６で接続されており、水道管５と第１給水管路６との間には、酵素水生成装置Ａへの水道水の供給路をハンドルによって手動で開閉可能な給水栓５Ａが介装されている。酵素水生成装置Ａで生成された酵素水はゴムホース等の排出管７を介して送り出され、ストックタンクＢに貯留される。

図２に示すように、酵素水生成装置Ａは、金属製のケース１０の内部に配置された活性化液槽Ｔ、活性化液槽Ｔに水道水を供給する給水手段Ｊ、樹脂製のボトル８に収容された液状の酵素製剤Ｘを活性化液槽Ｔに滴下する酵素製剤供給手段Ｋ、及び、活性化液槽Ｔで生成された酵素水ＷｘをストックタンクＢに送り出す排出機構Ｌを備えている。また、活性化液槽Ｔの内部には液面のレベルを検知する水位センサ１５と、活性化液槽Ｔ内の希釈された酵素液を加熱するヒータ１６（温度制御手段の一例）と、希釈された酵素液の温度を計測する温度センサ１７（温度制御手段の一例）とを備えている。ケース１０の側部位置には酵素水生成装置Ａによる酵素水Ｗｘの生成プロセスを制御するための制御ユニット１８が備えられている。また、金属製のケース１０の外側には酵素水生成装置Ａを操作するための操作パネル１１が備えられている。

酵素製剤Ｘは、脂肪分解酵素としてのリパーゼ、タンパク質分解酵素としてのプロテアーゼ、澱粉分解酵素としてのアミラーゼという少なくとも三種類の酵素と、これらの酵素を生成する微生物とが含まれた液状物質である。尚、酵素製剤に用いる微生物としては、種々の発酵食品の製造、カビ駆除などに一般的に用いられている、バシラス・サプティリス、バシラス・コアギュランス、アスペルジルス・フラバス・オリザー、サッカロマイセス・セレヴィシェなどを適用可能である。この微生物は、酵素製剤Ｘ内において特に低温状態では休眠状態にあり、大量の水と共に４０℃付近に保温されることにより活性化して酵素を生成する性質を有する。

（酵素水生成装置の内部構成）
図２及び図３に示すように、活性化液槽Ｔは、透明樹脂を逆Ｌ字状に成形した容器である。給水手段Ｊは、前述した第１給水管路６から活性化液槽Ｔに水を供給する第２給水管路２１と、この第２給水管路２１の中間位置に配置した電磁弁２２（切換弁の一例）とを備えている。
酵素製剤供給手段Ｋは、樹脂製のボトル８に貯留された液状の酵素製剤Ｘを、ボトル８に挿入した吸引チューブ２５で吸い上げ、定容量ポンプＫＰで供給チューブ２６に送り、微細な先端開口部を備えたノズル２７から活性化液槽内に滴下する形態で供給する。このようにノズル２７から活性化液槽内に供給した酵素製剤Ｘの量の、活性化液槽Ｔに貯留した水の量に対する体積比を混合率とする。

定容量ポンプＫＰはシリンダポンプであり、縦向き姿勢のシリンダ３０と、シリンダ３０の内部に摺動自在に内嵌されたピストン３１と、ピストン３１を上下方向に往復移動させるアクチュエータ３２とからなる。シリンダ３０の上端には、吸引側のチェック弁３３ａと吐出側のチェック弁３３ｂとが分岐管を介して接続されており、吸引側のチェック弁３３ａには吸引チューブ２５の排出側の端部が接続され、吐出側のチェック弁３３ｂには供給チューブ２６の一端が接続されている。アクチュエータ３２は、電動モータ３４と、電動モータ３４の水平な出力軸３４Ａに対して偏芯した位置に固定された操作軸３５と、操作軸３５とピストン３１の下端部３１ａとを連結する連結プレート３６とからなる。連結プレート３６は、連結軸３５の公転運動をピストン３１の上下方向の往復運動に変換する。また、プレート３６の上下位置に基づいてピストン３１が上死点にある状態を検出する作動センサ３７が備えられている。

排出機構Ｌ（排水手段の一例）は、活性化液槽Ｔの底部付近に接続された排出管３８と、この排出管３８の中間に配置した排出用電磁弁３９とからなる。
水位センサ１５は、上部プレート２０から下方に突設したロッド１５Ａに対して上下移動自在に外嵌したリング状のフロート１５Ｂと、このフロート１５Ｂに備えたマグネット（図示せず）の磁気によってＯＮ／ＯＦＦ操作されるべくロッド１５Ａに固定されたリードスイッチ（図示せず）とを備えたフロート式センサからなる。

ヒータ１６は、通電に基づいてジュール熱を発する発熱体とこれを被覆または収納するＵ字状の金属チューブとからなる構造を有し、上部プレート２０に懸架されている。温度センサ１７はサーミスタ等を収容したロッド状の構造を有し、上部プレート２０に懸架されている。
ストックタンクＢは、上方に開放された単純な容器構造を有した樹脂成形物である。

（酵素水生成装置の制御構成）
図２に示すように、操作パネル１１には、スタートボタン５１、ストップボタン５２、電源ランプ５３、複数のモニタランプ５４、警報ランプ５５、液晶ディスプレイ５６、及び、複数の設定ボタン５７を備えている。

酵素水生成装置Ａによる酵素水の生成を行う際には、先ず、電源が投入されていることを電源ランプ５３の点灯で確認した状態で、操作パネル１１の複数の設定ボタン５７（設定手段の一例）を操作して生成スケジュールを設定する操作を行う。この操作の際には、液晶ディスプレイ５６で設定内容を確認しながら設定し、スタートボタン５１を操作することで制御が開始され、ストップボタン５２を操作することで制御が停止する。この設定内容にはストックタンクＢの全容積の何％まで生成酵素水を貯留させるか（目標貯留量）の指示も含まれる。尚、エラーが発生した場合には警報ランプ５５が点灯して制御が中断または停止される。

図４に示すように、制御ユニット１８は、操作パネル１１との間に信号のアクセス系が形成され、給水用の電磁弁２２、酵素製剤供給用の電動モータ３４、酵素水排出用の電磁弁３９を駆動する信号系が形成され、水位センサ１５、温度センサ１７、および作動センサ３７からの各検出信号が入力される信号系、ヒータ１６に電力を供給する電力系が形成されている。

制御ユニット１８はマイクロプロセッサ（図示せず）を備え、酵素水Ｗｘを生成する処理はソフトウエアによって実現される。
つまり、先ず、操作パネル１１を介して取得した操作情報に基づいてスケジュールテーブル６１に設定情報が保存される。スケジュールテーブル６１には、酵素水生成装置Ａで必要量の酵素水Ｗｘを複数回に亘って生成して、ストックタンクＢを目標貯留量に貯留し終える生成完了予定日時と、ストックタンクＢに貯留される酵素水Ｗｘの目標混合率と、ストックタンクＢに貯留すべき酵素水Ｗｘの目標貯留量が保存される。

また、スケジュールテーブル６１に保存された設定情報を参照して酵素水Ｗｘの生成処理を管理するスケジュール管理部６２が備えられている。スケジュール管理部６２にはカレンダー部６４から現在の日時情報が与えられる。
このスケジュール管理部６２は、スケジュールテーブル６１から与えられる情報に基づいて、酵素水Ｗｘの生成を開始する生成開始日時と、活性化液槽Ｔにおいて生成する酵素水Ｗｘの酵素製剤Ｘの生成混合率と、活性化液槽Ｔでの生成回数とをセットする。

具体的に説明すると、前記生成開始日時は、実質的に空のストックタンクＢを目標貯留量に貯留するのに必要な量の酵素水Ｗｘを生成するために、活性化液槽Ｔで酵素水Ｗｘを繰り返して生成する生成回数を求め、この回数の生成を行うために必要な時間を算出し、このように算出した時間をスケジュールテーブル６１に保存された生成完了日時から逆算して求めた情報である。本実施形態では、酵素水生成装置Ａによる酵素水の１回当たりの標準生成量が約４Ｌ（リットル）で、ストックタンクＢの満杯時容量が約４０Ｌ（リットル）なので、目標貯留量をこの満杯状態に設定した場合、生成回数は４０Ｌ／４Ｌ＝１０回となる。

スケジュール管理部６２でセットされた生成混合率は、活性化液槽Ｔに供給される酵素製剤Ｘの量と対応するものであり、本実施形態では、常にストックタンクＢが空の状態から生成を開始する使用形態を前提とするので、ストックタンクＢに貯留させようとする酵素水Ｗｘの目標混合率を生成混合率として設定して酵素水Ｗｘを生成することになる。
スケジュール管理部６２は、酵素水Ｗｘの生成を実行する生成処理実行部６５に情報を与える。この生成処理実行部６５は、活性化液槽Ｔに水を供給する水供給制御手段、給水判定手段、混合制御手段、温度制御手段、及び排出制御手段を備えている。これら、水供給制御手段と混合制御手段と温度制御手段と排出制御手段とはソフトウエアで構成されているが、ハードウエアで構成することも可能であり、ソフトウエアとハードウエアとを組み合わせて構成しても良い。
また、この生成処理実行部６５は、電磁弁２２と電動モータ３４とヒータ１６と排出用電磁弁３９とを駆動する信号を出力すると共に、水位センサ１５と作動センサ３７と温度センサ１７とからの信号がフィードバックされる。

（給水判定手段）
本発明による酵素水生成装置Ａの制御ユニット１８には、生成開始日時の経過後に後述する水供給制御による給水が正常に実施されたか否かを判定する給水判定手段が備えられている。この給水判定手段は、前述した活性化液槽Ｔの水位センサ１５（給水検出手段の一例）と、電磁弁２２の開放からの経過時間を計測するタイマー５０とからの情報を取得する。制御ユニット１８の給水判定手段は、給水栓５Ａが閉栓されている等の理由で、タイマー５０によって所定時間ｔ０（通常の水道水圧における標準的な給水時間に２．０などの係数を掛けた値）が計測された時点で水位センサ１５によって満水が検出されていない場合に給水異常と判定する。そして、制御ユニット１８は、前記給水判定手段が給水状態の異常を検知した場合に、警報ランプ５５（報知手段）を点灯させ、同時に、液晶ディスプレイ５６（報知手段）に「給水異常」の文字を点滅表示させる。

（制御形態）
この制御構成による制御形態の概要を図５のフローチャートに示している。
先ず、サブルーチンの形でセットされた初期設定処理（＃１００ステップ）が行われる。この初期設定処理（＃１００ステップ）では、図６のフローチャートのように、操作パネル１１が操作された場合には、この操作パネル１１の操作情報からスケジュールテーブル６１を作成する処理を行う（＃１０１ステップ）。次に、スケジュール管理部６２がスケジュールテーブル６１を参照し、ストックタンクＢに貯留する酵素水Ｗｘの目標貯留量、目標混合率などを取得する設定処理を行う（＃１０２〜＃１０３ステップ）。

設定処理（＃１０３ステップ）では、酵素水生成装置Ａにおいて酵素水Ｗｘの生成を開始する生成開始時刻をセットし、この酵素水生成装置Ａにおいて生成する酵素水Ｗｘの混合率（生成混合率）をセットし、この酵素水生成装置Ａで生成して排出する目標排出量をセットする処理を行う。

初期設定処理が完了すると、スケジュールテーブル６１に保存されている酵素水Ｗｘの生成完了予定日時（予測完了時刻の一例）が制御ユニット１８によって取得され、液晶ディスプレイ５６に表示される（＃０１ステップ）。
次に、初期設定処理（＃１００ステップ）の設定処理（＃１０３ステップ）においてセットされた生成開始時刻に達したことを＃０２ステップで判別した場合には、水供給制御と混合制御とを行い、次に、加温制御が開始され、酵素水が生成される時間（通常は２０分間と設定する）が経過するまで継続される（＃０２〜＃０６ステップ）。
水供給制御（＃０３ステップ）は、電磁弁２２を開放操作することにより、第２給水管路２１の水道水を活性化液槽Ｔに水を供給することを目的としているが、本発明では、図７に示すように、水供給制御（＃０３ステップ）はサブルーチンとして組み込まれた給水判定処理（＃２００）を有する。

この給水判定処理（＃２００ステップ）では、電磁弁２２を開放すると同時にタイマー５０をＯＮに切り換え（＃２０１ステップ）、次に、給水によって水位センサ１５がＯＮされるタイミングとタイマー５０の計測時間が所定時間ｔ０に達するタイミングとが比較される（＃２０２、＃２０３ステップ）。もしもタイマー５０が所定時間ｔ０を計測する以前に満水となって水位センサ１５がＯＮされた場合（＃２０２、ｙｅｓ判定）には、正常な給水が実施されたと判断されて給水判定処理（＃２００ステップ）が終了して、次の混合制御（＃０４ステップ）に移る。逆に、水位センサ１５がＯＮされる以前にタイマー５０が所定時間ｔ０を計測した（＃２０３、ｙｅｓ判定）場合には、給水の異常が発生したと判断され、電磁弁２２が閉鎖状態に切り換えられ、警報ランプ５５及び液晶ディスプレイ５６からなる報知手段を介して使用者に給水異常が報知され、手動によるリカバリーが要求される（＃２０４ステップ）。

混合制御（＃０４ステップ）では、電動モータ３４で定容量ポンプＫＰを駆動することにより、ボトル８に貯留された酵素製剤Ｘを吸引チューブ２５で吸引し、供給チューブ２６からノズル２７を介して活性化液槽Ｔに滴下する形態で供給する。この供給の際には定容量ポンプＫＰの作動回数を作動センサ３７で計数することにより、目標とする量の酵素製剤Ｘを活性化液槽Ｔに供給すると所望の生成混合率が得られる。

加温制御（＃０５ステップ）では、ヒータ１６に電力を供給し、活性化液槽Ｔに貯留された酵素水の温度を温度センサ１７で計測して液温をフィードバックし、この活性化液槽Ｔに貯留された酵素水の温度を目標温度領域（４０℃程度）に維持することにより、活性化液槽Ｔにおいて酵素水Ｗｘを生成する制御を実行する。

加温制御（＃０５ステップ）によって液温が目標温度領域に達してからの経過時間が設定値（２０分間）となったことを判別した（タイムアップを判別した）場合には、加温制御を停止し、排出用電磁弁３９を開放することにより、活性化液槽Ｔで生成された酵素水Ｗｘを排出管３８と排出管７とに送ってストックタンクＢに排出する排出制御を実行する（＃０６、＃０７ステップ）。この排出制御では、一般に活性化液槽Ｔから酵素水Ｗｘが排出されるのに要する時間を充分に越える時間に亘って排出用電磁弁３９を開放状態に維持する制御が実行される。
尚、活性化液槽Ｔにて酵素水Ｗｘを生成する＃０３〜＃０５ステップの一連の処理を実行する際には、操作パネル１１の複数のモニタランプ５４のうち、対応するモニタランプ５４を処理の進行に合わせて点灯させる制御が行われる。

本発明の＃０３〜＃０５ステップの処理が生成プロセスであり、制御ユニット１８をリセットしない限り、この生成プロセスによる生成回数が予定回数に達して、ストックタンクＢ内の生成酵素水が目標貯留量に達するまで、この制御を反復して実行する（＃０８ステップ）。
尚、制御ユニット１８をリセットした場合には作動を停止して全ての制御を停止する（＃０９ステップ）。

ところで、前述した給水判定処理（＃２００ステップ）にて、給水異常と判断された場合には、警報ランプ５５及び液晶ディスプレイ５６からなる報知手段を介して使用者に給水異常と手動によるリカバリーとが要求される（＃２０４ステップ）ので、通常は即刻使用者によって給水栓５Ａの開閉状態や第１給水管路６がチェックされ、給水栓５Ａを開放に切り替えるなどのリカバリー処理が手動で行われる。

その後、スタートスイッチ５１を操作すると、図５に示された一連の処理が再び最初から実施され、スケジュールテーブル６１に保存されている当初の生成完了予定日時に対して、異常判定までに要した時間と実際のリカバリーまでの時間とによる遅れを反映した、新たな酵素水Ｗｘの生成完了予定日時（予定完了時刻の一例）が制御ユニット１８によって算出され、液晶ディスプレイ５６に表示される（＃０１ステップ）。本実施形態では、この異常判定までに要した時間は、タイマー５０によって計測される所定時間ｔ０であり、実際のリカバリーまでの時間は、異常報知が出されてから、使用者が異常報知によって給水栓５Ａの閉栓に気付いて開栓し、スタートスイッチ５１を再操作するまでの時間である。

〔別実施形態〕
〈１〉前記給水判定手段として水位センサ１５を用いずに、図８に示すように、第２給水管路２１内での原水の流れを検出するために、第２給水管路２１の一部、例えば電磁弁２２の下流側（または上流側）に隣接した位置などにフローセンサ７０（給水検出手段の一例）を設け、このフローセンサ７０からの検出信号を前記給水判定手段における判定に用いても良い。フローセンサ７０としては、例えば、流量が０．５Ｌ／分でＯＮ、０．２Ｌ／分でＯＦＦに切り替るものを用いることができる。

この実施形態においては、水供給制御（＃０３ステップ）は、図９に示すようなサブルーチンとして組み込まれた給水判定処理（＃３００）を有する。
この給水判定処理（＃３００ステップ）では、電磁弁２２が開放されると（＃３０１ステップ）、フローセンサ７０からの電気信号によって、フローセンサ７０の検出結果がチェックされる（＃３０２ステップ）。フローセンサ７０の検出結果がＯＮの場合（ｙｅｓ判定）には、水位センサ１５が満水を検出（＃３０３ステップ）すると給水判定処理（＃３００ステップ）が終了して、次の混合制御（＃０４ステップ）に移る。

逆に、＃３０２ステップにてフローセンサ７０の検出結果がＯＦＦの場合（ｎｏ判定）には、給水異常と判断され、液晶ディスプレイ５６に表示された生成完了予定日時（予測完了時刻の一例）がクリアされ（＃３０４ステップ）、警報ランプ５５及び液晶ディスプレイ５６からなる報知手段を介して使用者に給水異常が報知される（＃３０５ステップ）。

報知手段を介して使用者に給水異常と手動によるリカバリーとが要求されると、通常は使用者によって給水栓５Ａの開閉状態や第１給水管路６がチェックされ、給水栓５Ａを開放に切り替えるなどのリカバリー処理が手動で行われる。
リカバリー処理が正しく行われて、正常な給水が開始されると、＃３０２ステップにてフローセンサ７０の検出結果がＯＮ（ｙｅｓ判定）になり、次の＃３０３ステップを経て、給水判定処理（＃３００）を抜け出し、次の混合制御（＃０３ステップ）に移る。

尚、電磁弁２２の開放からフローセンサ７０のＯＮ操作までに経過した時間（異常判定までに要した時間と実際のリカバリーまでの時間との合計時間）を遅れ時間として加えた新規の予測完了時刻の算出を行い、液晶ディスプレイ５６に表示する（＃３０６ステップ）。
この実施形態では給水異常が判定されても、電磁弁２２は開放状態に保持されたままなので、リカバリー処理が実行されると、第２給水管路２１からの正常な給水が回復され、給水判定処理（＃３００ステップ）でのフローセンサ７０の検出結果がＯＮに変わり（＃３０２ステップ）、水位センサ１５による満水の検出（＃３０３ステップ）に基づいて給水判定処理（＃３００ステップ）が終了して、次の混合制御（＃０３ステップ）に移る。

〈２〉フローセンサ７０の代わりに、第２給水管路２１の一部、例えば電磁弁２２の下流側（または上流側）に隣接した位置などに流量計を配置して、電磁弁２２の開放後におけるこの流量計による原水の流量検出値に基づいて給水異常を判定する構成としても良い。

〈３〉或いは、フローセンサ７０の代わりに、電磁弁２２の上流側に隣接した位置に水圧センサを配置し、電磁弁２２の開放前における第２給水管路２１内での水圧を検出し、この水圧センサによる原水の圧力値に基づいて給水異常を判定する構成としても良い。

酵素水供給システムの斜視図 酵素水生成装置の縦断正面図 酵素水供給システムの制御系の概要を示す図 処理形態の概要を模式的に示す図 制御形態を示すフローチャート 初期設定処理のフローチャート 給水判定処理のフローチャート 別実施形態による酵素水供給システムの一部を示す略図 図８の酵素水供給システムにおける給水判定処理のフローチャート

符号の説明

Ａ 酵素水生成装置
Ｂ ストックタンク
Ｘ 酵素製剤
Ｗｘ 酵素水
Ｔ 活性化液槽
Ｊ 給水手段
Ｆ 床面
Ｋ 酵素製剤供給手段
Ｌ 排出機構
ＫＰ 定容量ポンプ
１ 排水溝
２ グリストラップ
５ 水道管
５Ａ 給水栓
６ 第１給水管路
８ ボトル
１０ ケース
１１ 操作パネル
１５ 水位センサ
１６ ヒータ
１７ 温度センサ
１８ 制御ユニット
２１ 第２給水管路
２２ 電磁弁（切換弁）
２５ 吸引チューブ
２６ 供給チューブ
２７ ノズル
３４ 電動モータ
５０ タイマー
５１ スタートボタン
５２ ストップボタン
５３ 電源ランプ
５４ モニタランプ
５５ 警報ランプ
５６ 液晶ディスプレイ
５７ 設定ボタン
６１ スケジュールテーブル
６２ スケジュール管理部
６４ カレンダー部
７０ フローセンサ

Claims (4)

1. 活性化液槽と、前記活性化液槽に酵素製剤を供給する酵素製剤供給手段と、前記活性化液槽に前記酵素製剤を希釈または溶解するための水を供給する給水手段と、前記活性化液槽内の前記酵素製剤が希釈または溶解された酵素液を一定の温度範囲に一定時間以上保温して酵素水を生成するための温度制御手段とを備え、前記給水手段は、前記活性化液槽に原水を供給可能な給水管路と、前記給水管路を開閉操作可能な切換弁とを有する酵素水生成装置であって、
   所定の時刻に前記切換弁を開放して前記給水手段による給水を実施させる制御装置を備え、
   前記切換弁の開放後における前記活性化液槽への給水状態を検出するための給水検出手段と、前記給水検出手段の検出結果に基づいて給水状態の異常を判定する給水判定手段と、前記給水判定手段が給水状態の異常を検知した場合に給水異常を報知する報知手段とが設けられている酵素水生成装置。
2. 前記活性化液槽内における水位が所定値に達した満水時にこれを検出して前記切換弁を閉鎖するための信号を前記制御装置に発する水位センサと、前記切換弁の開放からの経過時間を計測するタイマーとが設けられており、前記給水判定手段は、前記タイマーによって所定の時間が計測された時点で水位センサによって満水が検出されていない場合に給水異常と判定する請求項１に記載の酵素水生成装置。
3. 前記切換弁の開放後における前記給水管路内での原水の流れを検出するフローセンサが設けられており、前記給水判定手段は、前記フローセンサが原水の流れを検出しなかった時に給水異常と判定する請求項１に記載の酵素水生成装置。
4. 前記温度制御手段による保温工程を終えて生成された酵素水を前記活性化液槽から排出させてストックタンクに貯留させる排水手段と、前記ストックタンクに貯留させる生成酵素水の予定貯留量を設定する設定手段とが設けられており、前記制御装置は、前記ストックタンクに貯留された生成酵素水が前記予定貯留量に達するまで、前記活性化液槽への酵素製剤及び水の供給と保温と生成酵素水の排出とを繰り返すように構成されており、
   前記給水判定手段によって給水異常が判定された後に、前記給水判定手段による正常な給水状態の検出に応じて、前記ストックタンク内の生成酵素水貯留量が前記予定貯留量になる予測時刻を表示する表示手段が設けられている請求項１から３のいずれか一項に記載の酵素水生成装置。

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