JP2007245035A - 粉砕設備および粉砕設備の清掃方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粉砕設備の接続状態を維持したままで洗浄作業ができ、また、粉砕設備を停止することなく洗浄作業ができ、そして、極端な低温にすることなく、製造能力の低下や粒径品質のばらつきの原因を最小限とし、さらに、付着しやすい原料でも連続運転を行った状態で製品の回収が可能となる粉砕設備および粉砕方法を提供することを課題とする。
【解決手段】粉砕設備１は、原料供給機２と、粉砕機３と、出口側配管６と、前記原料供給機、前記粉砕機および前記出口側配管にわたって接続される径路配管ａ１と、径路配管内の気体を吸引する気体吸引機構９と、前記粉砕機の制御手段１０と、を備え、前記制御手段は、前記粉砕物を、当該粉砕粒の粒径より小さな所定粒径の粉粒体である製品粉粒体とする通常運転と、前記粉砕物を、前記製品粉粒体の粒径より大きい清掃用粉粒体とする清掃運転と、なるように前記粉砕機の運転を制御する。
【選択図】図１

Description

本発明は、トナー等の粉粒体を製造すると共に、製造する粉粒体の径路の清掃を行うことができる粉砕設備および粉砕設備の清掃方法に関するものである。

一般にトナーまた粉体塗料等の粉粒体を粉砕物から製造する場合には、粉砕機を備える粉砕設備により行われている。例えば、トナーは、樹脂、着色剤、荷電制御剤、離型剤および流動化剤等からなり、代表的な製造方法としてはこれらを混合、混練、粉砕、分級、表面処理、篩により粗大粒子を除去して得る方法がある。また、粉体塗料は、樹脂、着色剤、硬化剤および流展剤等からなり、代表的な製造方法としてはこれらを混合、混練、粉砕、篩により粗大粒子を除去して得る方法がある。

このような粉粒体の製造に用いられる各種装置あるいは装置間となる配管径路には、粉粒体製造工程において製造される分粒体が付着するため、粉粒体の品種切り替え時および色替え時、あるいは、粉粒体の品質を担保するためには、所定のタイミングで各装置等を洗浄し、付着物を除去する必要がある。

従来のこれらの粉砕設備の洗浄方法としては、吸引除去による方法、高圧エアー、高圧水等の噴射による方法、または水若しくは有機溶剤等を洗浄剤とした手洗いによる方法等が用いられている。

しかし、高圧エアー、高圧水等の噴射による洗浄する場合は、樹脂の融着物のような強固な付着物を完全に除去する事は困難となる。また、水または有機溶剤等を洗浄剤とした手洗いをする場合は、非常に重労働でありかつ時間も要し、かつ、ブラシ等の道具を用いると傷をつける場合もあり、粉粒体が微細な傷の内面に入り込んでしまい、さらに洗浄に負荷がかかるようになる。
また、粉砕設備に溶剤を使用する場合は、衛生上も好ましくなく、コスト的にも負担が大きくなり好ましくない。加えて、これらいずれの洗浄方法においても、洗浄時間以上に装置の装着、脱着、分解、組み立てによる膨大な時間と労力がかかっているのが実状である。

そこで、従来、粉粒体の製造装置の他の洗浄方法として、該装置の稼動時に該装置内にドライアイス粒子を投入して該装置内に付着した付着物を除去する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特許第３０４１４５２号公報

しかし、従来のドライアイス粒子を用いる粉砕設備の洗浄方法では、以下に示すような問題点が存在していた。
粉砕設備の装置稼動時に装置内にドライアイス粒子を投入して装置内に付着した付着物を除去する場合は、ドライアイス粒子が粉砕されやすく、粒径が細かいほど比表面積が増えるので昇華する速度が速くなる。そのため、粉砕物が細かくなる粉砕機の出口付近および設備全体の粉砕機以降の径路に付着物が多くなる構成の粉砕設備では、ドライアイス粒子による洗浄では十分ではなかった。

また、ドライアイス粒子により洗浄作業を行う場合、粉砕設備の中の例えば、粉砕機等の単体の装置であるとドライアイス粒子の移動する径路が短くてある程度の効果を期待できる。しかし、粉砕設備等の一連の径路をそのままの状態として、ドライアイス粒子を用いて洗浄を行う場合には、下流側の径路となる配管内あるいは、下流側に設置される各装置内の付着物を十分に剥離させることができなかった。

さらに、ドライアイス粒子による洗浄作業では、粉砕設備が極端に冷却されてしまい直ぐにマイナス５０度を超える温度になってしまうため、ベアリング等に使用されるグリースが本来の状態を維持できないこと等、極端な低温になることによる弊害があった。

本発明は、前記した問題点に鑑み創案されたものであり、粉砕設備の接続状態を維持したままで洗浄作業ができ、また、粉砕設備を停止することなく洗浄作業ができ、そして、極端な低温にすることなく、製造能力の低下や粒径品質のばらつきの原因を最小限とし、さらに、付着しやすい原料でも連続運転を行った状態で製品の回収が可能となる粉砕設備および粉砕方法を提供することを課題とする。

本発明は、前記した課題を解決するため、以下に示すような粉砕設備の構成とした。すなわち、粉砕設備は、原料となる粉砕物を供給する原料供給機と、この原料供給機から供給された粉砕物を所定粒径の粉粒体として粉砕する粉砕機と、この粉砕機で粉砕された粉粒体を製品粉粒体として取り出す出口側配管と、前記原料供給機、前記粉砕機および前記出口側配管にわたって接続され前記粉砕物あるいは前記粉粒体を気体と共に移送する径路配管と、この径路配管の所定位置に接続され当該径路配管内の気体を吸引する気体吸引機構と、前記粉砕機の運転を制御する制御手段と、を備える粉砕設備において、前記制御手段は、前記粉砕物を、当該粉砕粒の粒径より小さな所定粒径の粉粒体である製品粉粒体とする通常運転と、前記粉砕物を、前記製品粉粒体の粒径より大きい清掃用粉粒体とする清掃運転と、なるように前記粉砕機の運転を制御する構成とした（請求項１）。

このように構成した粉砕設備では、制御手段により粉砕機が通常運転として制御された場合には、原料である粉砕物を原料供給機から供給して、粉砕物より径の小さな所定粒径となる粉粒体として粉砕機により粉砕し、径路配管を介して出口側配管から製品粉粒体として取り出される。一方、粉砕設備は、制御手段により粉砕機が清掃運転として制御された場合には、原料である粉砕物を原料供給機から供給して、粉砕物と同等または製品粉粒体より径の大きな清掃用粉粒体として粉砕機により粉砕し、径路配管を介して出口側配管から出力している。そして、清掃用粉粒体が、粉砕機から径路配管を介して出口側配管に移送されるときに、内側面に付着している付着粉粒体に衝突してこそげ落とすように作用する。

また、前記粉砕設備において粉砕機は、その粉砕室内に内装された粉砕ロータを、インバータを介して駆動モータにより回転させるものであり、前記制御手段は、前記駆動モータを停止させることなくインバータを制御して前記粉砕ロータの回転数および回転速度を変更して、前記通常運転から前記清掃運転あるいは前記清掃運転から前記通常運転に切り替える構成とした（請求項２）。

このように構成した粉砕設備は、インバータを介して駆動モータを制御して粉砕ロータの回転数または回転速度を調整することにより、粉砕物の種類を替えることなく、また、停止することなく運転している状態を維持して、清掃運転および通常運転を行うことが可能となる。

さらに、前記粉砕設備は、前記出口側配管に設けた分岐配管と、この分岐配管または前記出口側配管のいずれか一方の導通を行いかつ他方の導通を止めるように導通状態を切り替える径路切替機構と、を備える構成とした（請求項３）。

このように構成した粉砕設備は、粉砕機を制御して清掃運転を行うときには、径路切替機構により出口側配管から分岐配管に径路を切り替え、清掃用粉粒体を製品粉粒体とは分けて出力することができる。

そして、前記粉砕設備は、前記粉砕機と前記出口側配管との間に前記径路配管を介して設置され、前記粉砕機により粉砕された粉粒体の少なくとも一部を取り出す製品回収手段を備える構成とした（請求項４）。

このように構成した粉砕設備は、製品回収手段から所定量の粉粒体を取り出すことができ、制御手段により清掃運転を行うと、清掃用粉粒体が移送されるときに内壁面に付着した付着粉粒体に衝突してこそげ落とすように衝突する。

また、前記粉砕設備は、前記粉砕機に前記径路配管を介して接続される位置、または、前記出口側配管に接続される位置のいずれか一方に設置される分級機を備え、前記分級機は、前記製品粉粒体よりも大きな粉粒体を分級する構成とした（請求項５）。

このように構成した粉砕設備は、分級機により粉粒体を分級して製品粉粒体の品質の向上を行うことができ、さらに、分級機等の各機器の接続状態を維持して清掃用粉粒体により、径路の内壁面に付着する付着粉粒体をこそげ落とすように衝突させて移送することができる。

さらに、前記粉砕設備において前記制御手段は、予め設定した時間に応じて電気信号を出力するタイマから出力された電気信号に基づいて前記通常運転と前記清掃運転とを切り替えるように構成してもよく（請求項６）、また、制御手段が、タイマからの電気信号に基づいて、警告出力手段により、スピーカからの警告音、警告灯の点灯、あるいは、ディスプレイ上の表示による警告を行うようにしてもよい（請求項７）。
このように構成した粉砕設備は、タイマを設定した時間により、自動的にあるいは手動により通常運転と清掃運転とを切り替えることができる。

そして、前記粉砕設備は、前記粉砕機から前記出口側配管までの径路中の内壁面に前記粉粒体が付着したことを検知して検知信号を出力する付着検知装置を有し、前記制御手段は、前記付着検知装置からの検知信号の値が予め設定された閾値を超えたか否かを判定する判定手段と、この判定手段により閾値を超えた判定されたときに前記粉砕機を前記通常運転から前記清掃運転に切り替える制御信号を出力する信号出力手段と、を備える構成とした（請求項８）。

このように構成した粉砕設備は、粉砕機が粉砕物を粉砕する通常運転を行っているときに、付着検知装置により径路中における内壁面の粉粒体の付着状態を検知し、その検知した検知信号を制御手段に出力している。そして、粉砕設備は、その制御手段の判定手段が、検知信号を予め設定された閾値と比較して超えたと判定した場合、信号出力手段を介して粉砕機の運転状態を通常運転から清掃運転に切り替える制御信号を出力して粉砕機を制御している。

また、前記粉砕設備は、前記粉砕機から前記出口側配管までの径路中の内壁面に前記粉粒体が付着したことを検知して検知信号を出力する付着検知装置と、所定位置に設置したタイマとを有し、前記制御手段は、前記付着検知装置からの検知信号の値が予め設定された閾値を超えたか否かを判定する判定手段と、この判定手段により閾値を超えた判定されたときに前記粉砕機を前記通常運転から前記清掃運転に切り替える制御信号を出力する信号出力手段と、を備え、前記制御手段は、前記信号出力手段の制御信号、または、前記タイマからの電気信号により前記径路切替機構の導通状態を切り替える構成とした（請求項９）。

このような構成の粉砕設備は、制御手段が、タイマからの電気信号、または、信号出力手段からの制御信号により、通常運転と清掃運転を切り替えるときに、併せて、粉粒体が出力される出口側配管または分岐配管の径路を径路切替機構により切り替えている。

さらに、前記粉砕設備は、前記清掃運転で移送する前記清掃用粉粒体を、前記粉砕機より原料供給機側となる上流側に戻すための戻し配管を、前記分岐配管から設けた構成とした（請求項１０）。
このように構成した粉砕設備は、粉砕機から分岐配管まで移送した清掃用粉粒体を分岐配管から再び戻し配管により粉砕機より上流側に戻すことにより、その清掃用粉粒体が製品粉粒体より大きな状態であるときに循環させて使用することが可能となる。

また、本発明に係る粉砕設備の清掃方法は、以下のような手順とした。すなわち、原料となる粉砕物を原料供給機から供給し、制御手段でインバータを介して制御される駆動モータにより粉砕ロータを回転する粉砕機を使用して、前記供給された粉砕物を所定粒径に粉砕して粉粒体である製品粉粒体として出口側配管から出力する粉砕設備の清掃方法において、所定位置に設けたタイマで予め設定した時間経過後に、前記タイマからの電気信号を出力する信号出力ステップと、出力された前記電気信号により制御手段によりインバータを介して前記粉砕機の駆動モータの回転を減速して前記粉砕物が前記製品粉粒体より粒径の大きな清掃用粉粒体として前記出口側配管に分岐して設けた分岐配管に径路を切り替えて出力させる清掃ステップと、を含むこととした（請求項１１）。

このような手順により、粉砕設備の清掃方法では、所定時間が経過したときにタイマからの電気信号により粉砕機の回転速度を調整すると共に、粉粒体を出力する径路を出口側配管から分岐配管に径路切替機構により切り替えて、清掃用粉粒体を出力するようにしている。

さらに、粉砕設備の清掃方法は、原料となる粉砕物を原料供給機から供給し、制御手段でインバータを介して制御される駆動モータにより粉砕ロータを回転する粉砕機を使用して、前記供給された粉砕物を所定粒径に粉砕して粉粒体である製品粉粒体として出口側配管から出力する粉砕設備の清掃方法において、前記粉砕機で粉砕した製品粉粒体が前記出口側配管から出力されているときに、前記粉砕機から前記出口側配管までの径路において前記粉粒体の付着状態を付着検知装置により検知して検知信号を出力する検知ステップと、前記検知信号の値が予め設定された閾値を越えたか否かを判定手段により判定する判定ステップと、前記閾値を超えたと判定されたときに、前記制御手段でインバータを介して前記粉砕機の駆動モータを予め設定された回転速度に減速する減速ステップと、減速された前記粉砕機により前記粉砕物が前記製品粉粒体より粒径の大きな清掃用粉粒体として送り出され、前記出口側配管に分岐して設けた分岐配管に径路を切り替えて出力させる清掃ステップと、を含むこととした（請求項１２）。

このような手順により、粉砕設備の清掃方法では、粉粒体が移送される径路内に付着する付着粉粒体の状態に対応して検出信号が出力され、その検出信号の値を閾値と比較して超えた場合には、粉砕機の回転速度を調整する共に、製品粉粒体を出力する出口側配管から、清掃用粉粒体を出力する分岐配管に径路切替機構により切り替えて出力するようにしている。

前記した粉砕設備の清掃方法は、前記分岐配管から前記粉砕機より上流側となる所定位置に接続した戻し配管により、前記分岐配管からの前記清掃用粉粒体を上流側に戻す循環ステップを前記清掃ステップの次に行うこととした（請求項１３）。
このような手順により、粉砕設備の清掃方法では、粉砕機から径路内を移送した清掃用粉粒体を、再度戻し配管により上流側に戻して径路内の清掃作業を行うことができる。

前記した粉砕設備の清掃方法は、前記清掃ステップを予め設定された時間において行い、その後、前記粉砕機を、前記製品粉粒体を製造する回転速度に加速する加速ステップをさらに行うこととした。
このような手順により、粉砕設備の清掃方法では、製品粉粒体と同じ粉砕物から粒径の異なる清掃用粉粒体により清掃作業を行い、所定時間経過したら、再び、製品粉粒体を製造する回転速度に粉砕機を調整することで、通常運転および清掃運転を連続して行うことが可能となる。

本発明に係る粉砕設備および粉砕設備の清掃方法では、以下に示すような優れた効果を奏するものである。
粉砕設備は、製品粉粒体となる粉砕物の粒径を調整した清掃用粉粒体により径路を移送させることで、設備を分解する必要がなく接続したままで、上流側から下流側までの広い範囲にわたって、その清掃用粉粒体が内壁面に付着した付着粉粒体をこそげ落とすように衝突して清掃することが可能となる。

粉砕設備は、使用している清掃用粉粒体が、製品粉粒体と大きさが異なるだけであるため、通常運転と清掃運転とを連続して行うことが可能となる。また、粉砕設備は、粉砕機の回転速度を通常運転のときより小さくした清掃運転として清掃用粉粒体を製造しているため、回転速度による熱の影響を受けにくいので、付着し易い原料についても通常運転および清掃運転を連続して行うことで製造することが可能となる。

粉砕設備は、製品粉粒体と清掃用粉粒体との出力を、出口側配管および分岐配管とに径路切替機構を介して行っているため、製品粉粒体の粒径を確保でき品質の向上を達成できる。
粉砕設備は、製品回収手段、あるいは、分級機を備えるため、径路中においてすでに製品粉粒体となっている粉粒体を回収することや、あるいは、通常運転と清掃運転のいずれにおいても製品粉粒体より大きな清掃用粉粒体を回収することができる。

粉砕設備は、予め設定した時間の経過によりタイマからの電気信号、または、付着検知装置からの検知信号の値が閾値を超えたときに信号出力手段から出力される制御信号により、粉砕機を通常運転および清掃運転するように制御手段が自動的に制御するため、製品粉粒体の品質を保つことが可能になる。
粉砕設備は、粉砕機から分岐配管まで移送した清掃用粉粒体を再び戻し配管により粉砕機より上流側に移送できるため、製品粉粒体の径より大きい状態である限り、循環して清掃用粉粒体により径路の内壁面の清掃作業を行うことができる。

また、粉砕設備の清掃方法では、所定時間を経過すると粉砕機の回転速度を減速して清掃運転にして製品粉粒体と同じ粉砕物から清掃用粉粒体を製造して径路内を移送させるため、運転を停止することなく、常に安定した製品粉粒体を製造することができる。
また、粉砕設備の清掃方法では、径路の壁面に付着した付着粉粒体の状態を検知して通常運転から清掃運転に切り替えるかを判定しており、また、粉砕機の回転速度を減速することで清掃運転のときに使用する清掃用粉粒体として径路内を移送させているため、運転を停止することなく連続して清掃した後に製品粉粒体を取り出すことができる。
さらに、粉砕設備の清掃方法では、粉砕機の回転速度を減速させて粉砕物を清掃運転により清掃用粉粒体として径路内を移送させ、かつ、循環させることにより、粉砕物である原料を無駄なく使用することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を図面を参照して説明する。
図１は、粉砕設備の一部を省略して全体を示すブロック図、図２は粉砕設備に使用される粉砕機を一部断面にして模式的に示す断面図、図３は粉砕設備の制御手段を示すブロック図である。
図１に示すように、粉砕設備１は、原料である粉砕物を供給する原料供給機２と、この原料供給機２で供給された粉砕物を所定の粒径に粉砕する粉砕機３と、この粉砕機３で粉砕された粉粒体を製品粉粒体として取り出す出口側配管６と、原料供給機２、粉砕機３および出口側配管６などを接続する径路である径路配管ａ１と、この径路配管ａ１を含む原料供給機２から出口側配管６までの径路内を粉砕物あるいは粉粒体を移送させるための気体吸引機構９と、粉砕機３および全体を制御する制御手段１０とを備えている。

なお、この粉砕設備１では、出口側配管６に分岐配管７が設けられ、径路切替機構８により粉粒体の径路を切り替えるように構成されると共に、粉砕機３と径路切替機構８との間に製品回収手段５を備え、さらに、製品回収手段５と粉砕機３との間の径路配管ａ１に付着検知装置１３を備えている。また、粉砕設備１は、分岐配管７側に粉体の搬送装置１１（空気移送装置、スクリューコンベア等）を設けると共に、その搬送装置１１を介して分岐配管７から原料供給機２に戻り配管１２を備えるものとして説明する。

また、粉砕設備１で粉砕される粉砕物は、例えば、トナー、粉体塗料、樹脂類などであり、数ミリあるいは０．数ミリ程度の原料（粉砕物）から数百μｍ以下あるいは数十μｍ以下の粉粒体である製品粉粒体となるものとして取り扱われる。
原料供給機２は、スクリュー式またはテーブル式等であり、粉砕物を供給するものである。この原料供給機２は、供給される粉砕物を定量的に径路配管ａ１に送り出すように構成されている。この原料供給機２から供給された粉砕物は、径路配管ａ１により吸引エアー（搬送空気）と共に粉砕機３に移送される。

粉砕機３は、例えばハンマー式ミル、スクリーンミル、ジェットミル、衝突板式ミル、回転型機械式ミル等があり、粉砕物を所定粒径に粉砕するものである。この粉砕機３は、ここでは、図２に示すように、供給口３ａを設けた短円筒状の入口ケーシング３ｂと、この入口ケーシング３ｂに連続して接続される円筒状の本体ケーシング３ｃと、この本体ケーシング３ｃに接続され粉砕した粉粒体を排出する排出口３ｄを設けた短円筒状の出口ケーシング３ｅと、本体ケーシング３ｃに設けたステータ３ｆと、このステータ３ｆに対して所定の隙間となる粉砕ゾーンＳを設けて回動自在に配置されるロータ３ｇと、このロータ３ｇの回転軸３ｈに伝達ベルト３ｊを介して回転力を伝達する駆動モータ３ｋとを備えている。なお、この粉砕機３は、本体ケーシング３ｃの周囲を囲んだ状態で冷却ジャケット３ｍを備えている。また、光電式あるいは近接式の回転センサ３ｎが、ロータ３ｇの回転数を検出している。

この粉砕機３は、制御手段１０からの制御により駆動モータ３ｋの回転数が制御されることで、ロータ３ｇの回転速度が調整されるように構成されている。また、粉砕機３は、そのロータ３ｇの外周面に縦溝が形成され、また、ステータ３ｆは、その内周面に凹部および凸部からなる縦溝が形成されている。このロータ３ｇとステータ３ｆとの間の粉砕ゾーンＳの間隔を調整することと、ロータ３ｇの回転数を調整すること等が、粉砕する粒径を設定する条件となる。

粉砕機３は、ここでは、回転数を制御されて粉砕物を所定粒径となる粉粒体である製品粉粒体として製造する通常運転と、製品粉粒体より大きな粒径となる粉粒体である清掃用粉粒体とする清掃運転と、に切り替えられて作動するように構成されている。
この粉砕機３の粉砕ゾーンＳの中間付近より出口ケーシング３ｅに近い側（下流側）では、粉粒体の粒子が細かいことと、粉砕の際の回転あるいは衝撃等により熱の影響を受けることから壁面に付着し易い状態となる。したがって、粉粒体は、粉砕機３の排出口３ｄから製品粉粒体として取り出される出口側配管６までの間において、径路の壁面に付着し易い。なお、粉砕機３により粉砕作業を行っているときには、冷却ジャケット３ｍに冷却水などの冷媒により粉砕機３は冷却されている。

製品回収手段５は、粉砕機３により粉砕された粉粒体を出口側配管６から取り出すために（回収するために）に設けられており、ここでは、一例としてサイクロン５Ａと、バグフィルタ５Ｂとを備えている。この製品回収手段５のサイクロン５Ａは、粉粒体と搬送空気が分離されて粉粒体を出口側配管６に送り、また、搬送空気をバグフィルタ５Ｂに送っている。そして、バグフィルタ５Ｂは、サイクロン５Ａから送られた搬送空気に残留している微粉と搬送空気とを分離して微粉を取り出し、また、搬送空気を大気に放出するか、あるいは、気体吸引機構９に循環させている。製品回収手段５のサイクロン５Ａにより搬送空気と分離された粉粒体は、径路切替機構８を介して出口側配管６から製品粉粒体として取り出される。

径路切替機構８は、出口側配管６と分岐配管７との径路を切り替えるものであり、例えば、切替弁が使用される。この径路切替機構８は、制御手段１０からの信号により切り替えることができるように制御されている。
また、分岐配管７は、搬送装置１１を介して戻し配管１２により原料供給機２に接続されている。なお、搬送装置１１は、径路切替機構８が切替動作を行い分岐配管７側に径路が切り替わったときに動作するように制御手段１０により制御されている。また、戻し配管１２は、分岐配管７からの清掃用粉粒体を原料供給機２に戻すための配管である。

気体吸引機構９は、原料供給機２から製品回収手段５までの径路において、径路内の空気を吸引することで、粉砕物および粉粒体を搬送空気と共に移送させるものである。この気体吸引機構９は、導入される気体として外気を使用することや、あるいは、窒素等の不活性ガスを使用することとしてもよい。なお、気体吸引機構９は、風量計および風量調節ダンパ１８を所定位置に備えている。また、使用される風量調節ダンパ１８は、連続開閉ダンパ、バタフライ式またはゲート式等のダンパを使用する構成としても構わない。

付着検知装置１３は、径路内の粉粒体の付着状態を検知して制御手段１０に検知信号を出力するものである。この付着検知装置１３は、ここでは、粉砕機３と製品回収手段５との間の径路配管ａ１に設けられている。この付着検知装置１３は、例えば、粉砕機３から出力される出口圧力を検知するものであるときには、粉砕機３の排出口３ｄ側に設定され粉砕機３の出口圧力の値を検知し、その検知した出口圧力を信号に変換し検知信号として制御手段１０に送っている。

入力手段１４は、制御手段１０に設定データ等を入力するものであり、具体的にはキーボード、マウス、タッチパネル等である。
タイマ１５は、予め時間を設定することで、その設定した時間を経過したときに、電気信号を発生するように構成されている。なお、このタイマ１５は、制御手段１０の外側に設置されるものである構成や、あるいは、制御手段１０が備えるものである構成のどちらでも構わない。
出力手段１６は、例えば、モニタ、スピーカあるいは警告灯であり、モニタには装置伝体の運転時に必要な表示画面または警告を示す表示を適宜切り替えて表示し、また、スピーカから警告音を出力し、あるいは、警告灯により警告音および光を表示する。

制御手段１０は、ここでは、付着検知装置１３からの入力により粉砕機３、径路切替機構８等の制御等を行うものである。この制御手段１０は、設定手段１０ａと、判定手段１０ｂと、回転数検出手段１０ｃと、運転切替手段１０ｄと、信号出力手段１０ｅと、径路切替機構８の制御信号出力手段１０ｆと、警告出力手段１０ｇと、を備えている。なお、この制御手段１０は、入力手段１４またはタイマ１５からの入力に対しても粉砕機３および径路切替機構８を切り替えることができる構成としても構わない。

設定手段１０ａは、入力手段１４からの入力により、設備全体の設定や判定手段１０ｂの閾値等の設定、あるいは、粉砕機３の運転状態を通常運転から清掃運転に切り替える信号を入力手段１４から行うように設定するものである。この設定手段１０ａからの設定により、粉砕機３の運転の切り替えを行う場合には、オペレータが目視して必要と判断したときに、強制的に運転を切り替えあるいは停止するように、入力手段１４を介して行われる。

判定手段１０ｂは、付着検知装置１３からの検知信号の値と、入力手段１４から設定手段１０ａを介して予め設定された閾値とを比較して、検知信号の値が閾値を超えたときに（上回ったとき、あるいは、下回ったとき）、運転切替手段１０ｄに信号を出力している。この判定手段１０ｂは、検知信号の値が、例えば、径路内の出口圧力を検知しているものであれば、設定された閾値を下回ったときに信号を出力することになる。

回転数検出手段１０ｃは、粉砕機３のロータ３ｇの回転数を検出するものであり、ここでは、回転センサ３ｎの信号により回転数を検出している。この回転数検出手段１０ｃで検出した回転数の信号は、運転切替手段１０ｄに出力される。

運転切替手段１０ｄは、粉砕機３の運転状態を切り替えるものであり、設定手段１０ａ、判定手段１０ｂおよびタイマ１５からの信号により通常運転および清掃運転を切り替えている。この運転切替手段１０ｄは、ここでは、記憶手段１７に記憶されている優先テーブルを参照して、どの信号を優先するかが設定されるように構成されている。運転切替手段１０ｄは、運転切替を行うための信号が入力されると、信号を信号出力手段１０ｅおよび径路切替機構８の制御信号出力手段１０ｆに出力している。

なお、ここでは、運転切替手段１０ｄは、回転数検出手段１０ｃからの信号により、予め設定されている所定数値範囲を超えたり、あるいは下回ったりしたときに、粉砕機３の運転を停止するための信号を信号出力手段１０ｅに出力するように構成されている。つまり、回転数検出手段１０ｃからの信号により粉砕機３の異常を検出して事故を防ぐように動作するものである。粉砕機３の回転速度（回転数）の値が所定数値範囲を超えたときには、出力手段１６から作業者に異常を知らせるように表示する信号を出力するように構成しても構わない。

信号出力手段１０ｅは、粉砕機３の駆動モータ３ｋをインバータによる駆動方式に対して、駆動モータ３ｋの回転速度（回転数）を調整できるように制御信号を出力している。この信号出力手段１０ｅは、その出力した制御信号により粉砕機３の通常運転から清掃運転となるように、あるいは、清掃運転から通常運転となるように、切り替えるためのものである。

制御信号出力手段１０ｆは、運転切替手段１０ｄからの信号により径路切替機構８を作動させ、取り出される粉粒体の径路を出口側配管６または分岐配管７に切り替える信号を出力している。

警告出力手段１０ｇは、タイマ１５からの電気信号が送られてくると、モニタ、スピーカあるいは警告灯等（出力手段１６）にそれぞれの対応で警告を表示させるように信号を出力している。この警告出力手段１０ｇから信号が出力されることで、モニタには、粉砕機３を通常運転から清掃運転に切り替えるように、あるいは、切り替えたことを知らせる表示メッセージが出力され、また、スピーカから予め設定された警告音あるいは警告メッセージが出力され、あるいは、警告灯が点灯あるいは点滅する動作の少なくとも一つ以上が行われる。

つぎに、図１および図６を参照して、粉砕設備１の動作について説明する。なお、ここでは、付着検知装置１３からの検知信号により粉砕機３の運転状態が切り替えられる動作について説明する。図６は、粉砕設備の全体の動作を示すフローチャートである。
図１に示すように、粉砕設備１は、製品粉粒体を製造する通常運転を行う場合であると、つぎのように制御される。すなわち、はじめに、粉砕する原料となる粉砕物を原料供給機２から供給する。粉砕物は、気体吸引機構（ブロア）９により原料供給機２から径路配管ａ１を搬送空気と共に粉砕機３に移送される。なお、粉砕機３では、予め設定された粒径となるようにロータ３ｇおよびステータ３ｆの隙間である粉砕ゾーンＳの間隔や、通常運転とするときの回転数が設定されている。

粉砕機３の供給口３ａから搬送空気と共に供給さされた粉砕物は、粉砕ゾーンＳで、ロータ３ｇとステータ３ｆにより打撃作用および摩砕作用を受けて粉砕されながら排出口３ｄに送り出される。

粉砕機３により粉砕された粉粒体は、搬送空気と共に製品回収手段５のサイクロン５Ａにより搬送空気と分離されて出口側配管６から取り出される。このとき、径路切替機構８は、粉粒体を出口側配管６から取り出せる径路となるように切り替えられている。なお、サイクロン５Ａにより分離された搬送空気は、バグフィルタ５Ｂの位置で微粉をフィルタにより取り除かれた後に大気に放出されている。このバグフィルタ５Ｂで取り除かれた微粉は、製品として取り扱っても構わない。

粉砕機３により粉砕作業を行っているときに、ここでは、付着検知装置１３は、粉砕機３の出口圧力の値を検知信号として制御手段１０に送っているため（検知ステップＳ１）、径路に粉粒体が付着して出口圧力が減少することが、径路内の粉粒体の付着状態を監視していることになる。そして、制御手段１０は、判定手段１０ｂに送られてきた検知信号が、予め設定されている閾値を超えると（ここでは下回ると：判定ステップＳ２）、判定手段１０ｂ、運転切替手段１０ｄおよび信号出力手段１０ｅを介して制御信号を粉砕機３に出力して通常運転から清掃運転に切り替えている。なお、制御手段１０は、判定手段１０ｂからの信号により運転切替手段１０ｄが制御信号出力手段１０ｆを介して径路切替機構８を作動させ、径路を出口側配管６から分岐配管７に切り替えている。

粉砕機３は、制御手段１０により、通常運転から清掃運転に運転状態が切り替えられる制御信号が出力されると、回転速度（回転数）が調整され、回転速度が減速するように設定されており運転状態を切り替える（減速ステップＳ３）。なお、ここでの回転速度は、一例として、通常運転の回転速度から１／２あるいは１／３になるように設定されている。粉砕機３の運転状態が清掃運転に切り替えられると、粉砕機３は、製品粉粒体の粒径より大きな粒径となる清掃用粉粒体を粉砕物から粉砕して製造する。

このとき、粉砕機３は、回転速度が通常運転のときより減速しているため、粉粒体に対する熱の影響も小さくなる。粉砕機３の排出口３ｄから清掃運転により粉砕された清掃用粉粒体が搬送空気とともに送られてくると、清掃用粉粒体が製品粉粒体の１０倍から数十倍の大きさの粒径となっている。そのため、清掃用粉粒体は、粉砕ゾーンＳやその下流側径路の内壁面（例えば、図２のステータ上部や出口ケーシング３ｅなどの内壁面）に衝突して付着している付着粉粒体をこそげ落とし、さらに、径路内を移動するときの慣性が大きなため、付着している付着粉粒体のような細かい粒子を巻き込んで壁面から落とすことができる（清掃ステップＳ４）。

したがって、粉砕設備１において、粉砕機３が清掃運転により運転されると、清掃用粉粒体が搬送空気と共に移送される径路すべてにおいて、壁面に付着している付着粉粒体を清掃しながら移送することになる。
なお、清掃用粉粒体として径路内を移送するときには、径路切替機構８により径路が切り替えられ分岐配管７側に清掃用粉粒体が移送される。そのため、清掃用粉粒体は、分岐配管７から搬送装置１１により戻り配管１２を介して、再び原料供給機２から循環する（循環ステップ）こととなる。

ここで、清掃運転と圧力の変化を図８に示す。図８に示すように、縦軸を出口圧力（ｋＰａ）とし、横軸を運転時間（ｍｉｎ）としたときの出口圧力を見ると、通常運転において４０分の時点で出口圧力が開始時間と比較して開始直後に−１６（ｋＰａ）から−１７．５（ｋＰａ）と大きく低下しており、６０分の時点で通常運転から清掃運転に切り替えて１分間において清掃運転を行うことで、−１７．５（ｋＰａ）であった出口圧力が−１６．５（ｋＰａ）まで回復したことが分かった。なお、ここでは、清掃運転は、通常運転の１／３のロータ回転数で運転している。

清掃運転を行って付着検知装置１３からの検知信号の値が、出口圧力の値が閾値を上回るように回復すると、制御手段１０は、清掃運転から通常運転に切り替えるための信号を判定手段１０ｂ、運転切替手段１０ｄおよび信号出力手段１０ｅを介して出力することで、粉砕機３を通常運転に切り替えている（加速ステップＳ３）。このとき、径路切替機構８も制御手段１０の制御信号出力手段１０ｆからの信号により径路を切り替えている。

なお、径路切替機構８が清掃運転から通常運転に切り替えられる場合には、清掃運転より移送されてくる清掃用粉粒体が分岐配管７にすべて送られた後に切り替わるように時間差を持って行うようにすると都合がよい。ここで設定される時間差は、粉砕機３から分岐配管７まで清掃用粉粒体が移送される時間を予め測定して決められ、入力手段１４から設定されるようにすればよい。

また、通常運転から清掃運転への切り替え、および、清掃運転から通常運転への切り替えを行う場合に、ここでは、付着検知装置１３からの検知信号の値が閾値を超えているか否かの判定により行うように説明をしたが、清掃運転から通常運転への切り替えを行う場合には、予め設定された時間を経過したら通常運転に切り替えるように設定する構成であっても構わない。

また、付着検知装置１３を使用することなく、例えば、予め設定したタイマ１５の設定時間が経過することで出力される電気信号により定期的に通常運転から清掃運転に切り替える構成としても構わない。タイマ１５を使用する場合には、予め設定した時間、例えば、４０分経過する毎に通常運転から清掃運転に切り替える電気信号を出力し（信号出力ステップ）、３分間の清掃運転を行った後、再び清掃運転から通常運転に切り替えるように設定する構成としても構わない。

なお、図６で説明した判定ステップ（Ｓ２）および切替ステップ（Ｓ３）について、制御手段１０では次のように動作することになる。図７は、粉砕設備の制御手段の動作を示すフローチャートである。
制御手段１０は、検知信号（タイマでは電気信号）が入力（Ｓ１１）されると、その検知信号の値（タイマでは経過時間）と閾値（タイマでは設定時間）を比較して超えているか否かを判定し（Ｓ１２）、閾値を超えた場合には、清掃運転中であるか否かを、切り替え動作を行うための運転切替手段１０ｄが動作状態を記憶しているか、または、回転数検出手段からの回転数により、判断している（Ｓ１３）。そして、通常運転中であれば（Ｎｏ）、径路切替機構８の径路を切り替え（Ｓ１４）、さらに、通常運転から清掃運転に切り替えるように制御する（Ｓ１５）。また、判定（Ｓ１３）において清掃運転中であれば（Ｙｅｓ）、そのまま清掃運転を続けるように制御する。

さらに、判定（Ｓ１２）において閾値を超えない場合は、通常運転であるか否かを、切り替え動作を行うための運転切替手段１０ｄが動作状態を記憶しているか、または、回転数検出手段からの回転数により、判断している（Ｓ１６）。そして、清掃運転中であれば（Ｎｏ）、清掃運転から通常運転に切り替えるように制御（Ｓ１７）し、かつ、径路切替機構８の径路を切り替えるように制御する（Ｓ１８）。また、判定（Ｓ１６）において通常運転中であれば、そのまま通常運転を続けるように制御する。

なお、タイマ１５により運転状態を切り替える場合に、タイマ１５からの電気信号により制御手段１０を介して自動的に切り替えることや、あるいは、タイマ１５からの電気信号によりモニタからのメッセージ表示、スピーカからの音声表示、あるいは、警告灯から光表示により作業者が手動により切り替える構成としても構わない。

なお、この粉砕設備１では、付着検知装置１３と、入力手段１４と、タイマ１５と、から粉砕機３の運転状態を通常運転から清掃運転あるいは清掃運転から通常運転に切り替えることができるように構成されているが、入力手段１４からの操作により粉砕機３の運転状態を、ここでは最優先となるように設定している。すなわち、制御手段１０は、その運転切替手段１０ｄが、記憶手段１７の優先テーブルを参照してどこからの信号を優先すべきかを判断して動作している。なお、粉砕設備１では、一度清掃運転が行われると、設定された時間（例えば６０分間）は、タイマ１５からの信号では運転状態が切り替わらないように設定されている。

以上説明したように、粉砕設備１では、通常運転と清掃運転とを適宜切り替えることで、設備の動作を止めることなく清掃でき、また、常に製品粉粒体の品質および製造スピードを確保することができる。

なお、粉砕設備１は、通常運転と清掃運転とを駆動モータ３ｋを停止することなく切り替える例として説明したが、通常運転と清掃運転、あるいは、清掃運転と通常運転を切り替えるときに駆動モータ３ｋを一度停止して切り替え動作を行っても構わない。

また、粉砕設備１は、図１では、径路切替機構８により製品粉粒体と清掃用粉粒体との径路を切り替える構成として説明したが、図４または図５に示す構成としても構わない。図４（ａ）〜（ｃ）および図５（ａ）〜（ｃ）は、粉砕設備の他の構成を模式的に示すブロック図である。図４（ａ）に示すように、粉砕設備は、出口側配管６に分岐配管７を設けることなく粉砕機３の運転状態が切り替わったときに、作業者が取り出される製品粉粒体あるいは清掃用粉粒体に合わせて収納ケースを取り替える構成としても構わない。

さらに、分岐配管７には、戻し配管１２を接続するように構成されているが、図４（ｂ）、（ｃ）に示すように、戻し配管１２を接続することなく、径路切替機構８で切り替えられたときに、分岐配管７から清掃用粉粒体を取り出すように構成しても構わない。

そして、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、粉砕設備は、その所定位置に分級機を設置する構成としても構わない。分級機４は、粉砕機３と製品回収手段５の間、製品回収手段５と径路切替機構８との間、あるいは、粉砕機３と製品回収手段５の間および製品回収手段５と径路切替機構８との間の二箇所に設置するように構成しても構わない。なお、ここで使用される分級機４は、例えば、気流式分級機、慣性式気流分級機、振動式および超音波式振動篩等である。

さらに、付着検知装置１３は、図１では、出口圧力を測定する装置として説明したが、粉粒体の壁面への付着状態が測定できるものであればよく、例えば、以下に示す構成であっても構わない。
すなわち、気体吸引機構９において、付着検知装置として風量計と風量調節ダンパ（図１参照）を備え、その風量計と風量調節ダンパの開度とを監視し、ダンパ開度が予め設定された初期値と比較してある値（閾値）以上になったときに、径路の壁面に付着粉粒体が増加したと判断して清掃運転に切り替えることにしても構わない。

また、粉砕機３の壁面に付着粉粒体が増加すると、取り出される製品粉粒体の粒径が粗くなるため、付着検知装置としてインラインの粒度測定器（図示せず）を設置して粒度変化を常時モニタし、粒度（粒径）が初期値と比較してある値（閾値）以上になったときに、径路の壁面に付着粉粒体が増加したと判断し清掃運転に切り替えることにしても構わない。図９は粉砕設備に使用する他の付着検知装置の検出結果を示すグラフ図である。

図９（粉粒体の粒度と粉砕機の運転時間の関係を示す）に示すように、通常運転の開始時には、粒度が４６．７５μｍだった粉粒体が、通常運転で４０分経過すると、出口側配管６から取り出されるときに、４８．２５μｍの粒度になっている。そのため、粉砕機３の運転状態を切り替えて、６０分の時点で１分間の清掃運転を行った結果、粒度が開始時と同じ４６．７５μｍに戻ったことが分かる。なお、ここでは、清掃運転は、通常運転の１／３のロータ回転数で運転している。

さらに、付着検知装置としてアコースティックエミッション（Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ）センサ（ＡＥセンサ）を使用して径路内の音響診断（音圧、周波数）をモニタし、予め設定した閾値を超えたときに、径路の壁面に付着粉粒体が増加したと判断し清掃運転に切り替えることにしても構わない。

本発明に係る粉砕設備の一例の構成を示すブロック図である。 本発明に係る粉砕設備の粉砕機を一部断面にして模式的に示す断面図である。 本発明に係る粉砕設備の制御手段を示すブロック図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明に係る粉砕設備の他の構成を模式的に示すブロックである。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明に係る粉砕設備に分級機を有する例を模式的に示すブロック図である。 本発明に係る粉砕設備の全体の動作を示すフローチャートである。 本発明に係る粉砕設備の制御手段の動作を示すフローチャートである。 本発明に係る粉砕設備に使用する付着検出装置の検出結果を示すグラフ図である。 本発明に係る粉砕設備に使用する他の付着検出装置の検出結果を示すグラフ図である。

符号の説明

１ 粉砕設備
ａ１ 径路配管
２ 原料供給機
３ 粉砕機
４ 分級機
５ 製品回収手段
５Ａ サイクロン
５Ｂ バグフィルタ
６ 出口側配管
７ 分岐配管
８ 径路切替機構
９ 気体吸引機構
１０ 制御手段
１０ａ 設定手段
１０ｂ 判定手段
１０ｃ 回転数検出手段
１０ｄ 運転切替手段
１０ｅ 信号出力手段
１０ｆ 制御信号出力手段（径路切替機構の）
１０ｇ 警告出力手段
１１ 搬送装置（空気移送装置、スクリューコンベア等）
１２ 戻り配管
１３ 付着検知装置
１４ 入力手段
１５ タイマ
１６ 出力手段（モニタ、スピーカ、警告灯）
１７ 記憶手段
１８ 風量調節ダンパ

Claims (14)

1. 原料となる粉砕物を供給する原料供給機と、この原料供給機から供給された粉砕物を所定粒径の粉粒体として粉砕する粉砕機と、この粉砕機で粉砕された粉粒体を製品粉粒体として取り出す出口側配管と、前記原料供給機、前記粉砕機および前記出口側配管にわたって接続され前記粉砕物あるいは前記粉粒体を気体と共に移送する径路配管と、この径路配管の所定位置に接続され当該径路配管内の気体を吸引する気体吸引機構と、前記粉砕機の運転を制御する制御手段と、を備える粉砕設備において、
   前記制御手段は、前記粉砕物を、当該粉砕物の粒径より小さな所定粒径の粉粒体である製品粉粒体とする通常運転と、前記粉砕物を、前記製品粉粒体の粒径より大きい清掃用粉粒体とする清掃運転と、なるように前記粉砕機の運転を制御することを特徴とする粉砕設備。
2. 前記粉砕機は、その粉砕室内に内装された粉砕ロータを、インバータを介して駆動モータにより回転させるものであり、
   前記制御手段は、前記駆動モータを停止させることなくインバータを制御して前記粉砕ロータの回転数または回転速度を変更して、前記通常運転から前記清掃運転あるいは前記清掃運転から前記通常運転に切り替えることを特徴とする請求項１に記載の粉砕設備。
3. 前記出口側配管に設けた分岐配管と、この分岐配管または前記出口側配管のいずれか一方の導通を行いかつ他方の導通を止めるように導通状態を切り替える径路切替機構と、を備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の粉砕設備。
4. 前記粉砕機と前記出口側配管との間に前記径路配管を介して設置され、前記粉砕機により粉砕された粉粒体の少なくとも一部を取り出す製品回収手段を備えることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の粉砕設備。
5. 前記粉砕機に前記径路配管を介して接続される位置、または、前記出口側配管に接続される位置のいずれか一方に設置される分級機を備え、前記分級機は、前記製品粉粒体よりも大きな粉粒体を分級することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の粉砕設備。
6. 前記制御手段は、予め設定した時間に応じて電気信号を出力するタイマから出力された電気信号に基づいて前記通常運転と前記清掃運転とを切り替えることを特徴とする請求項１に記載の粉砕設備。
7. 前記制御手段は、予め設定したタイマからの電気信号に基づいて、所定位置に設置されたスピーカからの警告音による警告、または、所定位置に設置された警告灯の点灯による警告、あるいは、所定位置に設置されたディスプレイ上の表示により警告を行う警告出力手段を備えることを特徴とする請求項１に記載の粉砕設備。
8. 前記粉砕機から前記出口側配管までの径路中の内壁面に前記粉粒体が付着したことを検知して検知信号を出力する付着検知装置を有し、
   前記制御手段は、前記付着検知装置からの検知信号の値が予め設定された閾値を超えたか否かを判定する判定手段と、この判定手段により閾値を超えた判定されたときに前記粉砕機を前記通常運転から前記清掃運転に切り替える制御信号を出力する信号出力手段と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の粉砕設備。
9. 前記粉砕機から前記出口側配管までの径路中の内壁面に前記粉粒体が付着したことを検知して検知信号を出力する付着検知装置と、所定位置に設置したタイマとを有し、
   前記制御手段は、前記付着検知装置からの検知信号の値が予め設定された閾値を超えたか否かを判定する判定手段と、この判定手段により閾値を超えた判定されたときに前記粉砕機を前記通常運転から前記清掃運転に切り替える制御信号を出力する信号出力手段と、を備え、
   前記制御手段は、前記信号出力手段の制御信号、または、前記タイマからの電気信号により前記径路切替機構の導通状態を切り替えることを特徴とする請求項３に記載の粉砕設備。
10. 前記清掃運転で移送する前記清掃用粉粒体を、前記粉砕機より原料供給機側となる上流側に戻すための戻し配管を、前記分岐配管から設けたことを特徴とする請求項３に記載の粉砕設備。
11. 原料となる粉砕物を原料供給機から供給し、制御手段でインバータを介して制御される駆動モータにより粉砕ロータを回転する粉砕機を使用して、前記供給された粉砕物を所定粒径に粉砕して粉粒体である製品粉粒体として出口側配管から出力する粉砕設備の清掃方法において、
    所定位置に設けたタイマで予め設定した時間経過後に、前記タイマからの電気信号を出力する信号出力ステップと、
    出力された前記電気信号により制御手段によりインバータを介して前記粉砕機の駆動モータの回転を減速して前記粉砕物が前記製品粉粒体より粒径の大きな清掃用粉粒体として前記出口側配管に分岐して設けた分岐配管に径路を切り替えて出力させる清掃ステップと、を含むことを特徴とする粉砕設備の清掃方法。
12. 原料となる粉砕物を原料供給機から供給し、制御手段でインバータを介して制御される駆動モータにより粉砕ロータを回転する粉砕機を使用して、前記供給された粉砕物を所定粒径に粉砕して粉粒体である製品粉粒体として出口側配管から出力する粉砕設備の清掃方法において、
    前記粉砕機で粉砕した製品粉粒体が前記出口側配管から出力されているときに、前記粉砕機から前記出口側配管までの径路において前記粉粒体の付着状態を付着検知装置により検知して検知信号を出力する検知ステップと、
    前記検知信号の値が予め設定された閾値を越えたか否かを判定手段により判定する判定ステップと、
    前記閾値を超えたと判定されたときに、前記制御手段でインバータを介して前記粉砕機の駆動モータを予め設定された回転速度に減速する減速ステップと、
    減速された前記粉砕機により前記粉砕物が前記製品粉粒体より粒径の大きな清掃用粉粒体として送り出され、前記出口側配管に分岐して設けた分岐配管に径路を切り替えて出力させる清掃ステップと、を含むことを特徴とする粉砕設備の清掃方法。
13. 前記分岐配管から前記粉砕機より上流側となる所定位置に接続した戻し配管により、前記分岐配管からの前記清掃用粉粒体を上流側に戻す循環ステップを前記清掃ステップの次に行うことを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載の粉砕設備の清掃方法。
14. 前記清掃ステップを予め設定された時間において行い、その後、前記粉砕機を、前記製品粉粒体を製造する回転速度に加速する加速ステップをさらに行うことを特徴とする請求項１２または請求項１３に記載の粉砕設備の清掃方法。

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