JP2007223217A - シリンジ用外筒の射出成形用金型、シリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびプレフィルドシリンジ - Google Patents

Abstract

【課題】複雑かつ駆動操作を必要とするゲート機構を備えることなく、シンプルな構成であり、かつゲート付近に形成されるコールドスラッグによりゲートが閉塞されることを防止できるシリンジ用外筒の射出成形用金型を提供する。
【解決手段】シリンジ用外筒の射出成形用金型１は、シリンジ用外筒３１の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ２及びコア３，１４とを備え、キャビティ及びコアは、外筒本体部形成部４の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部７を有している。フランジ形成部７は、フランジ形成部７の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲート５と、溶融樹脂注入ゲート５と連通する樹脂流路５１と、溶融樹脂注入ゲート５を上端とする短い樹脂流入部２０を備える。樹脂流入部２０は、樹脂流入部に流入する樹脂流方向に対する直交方向の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、シリンジ用外筒の射出成形用金型、シリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびプレフィルドシリンジに関するものである。

シリンジ用外筒を形成する場合、シリンジ用外筒の外面形状を形成するため外側金型（キャビティ）と、シリンジ用外筒の内面形状及び基端形状を形成するためのコアからなる射出成形用金型を用いて、これらの金型の間に溶融樹脂を注入する射出成形方法により行われている。そして、キャビティは、一般に成形品の引き抜きのための抜き勾配が付与されている。
このような射出成形に使用される金型としては、特開平７−１００８６２号公報（特許文献１）には、固定金型２２と、この固定金型２２に対して進退可能な可動金型２３と、固定金型２２に設けられ樹脂注入口２６と連通するランナー２７と、固定金型２２に設けられ筒状成形品の外周壁を形成する周面部２９および底壁を形成する端面部３０を有し、周面部と端面部との境界部にランナーと連通するゲート（樹脂注入口）３２を有したキャビティ２８と、可動金型に設けられ先端部がキャビティの内部に同心的に挿入されるとともに軸方向に進退自在なコア３５と、このコア３５を軸方向に進退させ、その先端面をキャビティ２８の端面部に当接させる第１の位置と先端面をキャビティの端面部から離間させ筒状成形品の底壁空間を形成する第２の位置とに切り替える油圧シリンダ４１とから構成したものが記載されている。このような金型を用いて射出成形することにより、注射器のように薄肉で細長い筒状成形品の偏肉を防止することができ、品質の高い成形品を得ることができる。
しかしながら、上記金型を用いた射出成形品では、ゲート位置付近にランナーに起因するバリが発生する可能性があり、逆に、ゲート付近にコールドスラッグを形成する可能性がある。コールドスラッグが形成されるとこれによりゲートが閉塞され、次回の射出成形の障害となるおそれがあり、また、次回の射出成形時に射出樹脂によりコールドスラッグが押し流されると、金型のキャビティ内の外筒の筒状本体部形成部に流入する危険性が高く、製品不良の原因となる。
また、ＷＯ２００３／４２４４再公表公報（特許文献２）には、注射器外筒の製造方法が開示されている。この注射器外筒の製造方法は、円筒部と、該円筒部の先端に備えられた注射針が装着される先細の筒先部と、該円筒部の後端に備えられた指掛け用のフランジ部とからなる注射器外筒の外形に沿う形状の穴部を備え、該フランジ部を形成する部分の後端縁をパーティングラインとして、該穴部が該パーティングラインに垂直に設けられている固定型と、該パーティングラインに沿って該穴部を閉塞する可動型と、該可動型を貫通して該穴部に挿入される中子とからなる金型により形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して注射器外筒を成形する製造方法である。そして、前記固定型は、該溶融樹脂を案内するスプルーと、該スプルーから分岐するランナーとを備え、該可動型は、該パーティングラインに垂直に設けられて該穴部の該フランジ部を形成する部分に連通する円筒状空洞部と、該ランナーに連通し該円筒状空洞部の中間位置に接続するサブマリンゲートとを備え、該スプルーから、該ランナーと、該サブマリンゲートとを介して該円筒状空洞部に溶融樹脂を射出し、該円筒状空洞部を介して、該キャビティーに溶融樹脂を導入するものである。さらに、前記金型は、前記円筒状空洞部の内壁に沿って摺動自在に設けられ先端部が前記パーティングラインまで前進自在とされたプッシュピンを備え、該プッシュピンが前記サブマリンゲートの接続部に対して前記固定型と反対側の所定の待機位置に待機した状態で前記溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂が半溶融状態になったときに、該プッシュピンを該パーティングラインまで前進せしめ、該円筒状空洞部内の溶融樹脂を前記キャビティー内に圧入するものとなっている。
特許文献２のような金型では、上述した特許文献１のような問題は解消されている。しかし、金型に、円筒状空洞部、ランナーに連通し円筒状空洞部の中間位置に接続するサブマリンゲート、円筒状空洞部の内壁に沿って摺動自在に設けられ先端部がパーティングラインまで前進自在とされたプッシュピンを設けることが必要となり、金型が複雑になるとともに、射出工程の他に、プッシュピン操作工程を行うことも必要である。
特開平７−１００８６２号公報 ＷＯ２００３／４２４４再公表公報

本発明の目的は、特許文献２のような複雑かつ駆動操作を必要とするゲート機構を備えることなく、シンプルな構成であり、かつゲート付近に形成されるコールドスラッグによりゲートが閉塞されることを防止できるシリンジ用外筒の射出成形用金型、シリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびプレフィルドシリンジを提供するものである。

上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１） 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒を射出成形するための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、該シリンジ用外筒の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ及びコアを備え、該キャビティ及び該コアは、外筒本体部形成部の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部を有し、該フランジ形成部は、該フランジ形成部の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲートと、該溶融樹脂注入ゲートと連通する溶融樹脂流路と、前記溶融樹脂注入ゲートを上端とする短い樹脂流入部を備え、該樹脂流入部は、該樹脂流入部に流入する樹脂流方向に対する直交方向の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されているシリンジ用外筒の射出成形用金型。

（２） 前記樹脂流入部は、前記溶融樹脂注入ゲートを上面とし、水平方向の断面形状が円状または楕円状である円錐台状、もしくは水平方向の断面形状が多角形状である多角錐台状となっている上記（１）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（３） 前記フランジ形成部は、前記溶融樹脂注入ゲートより前記樹脂流方向に延び前記樹脂流入部の側面を形成する環状突出部を備えている上記（１）または（２）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（４） 前記フランジ形成部は、前記樹脂流入部を取り囲むもしくは挟み込むように形成されたリブ形成用溝部を備えている上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（５） 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記リブ形成用溝部のリブ上端形成部より、前記フランジ形成部の後端側表面部形成部分側に位置している上記（４）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（６） 前記樹脂流入部の中心軸は、前記樹脂流路の端部に位置する前記溶融樹脂注入ゲート付近の前記樹脂流路の中心軸の延長線上に位置している上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（７） 前記樹脂流入部の中心軸および前記溶融樹脂注入ゲート付近の前記樹脂流路の中心軸は、前記コアの中心軸と平行である上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（８） 前記樹脂流入部の中心軸および前記溶融樹脂注入ゲート付近の前記樹脂流路の中心軸は、前記コアの中心軸に対して所定角度斜めとなっている上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（９） 前記フランジ形成部の後端側表面形成部と前記樹脂流入部の下端間は、所定距離離間している上記（１）ないし（８）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１０） 前記溶融樹脂注入ゲートの開口面積は、前記樹脂流路の前記端部の開口面積より小さいものである上記（１）ないし（９）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。

また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１１） 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒の製造方法であって、前記上記（１）ないし（１０）のいずれかの射出成形用金型を用いて、溶融樹脂を射出成形することにより製造するシリンジ用外筒の製造方法。
（１２） 前記シリンジ用外筒の製造方法は、前記溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出工程と、該射出工程の後に、射出した樹脂を微量吸引する樹脂微量吸引工程を行うものである上記（１１）に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１３） 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒であって、前記上記（１）ないし（１０）のいずれかの射出成形用金型を用いて、溶融樹脂を射出成形することにより製造されたシリンジ用外筒。

また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１４） 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有する射出成形により形成されたシリンジ用外筒であって、前記フランジの先端側表面に設けられ、かつ上端が溶融樹脂注入ゲート位置となっている突起部を備え、該突起部は、該突起部の中心軸に対して垂直方向の断面積が前記フランジの後端側表面側に向かって大きくなるものであるシリンジ用外筒。
（１５） 前記突起部は、前記溶融樹脂注入ゲート位置を上面とし、前記突起部の中心軸に対して垂直方向の断面の断面形状が円状または楕円状である円錐台状もしくは水平方向の断面形状が多角形状である多角錐台状となっている上記（１４）に記載のシリンジ用外筒。
（１６） 前記フランジは、前記突起部の基端部を取り囲む環状平坦部を備えている上記（１４）または（１５）に記載のシリンジ用外筒。
（１７） 前記フランジは、前記突起部を取り囲むもしくは挟み込むように設けられたリブを備えている上記（１４）ないし（１６）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（１８） 前記突起部は、前記リブより突出しないものとなっている上記（１７）に記載のシリンジ用外筒。
（１９） 前記突起部は、前記フランジの周縁部もしくは周縁より若干前記外筒本体部の側となる位置に設けられている上記（１４）ないし（１８）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。

また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（２０） 上記（１４）ないし（１９）のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるシリンジ。
（２１） 上記（１４）ないし（１９）のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、前記シリンジ用外筒のノズル部を封止する封止部材と、前記封止部材と前記シリンジ用外筒と前記ガスケット間により形成される空間に充填された薬剤と、前記ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるプレフィルドシリンジ。

本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型は、フランジ形成部の先端側表面部形成部分に該キャビティと該コアとの空隙に溶融樹脂を注入するための樹脂流路および該樹脂流路の端部に位置する溶融樹脂注入ゲートと、前記溶融樹脂注入ゲートを上端とする短い樹脂流入部を備え、該樹脂流入部は、該樹脂流入部に流入する樹脂流方向に対する直交方向の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されている。このため、キャビティより成形された外筒を引き抜いた時、樹脂流入部内に位置し固化した樹脂は、フランジ側が太くゲート側が細いものとなっているため、キャビティ側に移行することなく、成形された外筒のフランジ側に確実に残留する。このため、キャビティ側にコールドスラッグが残ることがない。
また、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒の製造方法であって、上記の射出成形用金型を用いて、溶融樹脂を射出成形することにより製造するものである。よって、ゲート付近に形成される可能性のあるコールドスラッグをキャビティ側に移行させることがなく、成形外筒側に確実に移行させることができ、安定した射出成形を継続することができる。

以下、本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型を図面に示した実施例を用いて説明する。
図１は、本発明の実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の断面図であり、図２は、図１に示す射出成形用金型のＡ−Ａ線断面図であり、図３は、図１に示す射出成形用金型よりコアを抜いた状態の外部金型の拡大底面図であり、図４は、図１に示す射出成形用金型のゲート付近の拡大断面図であり、図５は、図３に示した外部金型のゲート付近の拡大図である。
図６は、本発明の実施例のシリンジ用外筒の正面図である。図７は、図６に示すシリンジ用外筒の側面図である。図８は、図６に示すシリンジ用外筒の拡大上面図である。図９は、図６に示すシリンジ用外筒のフランジ付近の部分拡大断面図である。

本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型１は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられた液体排出口３８ｃと、外筒本体部３７の基端部全周に沿って設けられたフランジ３９とを有するシリンジ用外筒３１の射出成形用金型である。射出成形用金型１は、シリンジ用外筒３１の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ２及びコア３，１４とを備え、キャビティ（外部金型）２及びコア３，１４は、外筒本体部形成部４の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部７を有している。さらに、フランジ形成部７は、フランジ形成部７の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲート５と、該溶融樹脂注入ゲート５と連通する樹脂流路（言い換えれば、ホットランナー部）５１と、溶融樹脂注入ゲート５を上端とする短い樹脂流入部２０を備える。そして、樹脂流入部２０は、樹脂流入部に流入する樹脂流方向に対する直交方向（垂直方向）の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されている。
この金型によれば、キャビティより成形された外筒を引き抜いた時、樹脂流入部２０内に位置し固化した樹脂は、フランジ側が太くゲート側が細いものとなっているため、キャビティ側に移行することなく、成形された外筒のフランジ側に確実に残留する。このため、キャビティ側にコールドスラッグとして残留することがない。

射出成形用金型１は、図１，図２に示すように、キャビティ２と、コア３，コア１４とを備えている。キャビティ２内にコア３を挿入することによりキャビティ２と、コア３，１４との間には、シリンジ用外筒成形物が形成される空隙１０が形成される。
キャビティ２は、図１，図２に示すように、外筒本体部形成部４と、ノズル部形成部８と、フランジ３９の先端面側部分形成部９と、溶融樹脂注入ゲート５とを備えている。
コア３は、図１，図２に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１とを備えている。また、コア１４は、フランジ３９の基端側部分形成部１２を備えている。また、コア１４は、基端側部分形成部１２に設けられた２つの凹部形成部１２ａを備えている。フランジ形成部７は、キャビティ２のフランジ３９の先端面側部分形成部９とコア１４の基端面側部分形成部１２とにより構成されている。

キャビティ２のノズル部形成部８は、外筒本体部形成部４の先端部に設けられ、先端に液体排出口３８ｃを有するノズル部３８の外面形状を形成する部分である。
この実施例では、ノズル部形成部８は、先端側に向かってテーパー状に縮径するように形成され、先端部には、液体排出口３８ｃの形成部８ｃが設けられ、基端部には、先端側から順にノズル部側螺合部３８ａの形成部８ａと、ノズル部側係合部３８ｂの形成部８ｂが設けられている。
キャビティ２の外筒本体部形成部４は、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の外面形状を形成する部分である。外筒本体部形成部４は、図１に示すように、略同一内径部４ｂと、略同一内径部４ｂの先端側に形成された先端側に向かってテーパー状に縮径する縮径部４ａとを備えている。また、外筒本体部形成部４の略同一内径部４ｂは、抜き勾配を有していることが好ましい。また、キャビティ２には、型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい（図示せず）。

フランジ形成部７は、図１，図２，図３，図４に示すように、把持部形成部７ａと、把持部連結部形成部７ｂと、把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂに設けられた周縁リブ形成用環状溝部１５と、フランジ形成部７の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲート５と、溶融樹脂注入ゲート５と連通する樹脂流路５１と、把持部形成部７ａに設けられた滑り止め用リブ形成用溝部１８とを備えている。
図１に示す実施例では、フランジ形成部７は、対向するように外筒本体部形成部４の基端部の外側から、外筒の本体部形成部の中心軸に対して放射方向に突出するように形成され、かつシリンジ用外筒３１を把持するための把持部３９ａを形成するための把持部形成部７ａと、対向する把持部３９ａを連結する把持部連結部３９ｂを形成するための把持部連結部形成部７ｂとを備える。周縁リブ形成用環状溝部１５は、フランジ形成部７の先端側表面形成部の周縁部に位置し、外筒本体部形成部４の基端部の周縁部を取り囲むように、把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂに設けられている。なお、周縁リブ形成用環状溝部は、フランジ形成部の基端側表面形成部分に設けられていてもよい。
周縁リブ形成用環状溝部１５が、フランジ形成部７の周縁部を取り囲むように形成されていることにより、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂がフランジ形成部全体に行き渡り易くなる。

フランジ形成部７の把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂは、図６ないし図１０に示すようなフランジ３９を形成するための形状を有している。フランジ形成部７は、外筒本体部形成部４の基端部全周に沿って垂直に突出するように形成されている。本発明の実施例のフランジ形成部７の上面から見た形状は、図８に示すようなフランジ３９を形成するために、図３に示すような楕円形状となっている。フランジ形成部７の楕円形状の長手方向両側部分が把持部形成部７ａとなり、短手方向部分が把持部連結部形成部７ｂを形成している。把持部連結部形成部７ｂは、図２，図４に示すように、外筒本体部形成部４の基端部から少し外側に突出するように形成されている。

また、周縁リブ形成用環状溝部１５は、図８に示すような環状周縁リブ５５を形成するための環状溝部である。この周縁リブ形成用環状溝部１５を有することにより、溶融樹脂注入ゲート５からキャビティ２と、コア３，１４内に注入された溶融樹脂がフランジ形成部全体に行き渡り易くなる。実施例の周縁リブ形成用環状溝部１５は、フランジ形成部７の外縁部形状に沿って形成され、長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。また、周縁リブ形成用環状溝部の形状としては、キャビティ２とコア３，１４内に注入された溶融樹脂が周縁リブ形成用環状溝部に沿って確実にフランジ形成部全体に誘導されるものであればいかなる形状であってもよく、略楕円形状、略円形状であってもよい。
なお、周縁リブ形成用環状溝部は、フランジ形成部の周縁に位置することが好ましいが、部分的もしくは全体がフランジ周縁より若干内側に位置していてもよい。

そして、キャビティ２は、図１、図３および図４に示すように、フランジ形成部７の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲート５と、溶融樹脂注入ゲート５と連通する短い樹脂流路５１を備えている。そして、図４に示すように、樹脂流入部２０は、樹脂流入部に流入する樹脂流方向Ｘに対する直交方向の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されている。この実施例では、樹脂流入部２０は、図４に示すように、溶融樹脂注入ゲート５を上面とし、水平方向の断面形状が円状である円錐台状となっている。この実施例では、樹脂流入部２０は、水平方向の断面形状が円である円錐台となっている。なお、樹脂流入部２０は、水平方向の断面形状が楕円状である円錐台状、水平方向の断面形状が多角形状である多角錐台状であってもよい。樹脂流入部２０は、側面が傾斜面となっている。
このように溶融樹脂注入ゲート５と連通する短い樹脂流路５１を備え、かつ、樹脂流入部２０が樹脂流入部に流入する樹脂流方向に対する直交方向の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されているため、樹脂流入部２０内に位置し固化した樹脂は、フランジ側が太くゲート側が細いものとなり、キャビティより固化した外筒を引き抜いた時、樹脂流入部２０内の樹脂はゲート側に移行（キャビティ内に残留）することなく、成形された外筒のフランジ側に確実に移行する。このため、キャビティ側にコールドスラッグが残ることがない。

また、この実施例では、フランジ形成部７は、図３、図４および図５に示すように、溶融樹脂注入ゲート５より樹脂流方向に延び、樹脂流入部２０の側面を形成する環状突出部２１を備えている。図４および図５に示すように、環状突出部２１は、樹脂流入部２０の側面（傾斜側面）を形成する側面形成部２１ａと、樹脂流入部２０の底部を取り囲む環状平坦部２１ｂと、樹脂流入部２０の側面を取り囲む環状傾斜部２１ｃとを備えている。このため、この環状突出部２１により、図４に示すように、フランジ形成部７は、樹脂流入部２０を取り囲むリブ形成用溝部１９を備えている。そして、図４に示すように、溶融樹脂注入ゲート５は、リブ形成用溝部１９のリブ上端形成部より、フランジ形成部７の後端側表面部形成部分側に位置している。つまり、図４に示すように、溶融樹脂注入ゲート５は、リブ形成用溝部１９のリブ上端形成部より、突出しない位置に配置されている。このため、樹脂流入部２０内に位置し固化した樹脂は、リブ形成用溝部１９により形成されるリブより突出しないものとなり、樹脂流入部２０内により形成される突起部が使用時に障害となることを防止する。

そして、この実施例では、図４に示すように、樹脂流入部２０の中心軸は、樹脂流路５１の端部に位置する溶融樹脂注入ゲート５付近の樹脂流路５１の中心軸の延長線上に位置している。さらに、この実施例では、樹脂流入部２０の中心軸および溶融樹脂注入ゲート５付近の樹脂流路５１の中心軸は、コア３の中心軸と平行となっている。このため、ゲート付近に若干のコールドスラッグが残ったとしても、次回の射出成形時における樹脂流によりコールドスラッグは、コア１４のフランジ形成部７の後端側表面部形成部に押しつけられ、本体部形成部４に流入しない。

なお、この実施例では、樹脂流入部２０は、フランジ形成部７の周縁より若干コア３側となる位置に設けられている。そして、フランジ形成部７の後端側表面形成部と樹脂流入部２０の下端間は、所定距離離間し、樹脂流通路を形成している。また、この実施例では、図４に示すように、溶融樹脂注入ゲート５の開口面積は、樹脂流路５１の端部の開口面積より小さいものとなっている。このようにすることにより、図４に示すように、ゲート５の周縁は、樹脂流路５１の端部の内側に位置するくさび状部分を形成するため、樹脂流入部２０の固化物が、キャビティ側に移行することを防止する。
樹脂流入部２０の大きさとしては、樹脂流方向の長さが、０．３〜２ｍｍが好ましく、特に、０．４〜１．５ｍｍが好ましい。樹脂流入部２０の水平方向の最大断面積部分の面積は、ゲートの開口面積の１．１〜９倍であることが好ましく、特に、１．２〜４倍が好ましい。

また、この実施例では、把持部形成部７ａの先端面側形成部（本発明の実施例ではキャビティ２）に、滑り止め用リブ形成用溝部１８が形成されている。滑り止め用リブ形成用溝部１８は、図１，図３ないし図５に示すように、周縁リブ形成用環状溝部１５の内側に設けられている。滑り止め用リブ形成用溝部１８は、円弧状の溝部である。滑り止め用リブ形成用溝部は、フランジを補強可能なものであればいかなる形状を有していてもよい。なお、滑り止め用リブ形成用溝部１８により形成されるリブは、フランジの補強機能も発揮する。そして、この実施例では、滑り止め用リブ形成用溝部１８と周縁リブ形成用環状溝部１５は、樹脂流入部２０を取り囲むリブ形成用溝部１９により連結された形態となっている。

コア３は、図１ないし図４に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１とを備えている。
ノズル部形成部１１は、本体部形成部６の先端側に形成されノズル部３８の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部６は、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の内面形状を形成する部分である。本体部形成部６は、図１，図２に示すように、縮径部６ａと、略同一外径部６ｂとを備えている。そして、略同一外径部６ｂの基端部にはリブ１３が設けられている。
縮径部６ａは、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の先端部に設けられた縮径部４１の内面を形成する部分である。縮径部６ａは、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、同一外径部６ｂは、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の円筒部４２の基端部を除く内面を形成するための部分である。同一外径部６ｂは、縮径部６ａと連続して基端部付近まで形成されている。なお、同一外径部６ｂは、抜き勾配を有していてもよい。
また、本体部形成部６に設けられたリブ１３は、本体部形成部６の円周上に形成された環状リブ１３であることが好ましい。環状リブ１３は、本発明の実施例においては、断面形状が略台形状となっている。また、環状リブ１３は、断面形状が略円形状もしくは略楕円形状であってもよい。また、コア３の環状リブ１３より基端側部分は基端側に向かって拡径している。コア３に環状リブ１３が形成されていることにより、シリンジ用外筒３１には、環状溝部５９が形成される。

次に、本発明のシリンジ用外筒について説明する。
図６は、本発明の実施例のシリンジ用外筒の正面図である。図７は、図６に示すシリンジ用外筒の側面図である。図８は、図６に示すシリンジ用外筒の拡大上面図である。図９は、図６に示すシリンジ用外筒のフランジ付近の部分拡大断面図である。
この実施例のシリンジ用外筒３１は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられた液体排出口３８ｃと、外筒本体部３７の基端部全周に沿って設けられたフランジ３９とを有する射出成形により形成されたものである。この実施例のシリンジ用外筒３１では、フランジ３９の先端側表面に設けられ、かつ上端が溶融樹脂注入ゲート位置５７となっている突起部５６を備え、突起部５６は、突起部５６の中心軸に対して垂直方向の断面積がフランジの後端側表面側に向かって大きくなるっている。

具体的には、本発明のシリンジ用外筒３１は、図６ないし図８に示すように、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられたノズル部３８と、外筒本体部３７の基端部に設けられたフランジ３９とを備えている。ノズル部３８は、その先端に液体排出口３８ｃを備えている。ノズル部３８は、図６ないし図８に示すように、外筒本体部３７より小径の筒状部となっている。ノズル部３８は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部３８は、外筒３１内の薬液等を排出するための開口を備えるとともに先端に向かってテーパー状に縮径するように形成されている。また、本発明の実施例において、ノズル部３８の基端部には、シールキャップ３２が螺合するためのノズル部側螺合部３８ａが設けられている。また、ノズル部側螺合部３８ａの基端側には、シールキャップ３２と係合するためのノズル部側係合部３８ｂが設けられている。また、ノズル部３８は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。

また、外筒本体部３７の基端部内面には、図９に示すように、環状溝部５９が形成されていることが好ましい。外筒本体部３７の基端部内面に溝部５９が形成されていることにより、ガスケットの真空打栓を容易に行うことができる。
本発明の実施例において、フランジ３９は、図８に示すように、把持部３９ａと、把持部連結部３９ｂとにより構成されている。また、フランジ３９は、環状周縁リブ５５と、滑り止め用リブ５８とを備えている。
フランジ３９は、図６および図７に示すように、外筒本体部３７の基端部全周より垂直方向に突出するように形成された板状部である。本発明の実施例のフランジ３９の上面から見た形状は、図８に示すように長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。フランジ３９の楕円形状の長手方向両側部分が把持部３９ａとなり、短手方向部分が把持部連結部３９ｂを形成している。把持部３９ａは、把持できる程度外筒本体部３７の基端部から突出しており、把持部連結部３９ｂは、外筒本体部３７の基端部から少し外側に突出するように形成されている。

そして、実施例の環状周縁リブ５５は、フランジ３９の外縁部付近に沿って形成され、長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。また、環状周縁リブ５５の形状としては、略楕円形状、略円形状であってもよい。また、環状リブの内側面の断面形状は、略半円形状、略半楕円形状、略台形状等であることが好ましい。本発明の実施例の環状周縁リブ５５の内面の断面形状は、略半円形状である。なお、この実施例では、環状周縁リブ５５は、フランジ３９の先端側表面に設けられているが、基端側表面に設けてもよい。
また、環状周縁リブ５５は、フランジ３９の外縁部付近に沿って形成されていることが好ましい。このような構成であることにより射出成形時において溶融樹脂の流れが十分にコントロールされているため、本発明のシリンジ用外筒３１は、均質で十分な強度を有している。この実施例では、環状周縁リブ５５はフランジ３９の外縁部に沿って形成されている。なお、環状リブは、フランジのすべての部分において外縁部より内側に形成されていてもよい。なお、周縁部は、上記の外縁部および外縁部より内側の部分を含むものである。

そして、この実施例のシリンジ用外筒３１では、フランジ３９の先端側表面に設けられ、突起部５６の中心軸に対して垂直方向（この実施例では、水平方向）の断面積がフランジ３９の後端側表面側に向かって大きくなる突起部５６を有し、かつ、突起部５６の上端面が溶融樹脂注入ゲート位置５７となっている。この実施例では、突起部５６は、図８および図９に示すように、溶融樹脂注入ゲート位置５７を上面とし、突起部５６の中心軸に対して垂直方向の断面形状が円状である円錐台状となっている。特に、この実施例では、突起部５６は、上記の断面形状が円である円錐台となっている。なお、突起部５６は、上記の断面形状が楕円状である円錐台状、水平方向の断面形状が多角形状である多角錐台状であってもよい。突起部５６は、側面が傾斜面となっている。また、突起部の中心軸は、外筒本体部の中心軸と平行となっている。また、図示する実施例では、溶融樹脂注入ゲート位置５７は平坦面となっているが、曲面（例えば、ドーム状、半球状）であってもよい。

また、この実施例では、フランジ３９は、図８および図９に示すように、突起部５６の側面を形成する環状溝部５９と、突起部５６を取り囲む環状リブ６０を備えている。そして、図９に示すように、突出部５６は、突出部５６の上端である溶融樹脂注入ゲート位置５７は、環状リブ６０の上端部より突出しないように形成されている。このため、突起部が使用時に障害となることを防止する。
なお、この実施例では、突起部５６は、フランジ３９の周縁より若干内側となる位置に設けられている。突起部５６の大きさとしては、外筒の軸方向の長さが、０．３〜２ｍｍであることが好ましく、特に、０．４〜１．５ｍｍであることが好ましい。突起部５６の突起部５６の中心軸に対して垂直方向の最大断面積部分の面積は、突起部の上端面の面積の１．１〜９倍であることが好ましく、特に、１．２〜４倍であることが好ましい。
また、フランジ３９には、その先端面に滑り止め用リブ５８が設けられている。具体的に滑り止め用リブ５８は、フランジ３９の環状周縁リブ５５の内側に設けられている。実施例では、滑り止め用リブ５８は、円弧状のリブである。なお、滑り止め用リブ５８は、シリンジ３０（シリンジ用外筒３１）を把持する際の滑り止め機能を発揮するものであれば、いかなる形状をしていてもよい。そして、この実施例では、滑り止め用リブ５８と周縁リブ５５は、突起部５６を取り囲む環状リブ６０により連結された形態となっている。また、フランジ３９の基端面側には、凹部３９ｄが設けられている。

次に、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型について説明する。
図１０は、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の断面図であり、図１１は、図１０に示す射出成形用金型のＢ−Ｂ線断面図であり、図１２は、図１０に示す射出成形用金型よりコアを抜いた状態の外部金型の拡大底面図であり、図１３は、図１０に示す射出成形用金型のゲート付近の拡大断面図であり、図１４は、図１０に示した外部金型のゲート付近の拡大図である。
この実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１００の基本構成は、上述したシリンジ用外筒の射出成形用金型１と同じである。相違点は、ゲート付近の構成のみであり、その他の点については、上述したシリンジ用外筒の射出成形用金型１の説明を参照するものとする。

この実施例の射出成形用金型１００は、上述した金型と同様に、図１０，図１１に示すように、キャビティ１０２と、コア３，コア１４とを備えている。キャビティ１０２内にコア３を挿入することによりキャビティ１０２と、コア３，１４との間には、シリンジ用外筒成形物が形成される空隙１０が形成される。
キャビティ１０２は、図１０，図１１に示すように、外筒本体部形成部４と、ノズル部形成部８と、フランジ３９の先端面側部分形成部９と、溶融樹脂注入ゲート５とを備えている。
コア３は、図１０，図１１に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１とを備えている。また、コア１４は、フランジ３９の基端側部分形成部１２を備えている。フランジ形成部７は、キャビティ１０２のフランジ３９の先端面側部分形成部９とコア１４の基端面側部分形成部１２とにより構成されている。

キャビティ１０２のノズル部形成部８は、外筒本体部形成部４の先端部に設けられ、先端に液体排出口３８ｃを有するノズル部３８の外面形状を形成する部分である。
この実施例では、ノズル部形成部８は、先端側に向かってテーパー状に縮径するように形成され、先端部には、液体排出口３８ｃの形成部８ｃが設けられ、基端部には、先端側から順にノズル部側螺合部３８ａの形成部８ａと、ノズル部側係合部３８ｂの形成部８ｂが設けられている。
キャビティ１０２の外筒本体部形成部４は、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の外面形状を形成する部分である。外筒本体部形成部４は、図１０に示すように、略同一内径部４ｂと、略同一内径部４ｂの先端側に形成された先端側に向かってテーパー状に縮径する縮径部４ａとを備えている。また、外筒本体部形成部４の略同一内径部４ｂは、抜き勾配を有していることが好ましい。また、キャビティ１０２には、型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい（図示せず）。

フランジ形成部７は、図１０ないし図１４に示すように、把持部形成部７ａと、把持部連結部形成部７ｂと、把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂに設けられた周縁リブ形成用環状溝部１５と、フランジ形成部７の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲート５と、溶融樹脂注入ゲート５と連通する樹脂流路５１と、把持部形成部７ａに設けられた滑り止め用リブ形成用溝部１８とを備えている。
図１０に示す実施例では、フランジ形成部７は、対向するように外筒本体部形成部４の基端部の外側から、外筒本体部形成部の中心軸に対して放射方向に突出するように形成され、かつシリンジ用外筒３１を把持するための把持部３９ａを形成するための把持部形成部７ａと、対向する把持部３９ａを連結する把持部連結部３９ｂを形成するための把持部連結部形成部７ｂとを備える。周縁リブ形成用環状溝部１５は、フランジ形成部７の先端側表面形成部の周縁部に位置し、外筒本体部形成部４の基端部の周縁部を取り囲むように、把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂに設けられている。なお、周縁リブ形成用環状溝部は、フランジ形成部の基端側表面形成部分に設けられていてもよい。
周縁リブ形成用環状溝部１５が、フランジ形成部７の周縁部を取り囲むように形成されていることにより、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂がフランジ形成部全体に行き渡り易くなる。

フランジ形成部７の把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂは、図１５および図１７に示すようなフランジ３９を形成するための形状を有している。フランジ形成部７は、外筒本体部形成部４の基端部全周に沿って垂直に突出するように形成されている。本発明の実施例のフランジ形成部７の上面から見た形状は、図１６に示すようなフランジ３９を形成するために、図１２に示すような楕円形状となっている。フランジ形成部７の楕円形状の長手方向両側部分が把持部形成部７ａとなり、短手方向部分が把持部連結部形成部７ｂを形成している。把持部連結部形成部７ｂは、図１１，図１２に示すように、外筒本体部形成部４の基端部から少し外側に突出するように形成されている。

また、周縁リブ形成用環状溝部１５は、図１６に示すような環状周縁リブ５５を形成するための環状溝部である。実施例の周縁リブ形成用環状溝部１５は、フランジ形成部７の外縁部形状に沿って形成され、長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。また、周縁リブ形成用環状溝部の形状としては、キャビティ１０２とコア３，１４内に注入された溶融樹脂が周縁リブ形成用環状溝部に沿って確実にフランジ形成部全体に誘導されるものであればいかなる形状であってもよく、略楕円形状、略円形状であってもよい。
なお、周縁リブ形成用環状溝部は、フランジ形成部の周縁に位置することが好ましいが、部分的もしくは全体がフランジ周縁より若干内側に位置していてもよい。

そして、キャビティ１０２は、図１０、図１３および図１４に示すように、フランジ形成部７の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲート５と、溶融樹脂注入ゲート５と連通する樹脂流路５１を備えている。そして、図１３に示すように、樹脂流入部２０は、樹脂流入部に流入する樹脂流方向Ｘに対して直交方向（垂直方向）の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されている。この実施例では、樹脂流入部２０は、図１３に示すように、溶融樹脂注入ゲート５を上面とし、ゲート５が形成するゲート面と並行な面にて切断した断面形状が円状である円錐台状となっている。特に、この実施例では、樹脂流入部２０は、上述の断面形状が円である円錐台となっている。なお、樹脂流入部２０は、上述の断面形状が楕円状である円錐台状、水平方向の断面形状が多角形状である多角錐台状であってもよい。樹脂流入部２０は、側面が傾斜面となっている。

また、この実施例では、フランジ形成部７は、図１４に示すように、溶融樹脂注入ゲート５を側部より挟むように形成されたゲート囲包部１０５を備えている。そして、ゲート囲包部１０５は、ゲート５を取り囲む平坦部１０５ａを備えている。そして、このゲート囲包部１０５の平坦面１０５ａとゲート５の端面は、同一平面上となるように形成されている。そして、この実施例では、樹脂流入部２０および環状突出部１０５は、把持部形成部７ａに設けられている。しかし、樹脂流入部２０およびゲート囲包部１０５は、把持部連結部形成部７ｂに設けてもよい。また、この実施例では、樹脂流入部２０は、フランジ形成部７の周縁部に位置している。

そして、図１３に示すように、溶融樹脂注入ゲート５の上端部は、周縁リブ形成用環状溝部１５の上端形成部より、フランジ形成部７の後端側表面部形成部分側に位置している。つまり、図１３に示すように、溶融樹脂注入ゲート５は、周縁リブ形成用環状溝部１５のリブ上端形成部より、突出しない位置に配置されている。このため、樹脂流入部２０内に位置し固化した樹脂は、周縁リブ形成用環状溝部１５により形成されるリブより突出しないものとなり、樹脂流入部２０内により形成される突起部が使用時に障害となることを防止する。
そして、この実施例では、図１３に示すように、樹脂流入部２０の中心軸は、樹脂流路５１の端部に位置する溶融樹脂注入ゲート５付近の樹脂流路５１の中心軸の延長線上に位置している。さらに、この実施例では、樹脂流入部２０の中心軸および溶融樹脂注入ゲート５付近の樹脂流路５１の中心軸は、コア３の中心軸に対して所定角度斜めとなっている。このようにすることにより、ホットランナー部である樹脂流路５１をシリンジ用外筒成形物が形成される空隙１０より遠ざけることができ、金型の肉厚確保が可能となる。
なお、樹脂流入部２０の中心軸および溶融樹脂注入ゲート５付近の樹脂流路５１の中心軸は、上述した金型１と同様に、コア３の中心軸と平行なものとしてもよい。

樹脂流入部２０の大きさとしては、樹脂流方向の長さが、０．３〜２ｍｍが好ましく、特に、０．４〜１．５ｍｍが好ましい。樹脂流入部２０の水平方向の最大断面積部分の面積は、ゲートの開口面積の１．１〜９倍であることが好ましく、特に、１．２〜４倍が好ましい。
また、この実施例では、把持部形成部７ａの先端面側形成部（本発明の実施例ではキャビティ１０２）に、滑り止め用リブ形成用溝部１８が形成されている。滑り止め用リブ形成用溝部１８は、図１０，図１２ないし図１４に示すように、周縁リブ形成用環状溝部１５の内側に設けられている。滑り止め用リブ形成用溝部１８は、円弧状の溝部である。なお、滑り止め用リブ形成用溝部１８により形成されるリブは、シリンジ３０（シリンジ用外筒３１）のフランジ部の補強部としても機能する。
コア３については、上述した金型１と同じである。

また、シリンジ用外筒の射出成形用金型としては、図１８および図１９に示すようなものであってもよい。図１８は、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の外部金型の拡大底面図であり、図１９は、図１８に示した外部金型のゲート付近の拡大図である。この実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型２００は、上述した金型１００に近似している。相違点は、樹脂流入部２０の周縁形態のみである。なお、この実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型２００の断面図は、上述した図１０および図１１と同じであり、射出成形用金型のゲート付近の拡大断面図は、図１３と同じである。

この実施例の金型２００では、キャビティ２０２のフランジ形成部７は、図１８に示すように、周縁リブ形成用環状溝部１５の欠損部２０６が形成されている。そして、この欠損部２０６に溶融樹脂注入ゲート５より樹脂流方向に延びる樹脂流入部を形成する凹部２０５を備えている。そして、凹部２０５の中央部に溶融樹脂注入ゲート５が位置するものとなっている。具体的には、ゲート５は、凹部２０５の中央部より若干フランジ形成部７の周縁側に寄った位置となっている。また、ゲート５の開口端面は、図１３に示すものと同様に、フランジ形成部の水平面に対して、若干斜めとなっている。
そして、樹脂流入部を形成する凹部２０５は、周縁リブ形成用環状溝部１５の欠損部により取り囲まれた状態となっている。そして、この実施例では、樹脂流入部を形成する凹部２０５は、把持部形成部に設けられている。しかし、凹部２０５は、把持部連結部形成部に設けてもよい。また、この実施例では、凹部２０５は、フランジ形成部の周縁部に位置しているが、外筒本体部形成部側に寄った位置に設けてもよい。

次に、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒について説明する。
図１５は、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の正面図である。図１６は、図１５に示すシリンジ用外筒の拡大上面図である。図１７は、図１５に示すシリンジ用外筒のフランジ付近の部分拡大断面図である。
図１５ないし図１７に示すシリンジ用外筒１３１は、上述した図１０ないし図１４に示し、上述した射出成形用金型１００を用いて成形されるものである。
この実施例のシリンジ用外筒１３１は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられた液体排出口３８ｃと、外筒本体部３７の基端部全周に沿って設けられたフランジ３９とを有する射出成形により形成されたものである。この実施例のシリンジ用外筒１３１では、フランジ３９の先端側表面に設けられ、水平方向の断面積がフランジ３９の後端側表面側に向かって大きくなる突起部１５６（環状周縁リブ５５の一部でもある）を有し、かつ、突起部１５６の上端面が溶融樹脂注入ゲート位置５７となっている。

具体的には、本発明のシリンジ用外筒１３１は、図１５および図１６に示すように、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられたノズル部３８と、外筒本体部３７の基端部に設けられたフランジ３９とを備えている。ノズル部３８は、その先端に液体排出口３８ｃを備えている。ノズル部３８は、図１５および図１６に示すように、外筒本体部３７より小径の筒状部となっている。ノズル部３８は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部３８は、外筒１３１内の薬液等を排出するための開口を備えるとともに先端に向かってテーパー状に縮径するように形成されている。また、本発明の実施例において、ノズル部３８の基端部には、シールキャップ３２が螺合するためのノズル部側螺合部３８ａが設けられている。また、ノズル部側螺合部３８ａの基端側には、シールキャップ３２と係合するためのノズル部側係合部３８ｂが設けられている。また、ノズル部３８は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。

また、外筒本体部３７の基端部内面には、図１７に示すように、環状溝部５９が形成されていることが好ましい。外筒本体部３７の基端部内面に溝部５９が形成されていることにより、ガスケットの真空打栓を容易に行うことができる。
本発明の実施例において、フランジ３９は、図１６に示すように、把持部３９ａと、把持部連結部３９ｂとにより構成されている。また、フランジ３９は、環状周縁リブ５５と、滑り止め用リブ５８とを備えている。
フランジ３９は、図１５に示すように、外筒本体部３７の基端部全周より垂直方向に突出するように形成された板状部である。本発明の実施例のフランジ３９の上面から見た形状は、図１６に示すように長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。フランジ３９の楕円形状の長手方向両側部分が把持部３９ａとなり、短手方向部分が把持部連結部３９ｂを形成している。把持部３９ａは、把持できる程度外筒本体部３７の基端部から突出しており、把持部連結部３９ｂは、外筒本体部形成部４の基端部から少し外側に突出するように形成されている。
そして、実施例の環状周縁リブ５５は、フランジ３９の外縁部付近に沿って形成され、長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。また、環状周縁リブ５５の形状としては、略楕円形状、略円形状であってもよい。また、環状リブの内側面の断面形状は、略半円形状、略半楕円形状、略台形状等であることが好ましい。本発明の実施例の環状周縁リブ５５の内面の断面形状は、略半円形状である。なお、この実施例では、環状周縁リブ５５は、フランジ３９の先端側表面に設けられているが、基端側表面に設けてもよい。

また、環状周縁リブ５５は、フランジ３９の外縁部付近に沿って形成されていることが好ましい。このような構成であることにより射出成形時において溶融樹脂の流れが十分にコントロールされているため、本発明のシリンジ用外筒１３１は、均質で十分な強度を有している。この実施例では、環状周縁リブ５５はフランジ３９の外縁部に沿って形成されている。なお、環状リブは、フランジのすべての部分において外縁部より内側に形成されていてもよい。なお、周縁部は、上記の外縁部および外縁部より内側の部分を含むものである。
そして、この実施例のシリンジ用外筒１３１では、フランジ３９の先端側表面に設けられ、水平方向の断面積がフランジ３９の後端側表面側に向かって大きくなる突起部１５６（環状周縁リブ５５の一部でもある）を有し、かつ、突起部１５６の上端面が溶融樹脂注入ゲート位置５７となっている。この実施例では、突起部１５６は、図１７に示すように、溶融樹脂注入ゲート位置５７を上面とする略円錐台状となっている。また、図１６に示すように、溶融樹脂注入ゲート位置５７を介して向かい合う平坦部１６０が形成されている。そして、溶融樹脂注入ゲート位置５７と平坦部１６０は、実質的に単一平面を形成している。なお、溶融樹脂注入ゲート位置５７の表面形態は、上記のように実質的に単一平面を形成することが好ましいが、平坦部１６０より若干突出するものあるいは若干窪んだものであってもよい。そして、溶融樹脂注入ゲート位置５７と平坦部１６０により、環状周縁リブ５５の一部が、斜めに削り取られた形態となっている。

また、フランジ３９には、その先端面に滑り止め用リブ５８が設けられている。具体的に滑り止め用リブ５８は、フランジ３９の環状周縁リブ５５の内側に設けられている。実施例では、滑り止め用リブ５８は、円弧状のリブである。なお、滑り止め用リブ５８は、シリンジ３０（シリンジ用外筒１３１）を把持する際の滑り止めと機能を発揮できるものであれば、いかなる形状をしていてもよい。また、フランジ３９の基端面側には、凹部３９ｄが設けられている。

次に、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒について説明する。
図２０に示すシリンジ用外筒２３１は、上述した図１８および図１９に示し、上述した射出成形用金型２００を用いて成形されるものである。このシリンジ用外筒２３１は、上述したシリンジ用外筒１３１と近似している。相違点は、ゲート付近の形態のみである。なお、この実施例のシリンジ用外筒の正面図は、図１５と同じである。
この実施例のシリンジ用外筒２３１では、フランジ３９は、図２０に示すように、環状周縁リブ５５の欠損部１６１が形成されている。そして、欠損部１６１には、突起部５６が形成されている。そして、突起部５６の上面部には、溶融樹脂注入ゲート位置５７が形成されており、突起部５６は、ゲート位置５７を取り囲むように形成されたゲート位置囲包部１５８を備えている。また、欠損部１６１は、突起部５６を取り囲むものとなっている。また、図１７に示すものと同様に、突起部５６の上面に形成される溶融樹脂注入ゲート位置５７は、突起部１５６の上面は、ゲート位置５７により、一部が斜めに削り取られた形態となっている。さらに、突起部１５６の上端部は、環状周縁リブ５５の欠損部の端部より、突出しないように形成されていることが好ましい。このようにすることにより、突起部が使用時に障害となることを防止する。

上述した全ての実施例において、外筒の形成材料としては、薬剤吸着性、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料、また、耐γ線性、耐オートクレーブ性など耐滅菌性に優れているものが好ましい。シリンジ用外筒の形成材料としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、環状ポリオレフィンのような各種樹脂が挙げられるが、その中でも成形が容易で耐熱性があることから、ポリプロピレン、環状ポリオレフィンのような樹脂が好ましい。

次に、本発明のシリンジ用外筒の製造方法について説明する。
本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられた液体排出口３８ｃと、外筒本体部３７の基端部全周に沿って設けられたフランジ３９とを有するシリンジ用外筒の製造方法であって、製造方法は、上述したいずれかの射出成形用金型を用いて溶融樹脂を射出することによりシリンジ用外筒を形成するものである。
射出成形工程は、キャビティ２内にコア３を挿入した状態にて、キャビティ２とコア３，１４との間に形成される空隙１０に溶融樹脂注入ゲート５から溶融樹脂を射出することにより行われる。射出圧力としては、６０〜３００ＭＰａであることが好ましく、特に、８０〜２７０ＭＰａが好ましい。
また、射出速度としては、２０〜２００ｃｍ^２／ｓであることが好ましく、特に、３０〜１８０ｃｍ^２／ｓであることが好ましい。
また、金型温度としては１５〜１４０℃であることが好ましく、特に、２０〜１２０℃であることが好ましい。

溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂は、樹脂流入部２０に流入した後、空隙１０内に充填される。また、フランジ形成部は、フランジ形成部の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲートと、溶融樹脂注入ゲートと連通する溶融樹脂流路と、溶融樹脂注入ゲートを上端とする短い樹脂流入部を備え、樹脂流入部は、樹脂流入部に流入する樹脂流方向に対する直交方向の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されているため、ゲート付近に形成される可能性のあるコールドスラッグをキャビティ側に移行させることがなく、成形外筒側に確実に移行させることができ、安定した射出成形を継続することができる。
そして、シリンジ用外筒の製造方法は、溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出工程後に、射出した樹脂を微量吸引する樹脂微量吸引工程を行うことが好ましい。樹脂微量吸引工程は、金型から成形品を離型する前に行われる。
また、この樹脂微量吸引工程は、ゲート５付近の樹脂流路５１内の溶融樹脂の圧力を抜くことで、金型より取り出した後、樹脂流路５１内の樹脂が、溶融樹脂注入ゲート５より垂れてくることを防止し、コールドスラッグの発生を抑制する。そして、上記の吸引工程が終了し、樹脂流入部２０内が固化した後、金型より樹脂成形品であるシリンジ用外筒１３１を取り出す。なお、金型より成形品を離型する際に、樹脂流路５１内の樹脂と樹脂流入部２０内の樹脂は、溶融樹脂注入ゲート５部分において切断される。

次に、本発明のシリンジについて説明する。
図２１は、本発明の実施例のシリンジならびにプレフィルドシリンジの正面図である。
本発明のシリンジは、上述したいずれかのシリンジ用外筒と、外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるものである。
また、本発明のプレフィルドシリンジは、上述したいずれかのシリンジ用外筒と、外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、シリンジ用外筒のノズル部を封止する封止部材と、封止部材と前記シリンジ用外筒とガスケット間により形成される空間に充填された薬剤と、ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるものである。
本発明のシリンジ３０は、シリンジ用外筒１３１と、シリンジ用外筒１３１内に摺動可能に収納されたガスケット３５と、ガスケット３５に取り付けられたもしくは取り付け可能なプランジャー３６とを備えている。

シリンジ用外筒としては、上述したいずれのシリンジ用外筒を用いてもよい。なお、以下の説明では、シリンジ用外筒１３１を使用するものとする。
本発明のシリンジ３０は、図２１に示すように、本発明の実施例ではシリンジ用外筒１３１と、シリンジ用外筒１３１の先端部に取り付けられるシールキャップ３２と、シリンジ用外筒１３１内部を液密に摺動可能なガスケット３５と、ガスケット３５に取り付けられるプランジャー３６と、シリンジ用外筒１３１内部に収納された薬液４０とを備えている。

シールキャップ３２は、公知のものを用いることが好ましい。シールキャップ３２は、シールキャップ本体３３とシール部材３４とからなる。
シールキャップ本体３３は、キャップ状に作製され、先端が開口している。キャップ本体３３は、ノズル部３８を収納する収納部と、シリンジ用外筒１３１に設けられたノズル部側螺合部３８ａと螺合するキャップ側螺合部と、外筒１３１に設けられたノズル部側係合部３８ｂと係合するキャップ側係合部とを備えている。そして、先端開口部には、シール部材３４が配置されている。ノズル部３８の先端開口がシール部材３４に当接することによりノズル部３８は液密に密封される。また、シール部材３４は、通液針等により刺通可能な弾性材料により形成されている。シール部材３４の形成材料としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等の合成ゴム、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマーなどのスチレン系エラストマー、エチレン−αオレフィン共重合体等のポリオレフィン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を使用することが好ましい。なお、シールキャップとしては、このような通液針による刺通が可能なものに限定されるものではない。シールキャップ３２の形成材料としては、シリンジ用外筒１３１と同様のものを使用することが好ましい。

ガスケット３５は、ほぼ同一外径に延びる本体部３５ａと、本体部３５ａに設けられた複数の環状リブ３５ｂとを備えている。環状リブ３５ｂは、外筒１３１の内面に液密に接触する。環状リブ３５ｂは、この実施例では２つであるが、液密性と摺動性を満足するものであれば適宜数としてもよい。また、ガスケット３５の先端部は、外筒１３１の先端内面に当接したときに、両者間に極力隙間が形成されないように、テーパー状に縮径している。
ガスケット３５としては、弾性を有するゴム（例えば、ブチルゴム、ラテックスゴム、シリコーンゴムなど）、合成樹脂（例えば、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマー、ポリオレフィンエラストマーなど）により形成されている。
そして、ガスケット３５には、その基端部より内部に延びる凹部が設けられている。凹部は、雌ネジ部となっている。凹部は、プランジャー３６の先端部に形成された雄ネジ部と螺合可能となっている。なお、プランジャー３６は、組み立て段階では取り外しておき、使用時に取り付けるようにしてもよい。

プランジャー３６は、本体部３６ａと、本体部３６ａの先端部に設けられた雄ねじ部とを備えている。本体部３６ａは、断面が十字状で軸方向に延びており、基端部には、押圧用の円盤部３６ｂと、本体部３６ａに設けられたリブ３６ｃとを備えている。プランジャー３６の形成材料としては、外筒１３１と同様のものを使用することが好ましい。
シールキャップ３２、ガスケット３５、プランジャー３６は、上述した樹脂により射出成形により作製されることが好ましい。
薬液４０としては、生理食塩水、高濃度塩化ナトリウム注射液、ビタミン剤、ミネラル類、抗生物質などの薬液、さらには、粉末状もしくは凍結乾燥薬剤が使用される。
そして、シールキャップ３２を外筒１３１のノズル部３８に取り付ける。そして、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液４０を充填してガスケット３５を基端開口部から打栓する。その後、ガスケット３５にプランジャー３６を取り付け本発明のシリンジ３０が作成される。

図１は、本発明の実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の断面図である。 図２は、図１に示す射出成形用金型のＡ−Ａ線断面図である。 図３は、図１に示す射出成形用金型よりコアを抜いた状態の外部金型の拡大底面図である。 図４は、図１に示す射出成形用金型のゲート付近の拡大断面図である。 図５は、図３に示した外部金型のゲート付近の拡大図である。 図６は、本発明の実施例のシリンジ用外筒の正面図である。 図７は、図６に示すシリンジ用外筒の側面図である。 図８は、図６に示すシリンジ用外筒の拡大上面図である。 図９は、図６に示すシリンジ用外筒のフランジ付近の部分拡大断面図である。 図１０は、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の断面図である。 図１１は、図１０に示す射出成形用金型のＢ−Ｂ線断面図である。 図１２は、図１０に示す射出成形用金型よりコアを抜いた状態の外部金型の拡大底面図である。 図１３は、図１０に示す射出成形用金型のゲート付近の拡大断面図である。 図１４は、図１０に示した外部金型のゲート付近の拡大図である。 図１５は、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の正面図である。 図１６は、図１５に示すシリンジ用外筒の拡大上面図である。 図１７は、図１５に示すシリンジ用外筒のフランジ付近の部分拡大断面図である。 図１８は、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の外部金型の拡大底面図である。 図１９は、図１８に示した外部金型のゲート付近の拡大図である。 図２０は、本発明の他の実施例のシリンジ用外筒の拡大上面図である。 図２１は、本発明のシリンジ用外筒を用いたシリンジの外観図である。

符号の説明

１ シリンジ用外筒の射出成形用金型
２ キャビティ
３，１４ コア
５ 溶融樹脂注入ゲート
７ フランジ形成部
５１ 樹脂流路
２０ 樹脂流入部
３７ 外筒本体部
３８ｃ 液体排出口
３９ フランジ
５５ 環状リブ
５７ 溶融樹脂注入ゲート位置

Claims (21)

1. 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒を射出成形するための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、該シリンジ用外筒の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ及びコアを備え、該キャビティ及び該コアは、外筒本体部形成部の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部を有し、該フランジ形成部は、該フランジ形成部の先端側表面部形成部分に位置する溶融樹脂注入ゲートと、該溶融樹脂注入ゲートと連通する溶融樹脂流路と、前記溶融樹脂注入ゲートを上端とする短い樹脂流入部を備え、該樹脂流入部は、該樹脂流入部に流入する樹脂流方向に対する直交方向の断面積が樹脂流方向に向かって増加するように形成されていることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
2. 前記樹脂流入部は、前記溶融樹脂注入ゲートを上面とし、水平方向の断面形状が円状または楕円状である円錐台状、もしくは水平方向の断面形状が多角形状である多角錐台状となっている請求項１に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
3. 前記フランジ形成部は、前記溶融樹脂注入ゲートより前記樹脂流方向に延び前記樹脂流入部の側面を形成する環状突出部を備えている請求項１または２に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
4. 前記フランジ形成部は、前記樹脂流入部を取り囲むもしくは挟み込むように形成されたリブ形成用溝部を備えている請求項１ないし３のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
5. 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記リブ形成用溝部のリブ上端形成部より、前記フランジ形成部の後端側表面部形成部分側に位置している請求項４に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
6. 前記樹脂流入部の中心軸は、前記樹脂流路の端部に位置する前記溶融樹脂注入ゲート付近の前記樹脂流路の中心軸の延長線上に位置している請求項１ないし５のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
7. 前記樹脂流入部の中心軸および前記溶融樹脂注入ゲート付近の前記樹脂流路の中心軸は、前記コアの中心軸と平行である請求項１ないし６のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
8. 前記樹脂流入部の中心軸および前記溶融樹脂注入ゲート付近の前記樹脂流路の中心軸は、前記コアの中心軸に対して所定角度斜めとなっている請求項１ないし６のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
9. 前記フランジ形成部の後端側表面形成部と前記樹脂流入部の下端間は、所定距離離間している請求項１ないし８のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
10. 前記溶融樹脂注入ゲートの開口面積は、前記樹脂流路の前記端部の開口面積より小さいものである請求項１ないし９のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
11. 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒の製造方法であって、前記請求項１ないし１０のいずれかの射出成形用金型を用いて、溶融樹脂を射出成形することにより製造することを特徴とするシリンジ用外筒の製造方法。
12. 前記シリンジ用外筒の製造方法は、前記溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出工程と、該射出工程の後に、射出した樹脂を微量吸引する樹脂微量吸引工程を行うものである請求項１１に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
13. 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒であって、前記請求項１ないし１０のいずれかの射出成形用金型を用いて、溶融樹脂を射出成形することにより製造されたことを特徴とするシリンジ用外筒。
14. 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有する射出成形により形成されたシリンジ用外筒であって、前記フランジの先端側表面に設けられ、かつ上端が溶融樹脂注入ゲート位置となっている突起部を備え、該突起部は、該突起部の中心軸に対して垂直方向の断面積が前記フランジの後端側表面側に向かって大きくなるものであることを特徴とするシリンジ用外筒。
15. 前記突起部は、前記溶融樹脂注入ゲート位置を上面とし、前記突起部の中心軸に対して垂直方向の断面の断面形状が円状または楕円状である円錐台状もしくは水平方向の断面形状が多角形状である多角錐台状となっている請求項１４に記載のシリンジ用外筒。
16. 前記フランジは、前記突起部の基端部を取り囲む環状平坦部を備えている請求項１４または１５に記載のシリンジ用外筒。
17. 前記フランジは、前記突起部を取り囲むもしくは挟み込むように設けられたリブを備えている請求項１４ないし１６のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
18. 前記突起部は、前記リブより突出しないものとなっている請求項１７に記載のシリンジ用外筒。
19. 前記突起部は、前記フランジの周縁部もしくは周縁より若干前記外筒本体部の側となる位置に設けられている請求項１４ないし１８のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
20. 請求項１４ないし１９のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするシリンジ。
21. 請求項１４ないし１９のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、前記シリンジ用外筒のノズル部を封止する封止部材と、前記封止部材と前記シリンジ用外筒と前記ガスケット間により形成される空間に充填された薬剤と、前記ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするプレフィルドシリンジ。
    

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