JP2011036783A - 粉体処理設備および粉体処理方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】粉体供給タンクと粉体貯留タンクに振り分けられる2基の粉体タンク11a,bと、原料粉体を粉砕し粒子表面を平滑化する粉砕機31と、粉体供給タンク11aから原料粉体を粉砕機に供給する粉体供給機21aと、粉砕機により粉砕された粉体を受け入れて粉体を捕集する捕集装置41と、捕集された粉体を貯留する粉体貯留タンク11bとを含み、粉体貯留タンク11bに貯留した粉体を粉体供給機21bを介して粉砕機31に供給できるように構成する。
【選択図】図1
Description
このように、特許文献1記載の粉体処理装置は、粒子径を細化しないため粉砕は極力行わず粒子表面における凹凸を均すように加工するもので、粉体処理後の粉体形状は処理前の粒子形状を大きく変えない。
運転開始時には原料供給量より排出量の方が少なく、その後循環量は増加し続けるが、徐々に増加量が減少し、やがて、供給量と排出量が同じになって安定した連続処理により処理済粉体を製造するようになる。なお、製品粉体の粒度は分級機で決まるので粒度のばらつきが生じないが、球形度はばらつく。
また、もし、粉砕機に粉体を所定の粒度まで細かくする能力がなかったときは、循環量が増え続けて動力も増加し続ける。
特許文献2記載の設備によって球形度の高い微粉体製品を得るには、粉砕機を通過した段階における粒子の形状が重要になる。特許文献2記載の設備では、原料特性と必要な粒度あるいは粒度分布に適合する粉砕機を選択することになるが、得られる粒子形状の方は粉砕機の特性に依存し、球形度を適宜に調整することは難しい。
そこで、本発明の目的は、粉体を目的の粒度まで粉砕するもので、球形度の高い粉砕品を効率よく得ることができる粉体処理設備と粉体処理方法を提供することである。
本発明に係る粉体処理設備及び粉体処理方法によれば、各パス毎に処理済粉体の粒度が小さくなり、球形度が向上するので、たとえば粉体の平均粒度が所定の値に到達した時点で、設備の外に粉体を取り出して高い球形度を有する製品粉体とすることができる。
この微粉砕装置は、回転子の回転速度を低下させることにより、粉体をより弱い力で徐々に粉砕するようになり、表面の凸部を少しずつ平滑化して、丸い形状の粉砕品を得ることができる。また、処理する粉体の粒度が小さくなるにつれて単位時間当たりの処理量が増大するので、粉体供給量を増加させることができる。
また、粉体貯留タンクは粉体供給タンクより高い位置に設けて、粉体処理済粉体を粉体供給タンクに落下させることにより移動させるようにしてもよい。
さらに、捕集装置は、粉体貯留タンクより高い位置に配置して、捕集した粉体を粉体貯留タンクに落下させるようにしてもよい。
捕集装置の下部を容器化して粉体貯留タンクあるいは粉体供給タンクとして使用することができる。
また、捕集された粉体処理済粉体は捕集装置から粉体貯留タンクに移送される。捕集装置を粉体貯留タンクより高い位置に設置した場合は、自然落下を利用して移動させることができる。また、粉体貯留タンク内を吸引する吸引装置を設けて、捕集装置の下のダクト先端から粉体貯留タンクまで気流を発生させ、捕集装置の下のダブルダンパにより間欠的に排出される処理済粉体をこの気流に搬送させることもできる。気流搬送を利用する場合は、タンク類相互間の高さ関係に制約を受けなくなるので、設備内の配置に自由度が広がる。
たとえば、粉体処理装置の操作に必要な色々なパラメータに最適な値が予め条件毎に与えられて、記憶装置に格納されていてもよい。
捕集装置は、サイクロンセパレータ及び又はバグフィルタであってもよい。
製品粉体は、粉体貯留タンクから搬出しても、捕集装置から搬出しても良い。
粉砕機の供給配管中に搬送気流を冷却する冷却装置を備えることができる。
前の工程から原料粉体を受け入れる原料タンクを別途設けて、初めのサイクルでは原料タンクから所定量の原料粉体を供給するようにしても良い。原料タンクを備えることにより、サイクルの段階にかかわらず、前工程から継続的に原料供給を受けることができる。
途中段階における目標品質を設定しておいて、粉砕機の運転条件を自動変更して目標値に追従するように制御することもできる。
さらに、粉砕機の動力や温度をフィードバックして原料供給量を自動調整することもできる。
本発明に係る粉体処理設備において処理対象とする粉体は、有機、無機系を問わず、トナー、黒鉛、ナイロン、酸化チタン等に代表される、平均粒径が数100μm以下、特に粒径数μmから数10μmの粉体である。なお、粉体処理とは、粉体粒子を粉砕することを含み、粉砕に伴って球形度を高めた粉体粒子を得ることを含む。
そこで、球形度の高い粉体を得るために、緩い粉砕条件の下で繰り返し粉砕機にかけて製品粉体を得る繰り返し粉体処理が考えられる。
繰り返し粉体処理を行う場合は、粉砕機の操作条件を、被処理粉体を弱い力で徐々に粉砕することにより丸い形状の処理品を得るように調整することが好ましい。
また、その他の粉体用加工装置であっても、粉砕や加工の条件を緩めることにより、粉砕度や加工度が緩和されて粉体粒子の球形化度が向上するような装置であれば、本実施形態の粉体処理設備に適用できる。
図4に例示した工程では、初めに、処理すべき原料粉体を外部から粉体供給タンク11a(11b)に受け入れると(S01:原料受入)、始業準備を行う。始業準備では、吸引装置51であるブロワを始動して、冷却器52から粉体供給機21a,21bの排出部を通り、粉砕機31の中を通過して、捕集装置のサイクロンセパレータ41とバグフィルタ42を通る搬送気流を形成させて、粉砕機31を始動する(S02:始業準備)。
捕集装置のサイクロンセパレータ41において、気流条件に従って微粉体と分離された処理済粉体はサイクロンセパレータ41の底部に沈降する。微粉体が随伴する場合は、微粉体は搬送気流と共にバグフィルタ42に流れ下って、濾布に捕獲される(S06:捕集)。
指定のパス数に達したときは、サイクロンセパレータ41の下に設けられた切替弁61を排出側に切り換えて、サイクロンセパレータ41で捕集された処理済粉体を製品粉体として系外に搬出する。
さらに、吸引装置51で大気を吸い込むための開口がある配管末端部には、冷却器52が設けられていて、搬送気流を冷却するようになっている。
図5は、最終パス数を2,5,7,10に選んだときのパス回数と粒度および球形度の関係を比較して示している。粒度は1パス目で大きく減少し、その後は指数関数的に径が減少している。しかし、いずれのケースも、最終段階でほぼ同じ粒度になるように粉体処理装置31の回転子回転数と粉体供給レートを選択しているため、4ケースの到達粒度はほぼ同じになっている。
すなわち、粉体処理において激しい径変化をもたらす条件を使えば、パス回数が少なくても同じ粒度に達することができるが、球形度を十分に高めることができない。したがって、製品粉体の球形度を十分に高めるためには、少しずつ粉砕するような緩い粉体処理条件を採用して、パス回数を増やすことがよいことが分かった。
なお、粉砕機31の処理可能量が増大することから、粉砕機31に供給する粉体供給レートを増大させることができる。
また、最後のパスを実行しているときは、原料供給側の粉体タンクが空になった時点で次のバッチで処理すべき原料粉体を空いた粉体タンクに投入することができるので、効率がよい。
第1の実施例においては粉体供給機21a,21bを粉体供給タンクと粉体貯留タンクにそれぞれ独立に設けたのに対して、本実施例では、1基の粉体供給機21aのみを設けて2基のタンクで共用するようにしたものである。この他の構成には相違がない。
第1の実施例(図1)においては捕集装置としてサイクロンセパレータ41とバグフィルタ42を直列に配列していたが、本実施例は、サイクロンセパレータを省き、バグフィルタ42のみを設置して、バグフィルタ42で粉体処理済の粉体を回収するようにしたものである。この他の構成には相違がない。
これに対して、バグフィルタでは、フィルタ(濾布)や缶体への付着が問題となり、パス回数の異なる粉体が混在したり、成分の異なる材料とのコンタミネーションを起こしたりする心配があるが、所定の粒度以上の成分は全量を捕集して再循環させることができる。
第1の実施例(図1)においては、粉体貯留タンクと粉体供給タンクになる2基の粉体タンク11の上に捕集装置のサイクロンセパレータ41を配置して、捕集後の粉体を自然落下によりサイクロンセパレータ41から粉体タンクに移送していた。
本実施例では、サイクロンセパレータ41を床位置に設置することができるので、タンクの上に設置するより設備の高さを抑えることができる。ただし、空送装置の分はエネルギー効率を低下させる。
なお、粉体を輸送する方法には公知の色々な方法があるが、これらも適宜に利用することができる。
また、サイクロンセパレータ41で捕集された粉体を移送する先のタンクは常に1個なので、吸引装置53と吸引装置64は共用することができる。
なお、製品粉体は、サイクロンセパレータ41の底から直接取り出して外部に供給するようにしても良い。
第1の実施例においては2基の粉体タンクを並列に配置して切替弁44により粉体供給タンクと粉体貯留タンクを切り換えて使用するようになっているが、本実施例では、粉体供給タンク11aの上に粉体貯留タンク11cを配置したところが相違し、この他の構成には相違がない。なお、図面には、制御装置81に係る構成の記載を省いている。
パスを指定回数繰り返した後に、サイクロンセパレータ41の下に設けた切替弁61を切り換えて、製品粉体として系外に取り出す。
第5の実施例(図10)においてはサイクロンセパレータ41と粉体貯留タンク11cと粉体供給タンク11aと粉体供給機21aを垂直方向に重ねて配置し、自然落下により粉体移送をするが、本実施例では、粉体貯留タンク11dを床上に配置して、粉体貯留タンク11dから粉体供給タンク11aへの粉体輸送を気流搬送によって行うようにした点が主として相違し、この他の構成には大きな相違がない。
なお、捕集装置として、サイクロンセパレータ41とバグフィルタ42を直列に接続して用いているが、第3の実施例(図8)と同様に、サイクロンセパレータ41を省略して、バグフィルタ42を粉体貯留タンク11dの上に設置してもよい。
本実施例は、第1の実施例(図1)に対して、粉体貯留タンクと粉体供給タンクになる2基の粉体タンクに並列に原料専用タンクを配設したところが相違し、この他の構成には差異がない。
本実施例では、粉体供給タンク11aと粉体貯留タンク11bに並列に原料専用タンク16を設けている。これらのタンク11a,11b,16は底部にロータリバルブ12a,12b,17を備え、それぞれ独立に設けられた粉体供給機21a,21b,21cを介して、粉砕機31の供給配管に並列接続されている。なお、原料専用タンク16のために設けられる粉体供給機21cの排出配管にもロータリバルブ22cが設けられている。
バッチを開始した1回目のパスにおいて、粉体供給機21cによって原料粉体を粉砕機31に供給する。粉体処理を受けた粉体は、サイクロンセパレータ41で捕集し、粉体供給タンク11aに貯留する。粉体処理済みの粉体が粉体供給タンク11aの上限に達した時点で,原料専用タンク16用の粉体供給機21cを停止する。粉体供給タンク11aや粉体貯留タンク11bの上限は、タンクに設けた重量計13a,13bやレベル計で感知することができる。
粉体処理済粉体を粉体供給タンク11aに貯留するとき、粉体供給タンク11aに付帯する粉体供給機21aのフィーダホッパに粉体処理済粉体の一部を貯留しておいてもよい。フィーダホッパに粉体を入れておくと、次に粉体供給機21aを始動するときに時間のロスがない。
こうして粉体処理を繰り返し行って、最後のパスになったら、サイクロンセパレータ41の底に繋がる配管中の切替弁61を切り換えて、製品粉体を外部に取り出す。
したがって、原料専用タンク16は、原料粉体を粉砕機31に供給する間も原料粉体を受け入れることができるので、原料粉体は常時原料専用タンク16に投入することができる。連続して原料粉体の受け入れができるので、前工程が連続処理を行う場合にも対応できる。
本実施例は、第5の実施例(図10)に対して、粉体貯留タンクと粉体供給タンクになる2基の粉体タンクに並列に原料専用タンクを配設したところが相違し、この他の構成には差異がない。
本実施例では、粉体供給タンク11aと粉体貯留タンク11cの直列接続に並列に原料専用タンク16を設けている。粉体供給タンク11aと原料専用タンク16はそれぞれ粉体供給機21aと粉体供給機21cを介して、粉砕機31の供給配管に並列接続されている。
最後のパスでは、切替弁61を切り換えて、粉体処理済粉体をサイクロンセパレータ41の底から直接に系外に取り出して製品粉体とする。
なお、第5実施例(図11)と同様に、サイクロンセパレータ41から粉体貯留タンク11cへの粉体搬送を気流搬送によって行うようにしてもよい。この場合は、設備高が低くなる利点が生じる。
本実施例は、第6の実施例(図11)の構成に対して、直列に配置した2基の粉体タンクの下段の粉体供給タンク11aに直接投入していた原料粉体を一旦貯留させる原料専用タンク16を配設したことと、粉砕機31からサイクロンセパレータ41に処理済粉体を導く配管中にインライン粒度測定装置68を設けたことが相違し、この他の構成には差異がない。
また、インライン粒度測定装置68でリアルタイムに粒度測定することができるので、各パス毎に到達した粒度を確認して、目標の粒度範囲に達したときに最終パスと判定して、繰り返し処理を終了し、製品粉体として排出させることができる。
他の実施例においても、機器の電力測定などによって負荷動力あるいは原単位の変化を観察しておいて、次のパスにおける処理量(供給レート)あるいは粉砕機31の回転子回転数などを決定することができた。
なお、原料専用タンク16は、原料粉体の供給量に関する自由を広げるので、自動運転を支援する上で有用である。
本実施例は、本質的には第8の実施例(図13)の構成に類似するが、大きな特徴は、バグフィルタを大きくして底部を粉体貯留タンクと兼用したことである。このため、一見粉体供給タンクと粉体貯留タンクのどちらかになる2基の粉体タンクが存在しないかのように見えるが、バグフィルタの下部領域は粉体貯留タンクとして機能するのであるから、上記の2基の粉体タンクが存在することになる。なお、粉砕機31からバグフィルタ71に処理済粉体を導く配管中にインライン粒度測定装置68が設けられている。
第1回目のパスでは、原料粉体が粉体供給機21cにより原料専用タンク16から粉体処理装置31に供給され、粉砕機31で粉体処理を受けた処理済粉体は、バグフィルタ71で捕集されバグフィルタ71の下の仕切弁72を介して粉体供給タンク11aに貯留される。なお、処理済粉体は、一旦バグフィルタ71内に貯留させて、適当なタイミングで粉体供給タンク11aに移送してもよい。
したがって、バグフィルタ71の底部は他の実施例における粉体貯留タンクと同じ機能を有する。
なお、本実施例では、インライン粒度測定装置68を設置したことにより、さらに、各パスにおける粉体処理済粉体の粒度に基づいて、より正確に目標の繰り返し数になるように、次のパスの運転条件を制御装置81により自動的に決定することができる。
本実施例は、第10の実施例と同じく、バグフィルタを大きくして底部を粉体タンクと兼用するようにした、粉体供給タンクと粉体貯留タンクに対応する2基のバグフィルタを備えて、交互に切り換えて運転するところに特徴がある。
2基のバグフィルタ73a,73bの底部に接続された配管には、それぞれ、仕切弁74a,74bが設けられ、さらにロータリバルブ75a,75b、切替弁67a,67bが設けられている。切替弁67a,67bは、管路を粉体供給機21a,21bと製品粉体の取出口に切り換えるものである。粉体供給機21a,21bの粉体供給口は、ロータリバルブ22a,22bを介して粉砕機31の原料供給配管に接続されている。
このようにして、最後のパスを迎えると、製品粉体がいずれかのバグフィルタから切替弁67a(または67b)を介して外部に搬出される。底部に粉体を貯留したバグフィルタから製品粉体を排出するようにする場合は、大気圧下で排出することができ、また排出時間を確保することができる。なお、粉体供給機21は、原料専用タンク16とバグフィルタ73a,73bにそれぞれ独立して3基設けられているが、1基の粉体供給機21aで兼用させることもできる。
ただし、バグフィルタでは、濾布から完全に分離させることが容易でないこと、処理粉体の品種切換などでは新旧製品の混合が問題になることなどに問題がある。しかし、サイクロンセパレータを使用して繰り返し処理をする場合に収率が大きく低下することと比較すると、バグフィルタを使ったことにより収率は大きく改善することができる。
11a,11b,11c,11d 粉体供給またはタンク粉体貯留タンク
12a,12b ロータリバルブ
13a,13b 重量計
14 仕切弁
15 ロータリバルブ
16 原料専用タンク
17 ロータリバルブ
21a,21b,21c 粉体供給機
22a,22b,22c ロータリバルブ
31 粉砕機
32 切替弁
41,42 捕集装置
41 サイクロンセパレータ
42 バグフィルタ
43a,43b ダブルダンパ
44 切替弁
46a,46b ダブルダンパ
51 吸引装置
52 冷却器
53 吸引装置
54 切替弁
55 切替弁
61 切替弁
62 製品タンク
63 仕切弁
64 吸引装置
65 切替弁
66 切替弁
67a,67b 切替弁
68 インライン粒度測定装置
71 バグフィルタ
72 仕切り弁
73a,73b バグフィルタ
74a,74b 仕切弁
75a,75b ロータリバルブ
81 制御装置
82 記憶装置
83 操作盤
123 供給口
124 固定子
125 凸部
128 排出口
129 回転子
130 間隙
133 回転軸
135 駆動ベルト
136 凸部
Claims (16)
- 少なくとも1基を粉体供給タンクとし他の少なくとも1基を粉体貯留タンクとする少なくとも2基の粉体タンクと、
供給された粉体を粉砕して粉砕後の粉体を搬出する粉砕機と、
前記粉体タンクから原料粉体を前記粉砕機に供給する粉体供給機と、
前記粉砕機から搬出された粉砕後の粉体を受け入れて該粉体を搬送気体から分離して捕集する捕集装置と、
制御装置とを含み、
前記制御装置が、前記粉体貯留タンクに前記捕集装置で捕集された粉体を貯留させ、前記粉体供給機に前記粉体貯留タンクに貯留した粉体を前記粉砕機に供給させるように構成した粉体処理設備。 - 前記粉体供給機は粉砕条件の設定機能を有し、前記粉体供給機は粉体供給レートの設定機能を有し、
前記制御装置が、前記原料粉体を供給する前に前記粉体供給機の粉体供給レートと前記粉砕機の粉砕条件とを調整し、前記粉体供給機に前記粉体貯留タンクに貯留した粉体を直接に又は前記粉体供給タンクに移動させた後に前記粉砕機に供給させることを特徴とする請求項1記載の粉体処理設備。 - 前記制御装置が、粉体処理の終了を判定して、粉体処理が終了したときに、破砕後の粉体を製品として取り出させることを特徴とする請求項1または2記載の粉体処理装置。
- 前記粉砕機は、
回転軸に支持され外側表面に多数の凸部を形成した回転子と、
該回転子の外側に間隙を存して嵌装され内側表面に多数の凸部を形成した固定子と、を備え、
気流により機内に搬入された粉体を前記回転子と前記固定子の間で破砕する微粉砕装置である、
ことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の粉体処理設備。 - 前記粉体供給タンクの上に前記粉体貯留タンクを配置して、該粉体貯留タンクに貯留した粉体を該粉体供給タンクを介して前記粉体供給機に供給することを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 前記捕集装置は、下胴部を容器化して、該下胴部を前記粉体貯留タンクまたは前記粉体供給タンクとして機能させることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 前記粉体供給機は、前記粉体供給タンクと前記粉体貯留タンクのそれぞれに独立に設けられた供給機により構成されることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 前記捕集装置は、前記粉体貯留タンクより高い位置に配置することを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 前記粉体処理設備は、さらに前記捕集装置から前記少なくとも2基の粉体タンクのうち粉体貯留タンクとして選択された粉体タンクに前記捕集された粉体を移送する移送装置を設けることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 前記移送装置は、前記粉体貯留タンクとして選択された粉体タンクの空気を吸引する吸引装置を含み、該吸引装置により生成する気流により前記捕集装置から前記選択された粉体貯留タンクに前記捕集された粉体を移送することを特徴とする請求項9記載の粉体処理設備。
- 前記捕集装置は、サイクロンセパレータとバグフィルタを直列に接続して構成されることを特徴とする請求項1から10のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 前記粉体処理設備は、さらに前記粉砕機と前記捕集装置の間の配管中に設けた粒度計測装置を含み、該粒度計測装置の測定結果を目標の粒度と比較して、処理の終点を決めることを特徴とする請求項1から11のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 前記粉体処理設備は、さらに原料粉体を受け入れる原料専用タンクと該原料専用タンクに接続された別の粉体供給機を含み、前記粉砕機に初めに供給する原料粉体は該原料専用タンクから供給することを特徴とする請求項1から12のいずれか1項に記載の粉体処理設備。
- 粉体処理における処理条件を設定するA工程と、
粉体供給機により粉体供給タンクから原料粉体を粉砕機に供給するB工程と、
粉砕機で原料粉体に粉砕処理を施して処理済粉体にするC工程と、
粉砕機で生成された処理済粉体を捕集装置で捕集するD工程と、
捕集した処理済粉体を粉体貯留タンクに受け入れるE工程と、
粉体処理の完了を判定して、粉体処理が完了しないときは、次のG工程に歩進するF工程と、
粉体貯留タンクに貯留された処理済粉体を次回の粉体処理における原料粉体として粉体供給機に供給するG工程とを含む粉体処理方法。 - 前記F工程は、設定された繰り返しパス数に達したか否かを判定して、該設定されたパス数に達していないときには前記G工程に歩進することを特徴とする請求項14記載の粉体処理方法。
- 前記F工程は、前記粉砕機で生成された処理済粉体が設定された粒度に達したか否かを判定して、該処理済粉体が該設定された粒度に達していないときには前記G工程に歩進することを特徴とする請求項14記載の粉体処理方法。
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